Теоретические основы организации ремонтных работ на пищевом предприятии

Содержание
ВВЕДЕНИЕ	5
ГЛАВА 1. ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ ОРГАНИЗАЦИИ  РЕМОНТНЫХ РАБОТ НА ПИЩЕВОМ ПРЕДПРИЯТИИ	10
1.1. Система планово-предупредительного ремонта	10
1.2. Планирование ремонта оборудования	18
1.3. Подготовка и организация ведения системы планово-предупредительных ремонтов	23
1.4. Особенности организации ППР на предприятиях общественного       питания	27
ГЛАВА 2. АНАЛИЗ ФИНАНСОВО-ХОЗЯЙСТВЕННОЙ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ КОМБИНАТА ОБЩЕСТВЕННОГО ПИТАНИЯ  ОАО «АВАНГАРД»	31
2.1. Общая характеристика Комбината общественного питания	31
2.2.Структура комбината общественного питания ОАО «Авангард»	38
2.3. Анализ выпускаемой продукции КОП ОАО «Авангард»	45
2.4. Анализ выполнения ремонтных работ на ОАО «Авангард»	55
ГЛАВА 3. РАЗРАБОТКА ПРЕДЛОЖЕНИЙ ПО ПОВЫШЕНИЮ ЭФФЕКТИВНОСТИ ОРГАНИЗАЦИИ РЕМОНТНЫХ РАБОТ	57
    3.1. Обоснование внедрения системы управления ремонтами оборудования (СУРО)     на    предприятии	57
3.1.1. Анализ рынка СУРО(ЕАМ)	60
3.1.2. Выбор системы управления ремонтами оборудования для предприятия	76
    3.1.3. Определение степени соответствия предлагаемой СУРО требованиям заказчика	87
    3.2. Расчет экономической эффективности внедрения СУРО	89
    3.2.1. Расчет капитальных затрат	89
3.2.2. Расчет эксплуатационных затрат	92
3.2.3. Расчет показателей оценки эффективности проекта	94
Заключение	95
Список литературы	97

     
ВВЕДЕНИЕ
     На каждом предприятии наряду с основным производством существует вспомогательное. Оно чаще находится в тени и его проблемы стоят, как может показаться, не так остро. Тем не менее, производственное оборудование пищевого предприятия представляет собой наиболее важную часть основных фондов, и от его состояния будет зависеть работа предприятия.
     В процессе эксплуатации оборудования происходит снижение его работоспособности, точности, производительности. Необходимыми условиями сохранения основных фондов являются - надлежащий уход за оборудованием и рациональная организация его ремонта, что предусматривает система планово-предупредительного ремонта (ППР).
     В настоящее время на российском рынке программных средств появилось большое число автоматизированных систем ППР, их принято называть системами управления ремонтов оборудования (СУРО). На сегодняшний день автоматизация процессов является наиболее креативным решением данного вопроса, так как это способствует уменьшению затрат, росту качества и скорости выполнения работы. Целью СУРО является автоматизация и оптимизация процессов подачи заявок, заказа, доставки запасных частей со склада или от производителя и их установки, минимизировав тем самым длительность простоев линий.
     Тема управления надежностью оборудования была актуальна всегда.
     Сегодня сложилась ситуация, когда основные фонды большинства российских промышленных предприятий сильно изношены и морально устарели, а значит очень дороги в эксплуатации. Конкуренция и либерализация рынка требуют сжижения затрат ради выживания. Для снижения затрат нужно очень четко понимать, что является источником возникновения затрат, то есть выполнение каких работ на предприятии ведет к этим затратам. Поэтому повышение эффективности организации ремонтных работ путём внедрения системы управления ремонтами оборудования (СУРО) является актуальной проблемой, решение которой будет способствовать уменьшению затрат и увеличение прибыли предприятия.
     Целью исследования является повышение эффективности организации ремонтных работ на примере комбината общественного питания ОАО «Авангард».
     В задачи исследования входят:
     - изучение теоретических основ организации ремонтных работ;
     - анализ финансовой деятельности комбината общественного питания;
     - анализ существующей ситуации проведения ремонтов на предприятии;
     - разработка предложений по повышению эффективности организации
     ремонтных работ комбината общественного питания на предприятии ОАО «Авангард».
     Объектом исследования данной работы является комбинат общественного питания ОАО «Авангард». Сегодня ОАО "Авангард" – один из лидеров России по производству крупногабаритных изделий из стеклопластика. 
     ОАО «Авангард» создано в соответствии с Федеральными законами Российской Федерации от 21.12.2001 г. № 178-ФЗ «О приватизации государственного и муниципального имущества», от 26.12.1995 г. №208-ФЗ «Об акционерных обществах» путем преобразования федерального государственного унитарного предприятия «Авангард». 
     Основным предназначением Общества является производство крупногабаритных изделий из стеклопластика военного и гражданского назначения.
     История развития предприятия, правопреемником которого является Общество, ведется от Сафоновского завода пластмасс, который был создан во исполнение Распоряжения Совета Министров СССР от 01.01.1959г. № 2796 РС и начало свою деятельность 01 сентября 1962 г. 
     Приказом Министерства химической промышленности СССР от 25.04.1975г. № 300 «О генеральной схеме управления химической промышленности» Сафоновский завод пластмасс преобразован в Производственное объединение «Авангард» (ПО «Авангард») в составе: Сафоновский завод пластмасс – головное предприятие и Специальное конструкторско-технологическое бюро «Курс» (СКТБ «Курс»).
     Распоряжением Министерства имущественных отношений Российской Федерации от 25.09.2003г. № 4296-р проведена реорганизация ФГУП ПО «Авангард» в форме присоединения к нему дочернего государственного унитарного предприятия СКТБ «Курс» и создано федеральное государственное унитарное предприятие «Авангард» (ФГУП «Авангард»).
     С 1998 года ФГУП «Авангард» находится в ведении Федерального космического агентства.
     Распоряжением Территориального агентства по управлению государственным имуществом по Смоленской области от 19.08.2008г. № 822-р ФГУП «Авангард» преобразовано в открытое акционерное общество «Авангард».
     За заслуги в создании и производстве новой техники Указом Президиума Верховного Совета СССР от 12 августа 1976 года предприятие награждено орденом Трудового Красного Знамени.
     За достижение наивысших результатов во всесоюзном социалистическом соревновании в ознаменование 50-летия образования СССР постановлением ЦК КПСС, Верховного Совета СССР, Совета Министров СССР и ВЦСПС от 12.12.1972г. № 250 предприятие награждено юбилейным Почетным Знаком.
     Основными направлениями деятельности Общества являются: разработка и производство изделий из композиционных полимерных материалов, пластмасс и резин для ракетно-космической техники, железнодорожного транспорта, топливно-энергетической, металлургической и химической промышленности, жилищно-коммунального хозяйства.
     Общество изготавливает следующие основные виды продукции:
     * корпуса ракетных двигателей твёрдого топлива;
     * корпуса транспортно-пусковых контейнеров и стаканов;
     * радиопрозрачные укрытия;
     * газоотводящие стволы дымовых труб;
- ёмкости для хранения и транспортировки агрессивных жидкостей и горюче-смазочных материалов;
     * настилы для железнодорожных и трамвайных переездов;
     * газоходы и пульповоды.
     Общество оказывает различные виды услуг:
     * энергетические;
     * образовательные;
     * проектные и т.д.
     Общие тенденции развития отрасли в в последние годы Общество оценивает как умеренно оптимистичные, что связано со следующими событиями, которые произошли за последние годы и существенно повлияли на отрасль:
     * увеличение количества заявок, поступающих на предприятие;
     * увеличение количества заказов, получаемых в результате участия в проектах;
     * рост компаний, осуществляющих поставку стеклопластикового оборудования.
     Управление Обществом основано на четком разграничении функций, прав и обязанностей распорядительных, исполнительных и контрольных органов. 
     В соответствии с Уставом в ОАО «Авангард» созданы органы управления и контроля, необходимые для функционирования Общества:
     * Общее собрание акционеров;
     * Совет директоров;
     * Единоличный исполнительный орган – Генеральный директор.
     Контроль за финансово-хозяйственной деятельностью Общества осуществляет
     Ревизионная комиссия.
     В Обществе уделяется большое внимание вопросам корпоративного управления. ОАО «Авангард» стремится следовать основным положениям Кодекса корпоративного поведения.
     Первоочередной задачей деятельности руководства предприятия в области социальной политики является наиболее полное исполнение всех условий коллективного договора заключённого с профсоюзной организацией на 2012 – 2014 годов, в котором оговорены взаимные права и обязанности сторон и гарантируется их соблюдение и выполнение.
     Информационной  базой для написания данной работы послужили законодательные инструктивные методические материалы, экономическая литература по проблеме исследования, также данные собранные на ОАО «Авангард».
     
     
ГЛАВА 1. ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ ОРГАНИЗАЦИИ                 РЕМОНТНЫХ РАБОТ НА ПИЩЕВОМ ПРЕДПРИЯТИИ
     1.1. Система планово-предупредительного ремонта
     Производственное оборудование пищевого предприятия представляет собой наиболее важную часть основных фондов. Рациональное использование мощности, удлинение сроков эксплуатации и работоспособности оборудования - одно из главных условий повышения эффективности производства.
     В процессе эксплуатации оборудования происходит снижение его работоспособности, точности, производительности. Надлежащий уход за оборудованием и рациональная организация его ремонта - необходимые условия сохранения основных фондов и улучшения экономических показателей их использования. Рациональная организация ремонта оказывает влияние на уровень производительности труда, на качество выпускаемой продукции и ее себестоимость. Отсутствие профилактического ремонта преждевременно выводит оборудование из строя, вызывает большие производственные потери, нарушает ритм в процессе производства, повышает затраты на ремонт после аварий.
     Плановая система работы предприятий настоятельно требует создания плановой системы ремонтов. Такой системой, определившей рациональный подход к обслуживанию и использованию оборудования на основе профилактики, является система планово-предупредительного ремонта (ППР).
     Значение рациональной организации ремонтов современных условиях не ограничивается необходимостью поддержания оборудования в рабочем состоянии. Непрерывное совершенствование техники и технологии пищевого производства требует систематической модернизации установленного оборудования, повышения производительности, точности и т. п.  что возможно и целесообразно производить в процессе его ремонта.
     Система планово-предупредительного ремонта представляет собой комплекс организационно- технических мероприятий по уходу и надзору за оборудованием, а также по обслуживанию и ремонту с целью поддержания его в нормальном рабочем состоянии, обеспечения максимальной производительности и увеличения сроков эксплуатации. Весь комплекс мероприятий осуществляется по заранее составленному плану. Введение системы ППР предупреждает прогрессирующий износ оборудования, устраняет возможность случайного выхода его из строя, создает необходимые условия для предварительной технической подготовки к ремонту в кратчайшие сроки. Предварительная подготовка к выполнению ремонтных работ снижает материальные и трудовые затраты и значительно повышает качество ремонта.
     Отличительная черта системы планово- предупредительного ремонта - ее профилактический характер. Система ППР повышает ответственность работников эксплуатационных и ремонтных служб предприятия за сохранность основных фондов, сокращение затрат на ремонт и эксплуатацию оборудования.
     Система планово- предупредительного ремонта включает следующие виды ремонта:
     1. повседневный текущий уход и надзор за оборудованием (межремонтное обслуживание оборудования);
     2. периодический осмотр оборудования и выполнение часто повторяющихся ремонтных операций (смазка, проверка на точность, помывка);
     3. плановый (текущий, средний и капитальный) ремонт.
     Повседневный текущий уход и надзор за оборудованием включает мероприятия, обеспечивающие содержание оборудования в постоянной эксплуатационной готовности и удлиняющие межремонтный период. Этот вид ремонта осуществляется на основе специальных инструкций, разработанных для каждого вида оборудования, и по заранее составленным графикам. .
     Текущий уход и надзор за оборудованием выполняется дежурноремонтной группой и производственными рабочими, обслуживающими данное оборудование. Дежурно-ремонтные рабочие следят за выполнением правил эксплуатации оборудования производственными рабочими, производят наружный осмотр всех видов оборудования, мелкий ремонт без замены деталей и устранение незначительных неполадок.
     Периодический осмотр производится для проверки технического состояния оборудования через определенные установленным графиком промежутки времени. При таком осмотре главные узлы машины чаще всего разбирают для выявления степени износа отдельных деталей.
     Период между осмотрами устанавливается по каждому виду оборудования в зависимости от его состояния и условий эксплуатации и выражается в днях.
     При работе предприятия с прерывной рабочей неделей (заводы вторичного виноделия, кондитерские, макаронные фабрики) периодические осмотры выполняют в нерабочие дни. При непрерывной работе предприятий периодические осмотры планируются специальными графиками осмотров. Эти виды ремонта относятся к межремонтному обслуживанию.
     По объему выполняемых работ и источникам финансирования плановые ремонты могут быть классифицированы на три категории:
     текущий (малый), средний и капитальный.
     Плановый текущий ремонт заключается в разновременной смене износившихся деталей оборудования и устранении недостатков обнаруженных в процессе осмотров. Текущий ремонт производится на месте установки оборудования без снятия последнего с фундамента. В объем работы по текущему ремонту входят частичная разработка машины, замена и восстановление износившихся деталей, регулировка механизмов, обеспечивающие нормальную эксплуатацию агрегата до очередного планового ремонта.
     Плановый средний ремонт по своему содержанию охватывает более широкий объем работ, чем текущий, и включает частичную разработку агрегата и узлов, замену и ремонт узлов и деталей, износившихся в период между двумя текущими ремонтами, сборку и выверку координат машины, регулирование и испытание под нагрузкой.
     Текущий и средний ремонты, являясь основными видами ремонта, должны поддерживать нормальную работу оборудования в период между капитальными ремонтами.
     Плановый капитальный ремонт заключается в полной разборке агрегата, замене всех износившихся деталей и узлов, ремонте деталей, не подлежащих замене, сборке, регулировании и испытании под нагрузкой.
     Капитальный ремонт не только полностью восстанавливает оборудование, но и повышает его производительность и точность работы, улучшает условия его обслуживания. Капитальный ремонт может выполняться в производственных цехах, в ремонтных мастерских или на специализированных ремонтных мастерских или на специализированных ремонтных заводах. В период капитального ремонта, если он осуществляется одновременно для всего оборудования цеха, рабочим основного производства представляют очередной отпуск, а на предприятиях сезонных отраслей пищевой промышленности рабочие привлекаются к выполнению этого вида ремонта.
          Затраты на текущий уход и надзор, а также на текущий ремонт оборудования включаются в себестоимость и полностью возмещаются в стоимости реализованной продукции пищевого предприятия.
     Средний ремонт приравнивается к текущему, если периодичность его проведения меньше одного года. В этом случае источником финансирования затрат на его проведение служат текущие расходы на производство.
     Средний ремонт приравнивается к капитальному, если периодичность его проведения свыше одного года. ' В этом случае финансирование проведение среднего ремонта (и модернизации) производится за счет фонда развития производства. Аналогичным образом производится финансирование затрат на капитальный ремонт и модернизацию, проводимые одновременно.
     Капитальный ремонт машины эффектен, если он приводит к уменьшению средних (за время службы машины) затрат на единицу продукции. Эта эффективность ремонта непостоянна: чем дольше используется машина, тем, как правило, выше затраты на капитальный ремонт, короче сроки межремонтного периода, ниже производительность, выше относительные эксплуатационные расходы. Это положение может быть выражено следующим неравенством:
     C1 / (M1Q1) + ?Е 1 <С2 / (M2Q2 ) + ?Е2 < ... <Сn / (MnQn ) + ?Еn,
     где Сn - затраты на n-й капитальный ремонт, руб.;
     Мn - межремонтный период после n-го капитального ремонта,
     дни;
     Qn — производительность машины после п-го капитального ремонта, т (шт.);
     ?En - прирост эксплуатационных расходов на.единицу продукции после
     n-го капитального ремонта, руб
     Проведение капитального ремонта неэффективно, если:
     Сn / (MnQn ) + ?Еn> а,
     где а - средние за время службы машины затраты на единицу продукции, руб.
     Равенство этих величин является пределом эффективности капитального ремонта на конкретном предприятии (при прочих равных условиях). В том случае, если проведение капитального ремонта данной машины выше полной стоимости такой же новой, следует определить экономическую эффективность замены старого оборудования новым.
     При капитальном ремонте машины и агрегаты подвергаются модернизации. Под модернизацией оборудования, находящегося в эксплуатации, следует понимать приведение его в соответствие с требованиями, предъявляемыми к машинам в период выполнения ремонтных работ, путем внесения частичных изменений и усовершенствований в конструкцию с целью повышения эффективности  производства. Экономическая эффективность модернизации определяется  размером дополнительной экономии от снижения себестоимости продукции, изготовленной на модернизированном оборудовании. Денежное выражение этой экономии может быть определено из следующего соотношения:
     Эф = (С1 - С2) М-Зм /1,
     где Эф - размер годовой экономии, руб.;
     C1 — С2 - себестоимость единицы продукции до и после модернизации, руб.;
     М- объем годового производства, т (шт.);
     Зм - затраты на модернизацию, руб.;
     t - срок погашения ссуды на модернизацию, годы.
               Модернизация оборудования осуществляется также при решении конкретных технологических задач производства (изготовление новых видов продукции, изменение технологических режимов и параметров) и для приспособления оборудования к выполнению определенного вида работ. Модернизация оборудования - одно из важных направлений технического прогресса. В связи с этим оценка экономической эффективности модернизации должна проводиться также путем сопоставления затрат на модернизацию машины и ее дальнейшую эксплуатацию с затратами на приобретение и эксплуатацию новой машины более совершенной конструкции.
           Различают следующие системы планово-предупредительных ремонта: послеосмотровых ремонтов, периодических и стандартных (принудительных) ремонтов.
     Система послеосмотровых ремонтов характеризуется тем, что вид очередного ремонта, его содержание, объем и сроки выполнения заранее не планируется, а определяются по результатам плановых осмотров и наблюдений за состоянием оборудования при его эксплуатации.
     Система периодических ремонтов заключается в том, что вид ремонта, периоды между ремонтами планируют заранее, исходя из минимальных сроков службы деталей. Объём и содержание очередных ремонтов при этой системе корректируют по фактическому состоянию оборудования, выявленному при плановом осмотре, предшествующем ремонту, и во время осуществления самого ремонта.
     Система стандартных (принудительных) ремонтов основана на том, что все виды ремонта, периоды между ремонтами, сроки, содержание и объём их определяют и планируют заранее. Эти условия являются стандартными, строго установленными по нормам. При этой системе ввод оборудования в ремонт производится принудительно, независимо от его состояния. Система стандартных ремонтов основана на научно-обоснованных сроках службы деталей, высокой технической организации всего комплекса проводимых ремонтных работ.
     Выбор системы планово-предупредительного ремонта находится в зависимости от степени обоснованности и точности нормативных данных о сроках службы деталей, устойчивости режима эксплуатации оборудования, типа производства.
     На предприятиях пищевой промышленности преобладает применение систем периодических ремонтов.
     
     1.2. Планирование ремонта оборудования
     Обеспечение нормального функционирования оборудования при минимальных трудовых и материальных затратах является основной задачей планирования ремонтных работ. Планирование предполагает распределение необходимых ремонтов по времени, определение их периодичности согласно ремонтным нормативам, установление объёмов работ.
     Основанием для планирования ремонта являются продолжительность ремонтного цикла, его структура, нормативы продолжительности простоя при ремонте, трудоемкость ремонтных работ, показатели ремонтной сложности единицы оборудования.
     Ремонтным циклом называется период времени работы машины между двумя капитальными ремонтами или от начала вода машины в эксплуатацию до первого капитального ремонта. Продолжительность ремонтного цикла может быть выражена в годах, днях, часах. Продолжительность цикла Тц (в днях) определяется по формуле:
     Тц = 360 Пк, (1)
     где Пк - продолжительность цикла, годы.
     В течение одного ремонтного цикла оборудование предприятий пищевой промышленности подвергается многократным осмотрам и ремонтам. Порядок чередования осмотров и ремонтов в ремонтном цикле может называться структурой ремонтного цикла.
     Количество ремонтов и осмотров в ремонтном цикле может быть определено исходя из продолжительности цикла и периодов между ремонтами.
     Количество капитальных ремонтов Кк определяют, исходя из продолжительности амортизационного периода и ремонтного цикла, по формуле:
     Кк - Ап/Тц, (2)
     где Ап - амортизационный период, годы; 
     Тц-ремонтный цикл, годы.
     В последнем ремонтном цикле, перед выбытием машины из эксплуатации, ремонт не производится.
     Сроки выполнения капитального ремонта совпадают со сроками произведения одного среднего и текущего ремонта, а сроки выполнения каждого среднего и текущего ремонта совпадают со сроками выполнения планового осмотра. Это положение следует учитывать при расчете числа ремонтов.
     Количество средних ремонтов за один ремонтный цикл:
     Кс = Тц / tc - 1, (3)
     где tc - период между двумя плановыми средними ремонтами, дни.
     Количество текущих ремонтов в одном цикле Кт рассчитывают по формуле:
     Кт = Тц/tm - (Кс + 1), (4)
     где tm - период между двумя плановыми текущими ремонтами, дни.
     Количество плановых осмотров в одном ремонтном цикле Ко может быть определено по аналогичной формуле:
     Ко = Тц / to (Кс + Кт), (5)
     где to - период между двумя плановыми осмотрами, дни.
     Для каждой машины определяют также продолжительность межремонтного и межосмотрового периодов.
     Межремонтный период - продолжительность работы оборудования между двумя плановыми ремонтами - может быть определен по формуле:
     t = Тц / (Кс + Km + 1), (6)
     где t - средняя продолжительность межремонтоного периода, дни.
     Период времени между двумя плановыми осмотрами или  плановым осмотром и плановым ремонтом называется меж осмотровым периодом, который рассчитывают по формуле:
     to — Тц / (Кс + Кт + Ко + 1), (7)
     где tm - период между двумя плановыми текущими ремонтами, дни.
     Продолжительность ремонтного цикла и межремонтного периода зависит от конструкции машины или аппарата, условий эксплуатации, качества самого ремонта.
     Нормативы простоя (остановки) оборудования в связи с осмотром или ремонтом устанавливаются в часах или днях по каждой машине исходя из односменной работы ремонтной бригады, конструкции машины и сложности ремонта.
     Трудоемкость отдельных видов ремонта Рп (в чел.-ч) в ремонтном цикле может быть выражена формулой:
     Р = КпРп, (8)
     где Кп - количество ремонтов (данного вида) в одном ремонтном цикле.
     Пользуясь этой формулой, можно определить трудоемкость всех видов ремонта данной машины за один ремонтный цикл:
     Рц = КоРо + КтРт + РсКс + Рк
     где Ро, Рт, Рс, Рк - трудоемкость одного осмотра, одного среднего, одного текущего и одного капитального ремонта, чел.-ч.
     Численность ремонтных рабочих, выполняющих все виды ремонтных работ (кроме текущего обслуживания), зависит от суммарной трудоемкости ремонтов, степени выполнения норм времени, годового фонда рабочего времени одного рабочего.
     Плановая численность рабочих, занятых на ремонтных работах (без модернизации оборудования), Np может быть определена по соотношению:
     Np = ?Рr* 100 / (НвФр), (9)
     где ?Pr - суммарная годовая трудоемкость ремонта всего оборудования (без модернизации), чел.-ч.;
     Нв - планируемое выполнение норм, %;
     Фр - годовой фонд времени рабочего в ч.
     Степень сложности ремонта агрегата, его ремонтные, конструктивные и технологические особенности могут быть оценены в единицах (категориях) ремонтосложности. Основанием для определения категорий сложности оборудования служат паспортные технические характеристики. Категория ремонтной сложности устанавливается для каждой машины и аппарата по показателям, характеризующим сложность капитального ремонта.
     Оценка сложности ремонта конкретной машины и всего оборудования производится по отношению к трудоемкости ремонта машины, принятой за эталон. Сложность капитального ремонта этой машины, выраженная в трудоемкости, принимается равной единице.
     Категория сложности ремонта любой другой машины определяется как отношение трудоемкости ее капитального ремонта к трудоемкости ремонта машины-эталона. Трудоемкость, характеризующая первую категорию сложности, принимается за условную ремонтную единицу, а трудоемкость второй категории сложности - за две единицы и т.д. Следовательно, если машина отнесена к i-й категории сложности, то трудоемкость её капитального ремонта равна i ремонтным единицам. Показатели ремонтосложности упрощают планирование ремонтных работ, расчет необходимой численности рабочих, а также технико-экономические расчеты материальных затрат на ремонт (необходимых материалов, запасных частей). Это положение достигается установлением удельных норм трудовых и материальных затрат на одну ремонтную единицу (методом прямого расчета или эмпирически). Так, трудоемкость отдельных видов ремонта, а также текущего обслуживания устанавливают в процентах к трудоемкости капитального ремонта ремонтной единицы. Зная эти соотношения и сумму ремонтных единиц, подлежащих ремонту, можно определить трудоемкость всех видов ремонта и текущего обслуживания оборудования цеха и предприятия за год:
     ?Рц = ?КкРк + ?КсРс + ?КоРо + Рт.о., (10)
     где Рт.о. - трудоемкость текущего обслуживания.
     Потребность в материалах на ремонт оборудования М (в руб., т) можно рассчитать по формуле:
     ?М = ni (?Zk + dl?Zc + d2?Zm), (11)
     где ni- расход материала на одну ремонтную единицу;
     ?Zk- сумма ремонтных единиц агрегатов, подвергаемых капитальному в течение года;
     dl - коэффициент, показывающий соотношение между количеством материалов, расходуемых при среднем и капитальном ремонтах;
     ?Zc - сумма ремонтных единиц, подвергаемых среднему ремонту;
     d2 - коэффициент, показывающий соотношение между количеством материалов, расходуемых при текущем и капитальном ремонтах;
     ?Zm - сумма ремонтных единиц, подвергаемых текущему ремонту в течение года.
     Ремонтные особенности оборудования оценивают по средней категории сложности ремонта. Этот показатель рассчитывают по формуле:
     Rc = ?Rn /?п,
     где Rc - средняя категория сложности ремонта оборудования;
     ?Rп - сумма ремонтных единиц всего оборудования цеха или предприятия;
     п-число единиц оборудования.
     
1.3. Подготовка и организация ведения системы планово-предупредительных ремонтов
     В подготовку ППР включают следующие работы:
     • проведение спецификации оборудования и учет его по типам и маркам;
     • составление спецификации сменных деталей для каждого вида оборудования, установление норм их запаса;
     • составление альбома чертежей запасных деталей и технологических инструкций для их изготовления;
     • разработка технологического плана ремонта отдельных типов, марок (моделей) машин и аппаратов;
     • расчет трудовых и материальных нормативов на ремонт.
     Рациональная подготовка дает возможность организовать планирование выполнения всех ремонтных работ в полной увязке с планом производства.
     Технологический план проведения ремонта включает содержание и последовательность выполнения всех ремонтных операций, перечень инструментов приспособлений, необходимых для проведения ремонта, нормы расхода вспомогательных материалов и состав ремонтной группы рабочих по специальностям и квалификации.
     Рациональная организация и планирование ремонта должны обеспечить бесперебойную высокопроизводительную работу оборудования, оптимальную продолжительность межремонтных периодов и минимальные материальные и трудовые затраты на ремонт.
     К основным функциям организации ведения системы ППР следует отнести: установление сроков и содержания ремонтных работ; составление графиков проведения планово-предупредительного ремонта, разработку инструкций по межремонтному текущему уходу, осмотру и выполнению всех видов ремонтных работ, обеспечение предприятия необходимыми средствами и кадрами для бесперебойного планового выполнения ремонта; ведение контроля и учета ремонтных работ.
     Графики проведения планово-предупредительного ремонта могут составляться отдельно по видам ремонта или содержать все виды ремонта, запланированные на год. По вертикали графика указывают перечень оборудования, по горизонтали - месяцы года (с разбивкой на недели или декады); отдельные виды ремонта отмечаются на графике условными обозначениями.
     Важным условием выполнения графика ремонта является обеспечение предприятия сменными деталями. Система ППР, основанная на замене изношенных деталей в период ремонта, предусматривает создание определенного запаса сменных деталей.
     Сменными деталями называются части оборудования, относительно быстро изнашивающиеся при его эксплуатации. Срок службы сменных деталей обычно не превышает периода работы между двумя капитальными ремонтами.
     Деталь меняют тогда, когда по своему состоянию она не может гарантировать достаточной степени точности и надежности работы оборудования.
     Чтобы установить количество запасных сменных деталей, следует составить	их спецификацию, определить сроки службы каждой разновидности деталей по отдельным группам оборудования и период, на который создается запас.
     Обычно спецификация сменных деталей разрабатывается заводом- изготовителем в инструкции по обслуживанию машины; в тех случаях, когда таких инструкций нет, их составляет технический отдел или отдел главного механика предприятия.
     Норму постоянного запаса сменных деталей Дз (в шт.)рассчитывают по формуле:
     Дз = (Тп М q К) / tc, (12)
     где Тп - период запаса, мес.;
     М- количество оборудования одного типоразмера, шт.; 
     q — количество одинаковых деталей в одной машине, шт.;
     К - коэффициент понижения количества запасных деталей;
     tc - срок службы детали, мес.
     Период запаса устанавливают исходя из длительности производственного цикла изготовления партии деталей или промежутка времени, в течение которого она может быть получена от поставщиков, и количества деталей, используемых для ремонта в течение месяца.
     Если в машине имеется несколько одноименных деталей или предприятие оснащено рядом однотипных машин, количество запасных деталей в зависимости от условий и сроков их изготовления может быть уменьшено без ущерба для сроков выполнения ремонтов. Следовательно, значение коэффициентаК находится в зависимости от величины произведения Mq. Ориентировочно если это произведение не больше 10, то К принимается равным 1; при Mq = 20 К = 0,8, при Mq = 125 К = 0,3. ВеличинаК уточняется в зависимости от условий работы каждого предприятия. Размер запаса сменных деталей должен быть оптимальным.
            На пищевых предприятиях учет сменных деталей ведут в специальных журналах, где отмечают номера деталей, названия узлов и деталей, материал для их изготовления, количество деталей на одну машину, массу и стоимость детали, срок службы в машино-часах и продолжительность изготовления детали. Сменные детали в ремонтных мастерских предприятия изготовляются ремонтными рабочими в межремонтные периоды.
     После ремонта машину проверяют на холостом ходу и под нагрузкой. На каждую вышедшую из ремонта машину составляют акт сдачи-приемки ее механиком предприятия и заведующим производством или начальником смены. Дефекты, обнаруженные при сдаче машины в производство, немедленно исправляют.
     На пищевых предприятиях в сменах введен также учет продолжительности работы оборудования, простоев и причин, вызвавших их. Эти данные учитываются в журнале сменного механика. Организация  контроля за содержанием оборудования и своевременным выполнением графика является важнейшей задачей отдела главного механика. Учет выполнения графика ремонта производится в специальном журнале учета ремонта оборудования.
     Привлечению всего коллектива предприятия к участию в работе по выявлению недостатков в организации использования оборудования помогает устранить недостатки в организации ремонта, в использовании мощности установленных машин, во время смотра работниками предприятия вносятся предложения по рациональному использованию оборудования, его модернизации, механизации трудоемких процессов.
     Для проведения общественного смотра на предприятиях создают общезаводские и цеховые комиссии, в работе которых принимают участие новаторы производства и инженерно-технические работники. Общественный смотр помогает оперативно устранить недочеты в работе оборудования, улучшить его техническое и санитарное состояния.
     Коллективная и личная материальная заинтересованность ремонтных рабочих в улучшении качества ремонта обеспечивается повышенными тарифными ставками и премиальной оплатой их труда. Улучшению качества ремонта способствует также осуществление научной организации трудоремонтного персонала, совершенствование структуры управления ремонтных служб.
     
     1.4. Особенности организации ППР на предприятиях общественного       питания
     На предприятиях пищевой промышленности готовую продукцию получают путем внесения ряда последовательных изменений в исходное сырье. 
     Организация производственного процесса должна обеспечивать непрерывное движение исходного сырья по рабочим мест.......................