Технология технического обслуживания подвижного состава с применением средств диагностики

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

7





ВГСХА 076.00.00.00 ПЗ

Подпись и дата



Инв. № дубл.



Взам. инв. №



Подпись и дата



Инв. № подл.















Содержание





Аннотация	7

Введение	8

1 Состояние вопроса, анализ и задачи ВКР	10

1.1 Общая характеристика предприятия	10

1.2 Производственный и технологический процесс ТО и Р	11

1.3 Анализ технико-экономических показателей предприятия	13

1.4 Обоснование темы проекта	15

2 Расчетно-технологическая часть ВКР	16

2.1 Расчет ресурсного пробега и периодичности ТО	16

2.2 Расчет годового объема работ и численности производственных рабочих	19

2.3 Разработка технологической карты на восстановление плунжера	29

3 Конструкторская разработка	34

3.1 Аналоги проектируемого стенда	35

3.2 Устройство и работа стенда для диагностики форсунок	36

3.3 Краткая техническая характеристика стенда	37

3.4 Расчётная часть	38

3.4.1 Выбор электродвигателя	38

3.4.2 Расчёт диаметра кулачкового вала	38

3.4.3 Расчет вала на изгиб и кручение	40

3.4.4 Расчёт сварного соединения	42

4 Производственная и экологическая безопасность	44

4.1 Производственная безопасность	44

4.1.1 Актуальность вопроса по охране труда	44

4.1.2 Расчет освещения производственного помещения мастерской	44

4.1.3 Требования безопасности по эксплуатации прибора для проверки форсунок	45

4.2 Экологическая безопасность	47

5 Оценка эффективности решений	54

5.1 Технико-экономические показатели проекта	54

5.2 Технико-экономические показатели конструкторской разработки	58

Заключение	65

Список литературы	66

Приложения	68






Аннотация



Пояснительная записка дипломного проекта на тему «Технология технического обслуживания подвижного состава с применением средств диагностики в условиях ООО «РадужнинскоеАвтохозяйство» города Кирова» состоит из введения и пяти разделов. Проект изложен на 71 странице печатного текста, содержит шесть листов графической части.

В дипломном проекте дан анализ хозяйственной деятельности ремонтной мастерской и хозяйства в целом за последние пять лет.

В проекте приведён анализ производственной деятельности предприятия, рассчитана трудоёмкость работ, проведен расчет рабочей силы, разработан план реконструкции зоны ТО, разработана операционная карта диагностики форсунок, произведена оценка эффективности показателей проекта и конструкторской части.

Также по конструкторской части разработан стенд для проверки форсунок. Освещены вопросы по экологической безопасности и жизнедеятельности, произведен расчет освещения мастерской. Сделаны выводы, касающиеся конструкторской разработки и предприятия в целом.




Введение



Автомобильный транспорт играет существенную роль в транспортном комплексе страны, регулярно обслуживает почти 3 млн. предприятий и организаций всех форм собственности, крестьянских и фермерских хозяйств и предпринимателей, а также населения страны. Грузооборот автомобильного транспорта на сегодняшний день составляет 35 % от общего грузооборота и неуклонно возрастает. Согласно оценкам, вклад автомобильного транспорта в перевозке грузов составляет 75…77 %, а пассажиров (без индивидуального легкового) 53…55 %. Вот почему для эффективной работы подвижного состава и предупреждения неисправности необходимо качественное и своевременное техническое обслуживание и диагностика.

Поддержание автомобилей в технически исправном состоянии в значительной степени зависит от уровня развития и условия функционирования производственно-технической базы предприятий автомобильного транспорта, представляющей собой совокупность зданий, сооружений, оборудования, оснастки и инструмента, предназначенных для технического обслуживания, текущего ремонта и хранения подвижного состава. При этом следует отметить, что вклад производственно-технической базы в эффективность технической эксплуатации автомобилей достаточно высок и оценивается в 18-19%.

Целью автомобильного транспорта как сектора транспортного комплекса страны является удовлетворение потребности экономики и населения страны в грузовых и пассажирских перевозках при минимальных затратах всех видов ресурсов. Для этого требуется поддержание автомобилей в технически исправном состоянии. 

Не менее важным является задача повышения эффективности работы подвижного состава. Одним из методов решения этой проблемы является своевременное и качественное проведение технического обслуживания и ремонта автомобилей. Для чего необходимо внедрение новых прогрессивных методов ремонта автомобилей, современных систем диагностирования. Что позволит точнее определять техническое состояние автомобиля, качественнее проводить ТО и ТР, уменьшить расходы на запасные части.

Конструкторская часть дипломного проекта предусматривает разработку стенда по диагностики форсунок дизельных двигателей. Внедрение приспособления позволит облегчить труд рабочих и в конечном итоге снизить время простоя автомобиля в ремонте. 




1 Состояние вопроса, анализ и задачи ВКР

1.1 Общая характеристика предприятия



ООО «Радужнинское Автохозяйство» располагается по адресу: г.Киров, Нововятский район, пгт. Радужный, пер. Автотранспортный – 1 на территории площадью 53639 кв. метров.

История автохозяйства начинается с 13 февраля 1971 года, когда приказом объединения «Кировоблмежколхозстрой» было создано предприятие «Управления механизации и транспорта». Основной задачей создания была организация бесперебойной работы строительного комплекса объединения.

В 1985 году Правительством СССР была проведена реорганизация объединения «Кировоблмежколхозстрой» и «Кировсельстрой» в объединение «Кировагропромстрой» и к автохозяйству присоединили автоколонны бывшего объединения «Кировсельстрой», которые находились в районных центрах области г.Вятские Поляны, г.Яранск, г. Слободском.

В период с 1985 года по 1989 год интенсивно строилась производственная база хозяйства. За это время введены в эксплуатацию АЗС, теплая мойка для автомобилей, ремонтный профилакторий, административно-бытовой корпус и столовая.

В 1994 гуду Автохозяйство путем приватизации сменило форму собственности и стало называться акционерным обществом открытого типа «Радужнинское Автохозяйство».

На основании закона «Об акционерных обществах» в настоящее время Автохозяйство называется открытым акционерным обществом.

Общество осуществляет деятельность в трех направлениях:

1 перевозка сыпучих грузов на автомобильных самосвалах;

2 междугородние перевозки, перевозка пиловочника, железобетонных изделий бортовыми автомобилями и тягачами;

3 оказание услуг по ремонту узлов, агрегатов, мойке автомобилей, сдача производственных помещений в аренду, а также предоставление мест постановки автотранспорта в теплую стоянку.

Осуществление такого рода услуг возможно благодаря универсальному подвижному составу и хорошей производственной базе, а именно:

а) теплые стоянки, имеющие площадь 6000 кв. метров, позволяют выезд клиенту в зимнее время в считанные минуты;

б) ремонтный профилакторий с технологической оснасткой для ремонта и технического обслуживания автомобилей с производственными участками: моторный, токарный, участок по ремонту тормозной и топливной аппаратуры, вулканизаторный, агрегатный и сварочный участки;

в) АЗС и мойка автомобилей;

г)  административно-бытовой корпус.

ООО «Радужнинское Автохозяйство»на протяжении нескольких лет является лидером в грузовых перевозках среди автотранспортных предприятий Кировской области. Основными потребителями автотранспортных услуг являются организации различной формы собственности и население Кировской области у которых предприятие пользуется хорошей репутацией, благодаря своевременному и качественному выполнению услуг.

Автохозяйство является прибыльным предприятием. Ежегодно улучшаются технико-экономические показатели работы предприятия.



1.2 Производственный и технологическийпроцесс ТО и Р

Каждый автомобиль предприятия должен раз в год проходить технический осмотр в ГИБДД. Высокий уровень требований к техническому состоянию автопарка обусловлен тем, что плохое техническое состояние недопустимо при грузоперевозках, так как это связано с безопасность движения. Поддерживание высокого уровня технического состояния, подразумевает наличие хорошей базы ремонта, диагностирования и технического обслуживания (ТО) на предприятии. Все виды ремонта и ТО выполняются в центральных мастерских.

Диагностирование Д-1 предназначено для определения технического состояния агрегатов, узлов и систем автомобиля, обеспечивающих безопасность движения. Д-1 проводится с периодичностью ТО-1.

Диагностирование Д-2 предназначено для определения мощностных и экономических показателей автомобиля при ТО-2, а для выявления объемов работ текущего ремонта (ТР).

Техническое обслуживание №1 выполняется бригадой слесарей предприятия. При проведении ТО-1 осуществляется контроль состояния и регулировки всех систем, узлов и агрегатов автомобилей, а также смазка всех узлов. ТО-1 выполняют без разборки узлов. Разборку узлов и агрегатов осуществляют в случае обнаружения неисправности, с целью ее устранения.

Техническое обслуживание №2 выполняется бригадой слесарей предприятия, в специально отведенной и приспособленной для этих целей зоне ТО-2. Проведение ТО-2 связано с отрывом автомобиля от работы, так как объем выполняемых работ достаточно велик. При проведении ТО-2 осуществляется тщательный контроль и проверка работоспособности всех без исключения систем автомобиля. Для этого автомобиль подвергают частичной разборке, с целью облегчения доступа к системам, а также контроля их состояния. Контроль состояния и проверка работоспособности систем осуществляется бригадой из 3-4 человек.

ТР совмещается с выполнением ТО-1 и ТО-2 или проводится по заявке водителя, и после заключения поста диагностирования автомобилей. 

На предприятии внедрена и действует планово-предупредительная система проведения ТО. Ее внедрение помогло значительно сократить расходы на ремонт и восстановление сложных узлов и агрегатов, за счет их повреждения и поломок. Также, внедрение этой системы позволяет представлять техническое состояние и примерный ресурс основных систем любого автомобиля, в любой период его эксплуатации, что необходимо для обеспечения безопасности перевозки грузов.

Составлением планов проведения ТО-1 и ТО-2 занимается отдел технолога. Графики составляются в соответствии с установленной периодичностью проведения ТО-1 и ТО-2. Согласно правилам предприятия допускается отклонение от пробега +/-10%.

Бюро эксплуатации составляет план выпуска автомобилей на линию, где отражается количество автомобилей вышедших на линию, а также заезды автомобилей в гараж, с указанием причин заезда. Приемкой автомобиля с линии и проверкой технического состояния, а также снятием показаний спидометра занимается механик ОТК. Им назначается соответствующее ТО, согласно графика, а также при обнаружении неисправности им выписывается дефектная ведомость на проведение ТР.



1.3 Анализтехнико-экономическихпоказателейпредприятия



Основные технико-экономические показатели работы транспорта представлены в таблице 1.1.

Таблица 1.1 – Основные технико-экономические показатели работы

Показатели

2012

2013

2014

2015

2016

в % 2016 к 2015

1

2

3

4

5

6

7

Среднесписочное количество автомобилей всего, ед.

80

82

85

85

84

98,8

В том числе: грузовых-сдельных ед.

грузовых повременных ед.

легковых и автобусов ед.



74



2



4



75



2



5



77



3



5



76



4



5



76



4



4



100



100



80

Средняя грузоподъемность седельных автомобилей

10,12

10,21

10,59

11,40

11,67

102,4

Общая грузоподъемность, т.

774,90

787,30

814,40

867,50

905,60

104,4

Перевезено тыс.тонн.

558,60

468,50

604,50

331,30

401,10

121,1

Выполнено тыс.т?км.

26985

28659

30525

36430

32245

88

Коэффициент использования парка

0,58

0,60

0,62

0,64

0,65

101,0

Коэффициент использования 

0,63

0,63

0,63

0,62

0,58

93,10





Продолжение таблицы 1

1

2

3

4

5

6

7

пробега













Коэффициент использования грузоподъемности

0,88

0,92

0,90

0,92

0,89

96,70

Среднее расстояние перевозки, км

60,20

80,60

50,60

110,00

80,00

72,70

Среднесуточный пробег, км.

229,00

236,00

254,00

264,00

244,00

92,40

Время в наряде один автомобиль в сутки, час.

8,00

8,60

9,00

8,90

9,00

101,1

Среднесписочная численность работающих, чел.

131,00

135,00

137,00

133,00

137,00

103,0















Фондзаработной платы, тыс.руб.

8221,60

8653,20

9199,10

11244,50

13208,40

117,5

Выплаты социального характера, тыс.руб.

242,80

353,60

361,20

240,60

226,20

94,00

Среднемесячная заработная плата одного работающего, руб.

4865,00

5231,00

5595,00

6947,00

8033,00

115,60

Себестоимость10т?км, руб.

9,85

10,25

10,63

11,03

15,00

136,0

Рентабельность от основного вида деятельности, %

11,04

11,32

11,53

11,73

12,15

103,5

Коэффициент технической готовности

0,90

0,88

0,86

0,85

0,84

97,6



Из таблицы видим, что произошло увеличение седельных грузовых автомобилей на 2 единицы и общей грузоподъемности парка на 38 тонн. Возрос коэффициент использования парка на 1%. Все это способствовало увеличению объемов перевозки грузов.

В таблице 1.2 приведен состав автомобильного парка на 2016 год.





Таблица 1.2 - Состав автомобильного парка

Марка автомобиля

Количество

КамАЗ-55102

48

ЗиЛ-130

15

ГАЗ-53

17

ГАЗ-3110

2

ПАЗ-3205

2



1.4 Обоснованиетемыпроекта



В результате исследования установлено, что производственно-техническая база в полном объеме не отвечает современным требованиям, что не позволяет проводить ряд операций по ремонту и обслуживанию автомобилей с использованием новейшего оборудования. Такие недостатки можно выявить: слабое оснащение зоны ТО и TPдиагностическим оборудованием; отсутствие специализированных участков и др. Одним из основных недостатков является отсутствие современного оборудования по обслуживанию автомобилей в зоне ТР. Этот недостаток существенно влияет на производительность труда в целом по предприятию, что сказывается на показателях производственной деятельности предприятия.

В данном дипломном проекте предлагается проект организации технического перевооружения зоны ТР, а также разработка стенда диагностики форсунок. Все это в свою очередь должно положительно отразиться на качестве ТО и TPв целом, за счет экономии рабочего времени и повышения производительности труда.






2 Расчетно-технологическая часть ВКР

2.1 Расчет ресурсного пробега и периодичности ТО



Производственная программа рассчитывается на год и базируется на цикловом методе расчета.

Ресурсный пробег Lр и периодичности ТО-1 и ТО-2 Li для конкретного АТП определяются с помощью коэффициентов, учитывающих категорию условий эксплуатации К1, модификацию подвижного состава К2 и климатический район К3, т.е.

Lр = Lp(H) К1 К2 К3;				(2.1)

			Li = Li(H)К1 К3,	 (2.2)

	где Lp(H) - нормативный ресурсный пробег автомобиля, км;

	Li(H) - нормативная периодичность ТО i-го вида (ТО-1 или ТО-2), км;

		К1 – коэффициент корректирования нормативов зависящий от категории условий эксплуатации;

		К2 – коэффициент корректирования нормативов зависящий от подвижного состава;

		К3 – коэффициент корректирования нормативов зависящий от климата;

	Приводим пример расчета для автобуса ГАЗ-53-12

		Lp(H)=400000км; L1(H)=5000км; L2(H)=20000км.

						Lр =400000·0,8·1,0·1,0=320000 км;

						L ТО-1 =5000·0,8·1,0=4000 км;

						L ТО-2 =20000·0,8·1,0=16000 км.

	Всвязи с тем, что до списания должно быть проведено целое число технических обслуживаний определяем [7, 8]:

						n = Lр/ L2=320000/16000=20;

						Lр= n· L2=20·16000=320000 км.

	Число технических воздействий на один автомобиль за цикл определяется отношением циклового пробега Lц (или Lр) к пробегу до данного вида воздействия.

	Ежедневное обслуживание (ЕО) согласно ОНТП подразделяется на ЕОс выполняемое ежедневно при возврате подвижного состава, и ЕОт, выполняемое перед ТО и ТР.

	Число списаний (Nс), ТО-2 (N2), ТО-1 (NТ1), ЕОс (NЕО с) и ЕОт (NЕО т) за цикл на один автомобиль определится:

		Nс = Lц / Lр = Lр / Lp = 1;			(2.3)

	N2 = Lр / L2 - Nс = Lр / L2 - 1;		(2.4)

				N1 = Lр / L1 - (Nс + N2) = Lр (1/L1 - 1/L2);	(2.5)

					NЕО  с = Lр / lcc; NЕО т = (N1 + N2) 1,6,		(2.6)

	где 	lcc - среднесуточный пробег автомобиля, км;

		1,6 - коэффициент, учитывающий выполнение NЕО т при ТР.

	Пример





;

;

Определение числа ТО на группу (парк) автомобилей за год

	Годовой пробег автомобиля определяется по формуле:

		Lг = Д раб. гlсст ,	                                               (2.7)

	где 	Д раб. г - число дней работы предприятия в году; 

		т - коэффициент технической готовности за цикл.

	Lг =365·100·0,96=35040 км.

		Коэффициент технической готовности 

		т = Д э. ц. / (Д э. ц. + Д р. ц),		                      (2.8)

	где   	Д э.ц. - число дней нахождения автомобиля за цикл в технически исправном состоянии;

		Д р.ц - число дней простоя автомобиля в ТО и ТР за цикл.

	т = 3200/(3200+100)=0,96

	

	Число дней нахождения автомобиля за цикл в технически исправном состоянии

						Д э.ц = Lр / lcc;			         (2.9)

	Д э.ц = 320000/100=3200 дн.

	Число дней простоя автомобиля в ТО, ТР и КР за цикл

						Д р.ц= Д К +Д ТО-ТР Lp К2 / 1000;	                 (2.10)	

	где	Д ТО-ТР - удельная норма простоя автомобиля, дней / 1000 км;

	Д К – число дней простоя подвижного состава в КР.

									            (2.11)

						дней

			Д р.ц=20+0,25·320000·1,0/1000=100 дней.

Годовое число ЕО с (NЕО с.г), ЕО т (NЕО т.г), ТО-1 (N1 г), ТО-2 (N2 г) на группу (парк) автомобилей Аи составит

NЕО с.г = А иLг / lсс = А и Д раб. гт;		              (2.12)

NЕО т.г = (N1 г + N2 г) 1,6;				(2.13)

N1 г =А иLг ( 1/L1 – 1/L2);				(2.14)

N2 г = А иLг (1/L2 -1/Lр);				(2.15)

	NЕО с.г =13·35040/100=4555;

	NЕО т.г =(85+27)·1,6=179;

	N1 г =13·35040·(=85;

	N2 г =13·35040·.

	1.4 Определение программы диагностических воздействий на весь парк за год

	Программа Д-1 и Д-2 на весь парк за год 

NД-1 г = 1,1 N1 г + N2 г;			(2.16)

	NД-2 г = 1,2 N2 г ,				(2.17)

где N1 Д-1 , N2 Д-1, Nтр Д-1 – соответственно число автомобилей, диагностируемых при ТО-1, после ТО-2 и при ТР за год;

N2 Д-2, Nтр Д-2 –соответственно число автомобилей, диагностируемых перед ТО-2 и при ТР за год.

NД-1 г =1,1?85+27=120;

NД-2 г =1,2?27=32;

	Число автомобилей, диагностируемых при ТР (NтрД-1) составляет примерно 10% программы ТО-1 за год, а (Nтр Д-2) – 20% годовой программы ТО-2.

	

	1.5 Определение суточной программы по ТО и диагностированию автомобилей

	По видам технического обслуживания (ЕО, ТО-1 и ТО-2) и диагностирования (Д-1 и Д-2) суточная производственная программа

	Nic = Ni г / Д раб. г i,                                   	(2.18)

	где	Ni г – годовая программа по каждому виду ТО или диагностирования в отдельности;

	Д раб. г i – годовое число рабочих дней зоны, предназначенной для выполнения того или иного вида ТО и диагностирования автомобилей.

	NЕос =4555/365=12,4;

	NЕот =179/255=0,7;

	N1 c =85/255=0,33;

	N 2c =27/255=0,105;

	N Д-1с =120/255=0,47;

	N Д-2с =32/255=0,125.

	

2.2 Расчетгодового объемаработ и численности производственных рабочих

	

	Расчетная нормативная (скорректированная) трудоемкость ЕО с и ЕО т

					tЕО с = t(Н) ЕО с К2;					(2.19)

					tЕО т = t(H)ЕО т К2,					(2.20)	

	где К2 – коэффициент, учитывающий модификацию подвижного состава.

					TЕО с =0,3·1,0=0,3 чел.-ч;

					tЕО т =0,15·1,0=0,15 чел.-ч.

	Трудоемкость ЕО (t(H) ЕО т) составляет 50 % трудоемкости ЕОс (t(Н) ЕО с).

	Расчетная нормативная (скорректированная) трудоемкость  (ТО-1, ТО-2) для подвижного состава проектируемого АТП

						ti = t(H)i К2 К4,				 (2.21)

		где	t(H)i – нормативная трудоемкость ТО-1 или ТО-2, чел  ч;

		          К4 – коэффициент, учитывающий число технологически совместимого подвижного состава.

						TТО-1 =6,0·1,0·1,55=9,3 чел.-ч;

						tТО-2 =24,0·1,0·1,55=37,2 чел.-ч.

	Удельная расчетная нормативная (скорректированная) трудоемкость текущего ремонта

					tтр = t(H) тр К1 К2 К3 К4 К5,			(2.22)

		где	t(H)тр – нормативная удельная трудоемкость ТР, чел  ч /1000 км;

		           К1 , К3 , К5 – коэффициенты, учитывающие соответственно категорию условий эксплуатации, климатический район и условия хранения подвижного состава.

				Tтр =3,0·1,2·1,0·1,0·1,55·0,9=5,02 чел.-ч.

Годовой объем работ по ТО и ТР

	Объем работ по ЕОс, ЕОт, ТО-1, и ТО-2 (Т ЕО с.г, ТЕО т.г, Т1 г   и Т2 г) за год определяется произведением числа ТО на нормативное (скорректированное) значение трудоемкости данного вида ТО:

					Т ЕО с.г =  NЕО с.гtЕО с ;				(2.23)

					ТЕО т.г =  NЕО т.гtЕО т ;				(2.24)

					Т1 г =  N1 г t1 ; 					(2.25)

					Т2 г =  N2 г t2 ,					(2.26)

	где 	NЕО с.г,  NЕО т.г , N1 г,  N2 г – соответственно годовое число ЕО с , ЕОт, ТО-1 и ТО-2 на весь парк (группу) автомобилей одной модели;

		tЕО с , tЕО т , t1 , t2 – нормативная скорректированная трудоемкость соответственно тех же воздействий, чел  ч.

	Т ЕО с.г =8409?0,35=2943,15 чел.-ч;

	ТЕО т.г =333·0,18=59,94 чел.-ч;

	Т1 г =158·8,84=1396,72 чел.-ч;

	Т2 г =50·33,48=1674 чел.-ч.

	Годовой объем работ ТР, в чел  ч

						Т тр г = Lг А иtтр / 1000 ,		(2.27)

	где 	Lг – годовой пробег автомобиля, км;

		А и – списочное число автомобилей;

		tтр –удельная нормативная (скорректированная) трудоемкость ТР, чел  ч на 1000 км пробега.

	Т тр г =35040·13·5,02/1000=2286,7 чел.-ч.

	Результаты расчетов сводим в таблицу 2.1

	Таблица 2.1 – Сводные данные по расчету производственной программы

	Формула

	ГАЗ-53

	КамАЗ-55102

	ЗИЛ-130

	,км

	320000

	240000

	360000

	,км

	4000

	3200

	3200

	,км

	16000

	12800

	12800

N1 = L р / L1 – (Nс+ N2) =

= L р (1/L1 – 1/L2)

	60

	57

	84

N2 = L р / L2 – Nс = L р / L2 – 1

	19

	18

	27

NЕО  с = Lр / lcc

	3200

	3040

	5120

NЕО т = (N1 + N2) 1,6

	127

	120

	178

Lг = Д раб. гlсст,км

	35040

	28032

	28324

	т = Д э. ц. / (Д э. ц. + Д р. ц)

	0,96

	0,96

	0,97

	NЕО с.г = А иLг / lсс = А и Д раб. гт

	4555

	8409

	6373

	NЕО т.г = (N1 г + N2 г) 1,6

	179

	333

	245

	N1 г =А иLг ( 1/L1 – 1/L2)

	85

	158

	119

	N2 г = А иLг (1/L2 -1/Lр)

	27

	50

	34

NД-1 г = 1,1 N1 г + N2 г

	120

	224

	165

	NД-2 г = 1,2 N2 г

	32

	60

	41

	Nеоc = Ni г / Д раб. г i

	12,4

	23,03

	17,46

	Продолжение таблицы 2.1 – Сводные данные по расчету производственной программы

	Nео т = Ni г / Д раб. г i

	0,7

	1,3

	0,96

	N1 c = Ni г / Д раб. г i

	0,33

	0,62

	0,47

	N2 c = Ni г / Д раб. г i

	0,105

	0,196

	0,13

	N Д-1c = Ni г / Д раб. г i

	0,47

	0,878

	0,647

	N Д-2c = Ni г / Д раб. г i

	0,125

	0,23

	0,16

tЕО с = t(Н) ЕО с К2, чел?ч

	0,3

	0,35

	0,3

tЕО т = t(H)ЕО т К2, чел?ч

	0,15

	0,18

	0,15

t1 = t(H)1 К2 К4, чел?ч

	9,3

	8,84

	5,58

t2 = t(H)2 К2 К4, чел?ч

	37,2

	33,48

	22,32

	tтр = t(H) тр К1 К2 К3 К4 К5, чел?ч

	5,02

	9,3

	5,58

Т ЕО с.г =  NЕО с.гtЕО с, чел?ч

	1366,5

	2943,15

	1911,9

	ТЕО т.г =  NЕО т.гtЕО т, чел?ч

	26,85

	59,94

	36,76

Т1 г =  N1 г t1, чел?ч

	790,5

	1396,72

	664,02

Т2 г =  N2 г t2, чел?ч

	1004,4

	1674

	758,88

	Т тр г = Lг А иtтр / 1000, чел?ч

	2286,7

	6256,74

	2844,86

	

Распределение объема ТО и ТР по производственным зонам и участкам указано в таблице 2.2  и 2.3



Таблица 2.2 – Распределение объема ТО и ТР по производственным зонам и участкам 

Вид работ ТО и ТР

%

	ГАЗ-53-12





Трудоемкость

Чел.-ч

Число рабочих

1

2

3

4

Техническое обслуживание  ЕОС (выполняемое ежедневно):

уборочные

20

273,3

0,15

моечные

10

136,65

0,075

заправочные

11

150,32

0,082



Продолжение таблицы 2.2 - Распределение объема ТО и ТР по производственным зонам и участкам 

1

2

3

4

контрольно-диагностические

12

163,98

0,09

ремонтные (устранение мелких неисправностей)

47

642,25

0,353

Итого:

100

1366,5

0,75

ЕОТ (выполняемое перед ТО и ТР):

уборочные

55

14,77

0,008

моечные по двигателю и шасси

45

12,08

0,006

Итого:

100

26,85

0,014

ТО-1:

общее диагностирование(Д-1)

15

118,58

0,065

крепежные, регулировочные, смазочные и др.

85

671,92

0,369

Итого:

100

790,5

0,434

ТО-2:

углубленное диагностирование (Д-2)

12

120,53

0,066

крепежные, регулировочные, смазочные и др.

88

883,87

0,486

Итого:

100

1004,4

0,552



Продолжение таблицы 2.2 - Распределение объема ТО и ТР по производственным зонам и участкам

1

2

3

4

Текущий ремонт

Постовые работы:

Общее диагностирование    (Д-1):

1



22,86



0,012

углубленное диагностирование (Д-2):

1



22,86



0,012

регулировочные и разборочно-сборочные

27



617,42



0,34

сварочные:

5

114,33

0,063

жестяницкие

2

45,73

0,025

окрасочные

8

182,95

0,1

Итого по постам

44

1006,15

0,552

Участковые работы:

агрегатные

17

388,74

0,23

слесарно-механические

8

182,94

0,1

электротехнические

7

160,07

0,088

аккумуляторные

2

45,73

0,025

ремонт приборов системы питания

3

68,6

0,037

шиномонтажные

2

45,73

0,025

вулканизационные (ремонт камер)

1

22,86

0,012

кузнечно-рессорные

3

68,6

0,037

Продолжение таблицы 2.2 - Распределение объема ТО и ТР по производственным зонам и участкам

1

2

3

4

медницкие

2

45,73

0,025

сварочные

2

45,73

0,025

жестяницкие

2

45,73

0,025

арматурные

3

68,6

0,037

обойные

3

68,6

0,037

Итого по участкам

56

1280,55

0,703

Всего по ТР

100

2286,7

1,255



Таблица 2.3 - Распределение объема ТО и ТР по производственным зонам и участкам грузовых автомобилей

Вид работ ТО и ТР

%

	КамАЗ-55102

	ЗИЛ-130





Трудоемкость

Чел.-ч

Число рабочих

Трудоемкость

Чел.-ч

Число рабочих

1

2

3

4

5

6

Техническое обслуживание  ЕОС (выполняемое ежедневно):

уборочные

14

412,04

0,226

267,67

0,147

моечные

9

264,88

0,145

172,07

0,094

заправочные

14

412,04

0,226

267,67

0,147

контрольно-диагностические

16

470,91

0,259

305,9

0,168

ремонтные (устранение мелких неисправностей)

47

1383,28

0,761

898,59

0,494

Итого:

100

2943,15

1,617

1911,9

1,050

ЕОТ (выполняемое перед ТО и ТР):

Продолжение таблицы 2.3 - Распределение объема ТО и ТР по производственным зонам и участкам грузовых автомобилей

1

2

3

4

5

6

уборочные

40

23,98

0,013

14,71

0,008

моечные по двигателю и шасси

60

35,96

0,019

22,05

0,012

Итого:

100

59,94

0,032

36,76

0,02

ТО-1:

общее диагностирование(Д-1)

10

139,67

0,076

67

0,036

крепежные, регулировочные, смазочные и др.

90

1257,05

0,691

597,62

0,329

Итого:

100

1396,72

0,767

664,02

0,365

ТО-2:

углубленное диагностирование (Д-2)

10

167,4

0,092

75,88

0,041

крепежные, регулировочные, смазочные и др.

90

1506,6

0,827

682,92

0,375

Итого:

100

1674

0,919

758,8

0,416

Текущий ремонт

Постовые работы:















Продолжение таблицы 2.3 - Распределение объема ТО и ТР по производственным зонам и участкам грузовых автомобилей

1

2

3

4

5

6

Общее диагностирование    (Д-1):

1

62,56

0,034

28,45

0,015

углубленное диагностирование (Д-2):

1

62,56

0,034

28,45

0,015

регулировочные и разборочно-сборочные

35

2189,88

1,205

995,71

0,547

сварочные:

4

250,27

0,137

113,79

0,063

жестяницкие

3

187,7

0,103

85,34

0,047

окрасочные

6

375,4

0,206

170,69

0,094

Итого по постам

50

3128,37

1,719

1422,43

0,781

Участковые работы:

агрегатные

18

1126,27

0,619

512,09

0,285

слесарно-механические

10

625,67

0,344

284,49

0,156

электротехнические

5

312,84

0,172

142,24

0,078

аккумуляторные

2

125,13

0,068

56,9

0,031

ремонт приборов системы питания

4

250,27

0,137

113,79

0,063

шиномонтажные

1

62,56

0,034

28,45

0,015

вулканизационные (ремонт камер)

1

62,56

0,034

28,45

0,015

кузнечно-рессорные

3

187,7

0,103

85,34

0,047

медницкие

2

125,13

0,068

56,9

0,031

сварочные

1

62,56

0,034

28,45

0,015

жестяницкие

1

62,56

0,034

28,45

0,015

арматурные

1

62,56

0,034

28,45

0,015

обойные

1

62,56

0,034

28,45

0,015

Итого по участкам

50

3128,37

1,719

1422,43

0,781

Всего по ТР

100

6256,74

3,437

2844,86

1,563



Годовой объем вспомогательных работ

	Объем вспомогательных работ составляет при числе штатных производственных рабочих до 50 человек - 30% от общего объема работ по ТО и ТР подвижного состава.

	Годовой объем вспомогательных работ приведен в таблице 2.4

	Таблица 2.4 - Годовой объем вспомогательных работ



Вид работы

%

Трудоемкость 

Чел.-ч

	Число рабочих

Ремонт и обслуживание технологического оборудования, оснастки и инструмента

20

1060,61

0,582

Ремонт и обслуживание инженерного оборудования, сетей и коммуникаций

15

795,46

0,437

Транспортные

10

530,3

0,291

Перегон автомобилей

15

795,46

0,437

Приемка, хранение и выдача материальных ценностей

15

795,46

0,437

Уборка производственных помещений и территории

20

1060,61

0,582

Обслуживание компрессорного оборудования

5

265,15

0,147

Итого:

100

5303,05

2,913

	

	Технологически необходимое число рабочих 

	

						Р т = Т г / Ф т ,				(2.28)

	

	где 	Тг - годовой объем работ по зонам ТО, ТР или участку, чел  ч;

		Фт - годовой (номинальный) фонд времени технологически необходимого рабочего при 1-сменной работе, ч.

	Для профессий с нормальными условиями труда установлена 40-часовая неделя, а для вредных условий - 35-часовая.

Годовой фонд времени технологически необходимого рабочего (в часах) для 5-дневной рабочей недели

					Ф т = 8  (Д к.г- Д в - Д п),				(2.29)

	где 	8 - продолжительность смены, ч;

		Д к.г - число календарных дней в году;

		Д в - число выходных дней в году;

		Д п  - число праздничных дней в году.

	Принимают Ф т = 2070 ч для производств с нормальными условиями труда и 1830 ч для производств с вредными условиями.

	Штатное число рабочих

						Р ш = Т г / Ф ш ,			           (2.30)

	где 	Ф ш - годовой (эффективный) фонд времени штатного рабочего, ч.

	

					Ф ш = Ф т - 8 (Д от + Д у.п),			 (2.31)

	где	 Д от - число дней отпуска для данной профессии рабочего;

		Д у.п  -число дней не выхода на работу по уважительным причинам.

Р т=24021,92/2070=12 чел;

Р ш=24021,92/1820=14 чел.



2.3 Разработкатехнологической карты на восстановление плунжера

Исходные данные для разработки технологического процесса восстановления плунжера:

а) номер по каталогу - 11.1112115 - А;

б) материал - азотированная малоуглеродистая легированная сталь 25Х5МА;

в) микротвердость 10000... 11000 МПа;

г) масса детали 0,070кг.

Плунжерные пары относятся к прецизионным деталям. Их износостойкость ограничивает ресурс топливных насосов, оказывает существенное влияние на топливную экономичность и мощность дизелей.

Как уже отмечалось выше, из всех существующих способов восстановления наиболее применимы селективная подборка и гальваническое хромирование. Селективной подборкой можно восстановить до 20% плунжерных пар, остальные восстанавливаются хромированием.

Операция №1 (дефектовка).

Дефектовку проводят на приборе КИ-759, где определяют гидравлическую плотность плунжерных пар. В качестве жидкости применяют смесь дизельного топлива и веретённого масла вязкостью 9,9... 10,9 мм2/с при температуре 20°С. Можно использовать смесь топлива с моторным маслом.

Плунжерная пара считается негодной, если время полного падения давления топлива составляет менее 3с.

Норму времени ТН1 принимаем равной трём минутам, т.е. ТН1 = 3 мин.

Операция №2

Негодные плунжерные пары раскомплектовывают, плунжер очищают от грязи и отложений. Затем плунжер шлифуют на бесцентро-шлифовальном станке 3B132 кругом на основе синтетических алмазов 1А1 350?50?127?5АС - 100/80 - MB1 - 100, ведущий круг ПП 250?100?127 15А12 – CM1В до выведения следов износа. Частоты вращения шлифовального и ведущего кругов соответственно 1890 и 49 мин-1, поперечная подача 0,42 мм/мин, глубина шлифования 0,025...0,030 мм. Число проходов

(2.32)

гдеi - число проходов;

Z- толщина удаляемого металла, мм.;

t - глубина шлифования, мм.

Необходимо прошлифовать с 8,995...8,945 мм.

Тогда толщина удаляемого металла определяется 

Z= 8,995 - 8,945 = 0,050 мм.

Число проходов



Время шлифования принимаем равным ТО = 8с. [1]. Дополнительное время при шлифовании принимается 7% от ТО, т.е.





Подготовительно - заключительное время принимаем равным ТПЗ =15 мин. [10].

Общую норму времени определяем по формуле 

(2.33)



Операция №3 (хромирование).

Хромирование проводим в ванне, куда одновременно загружаем 20 плунжеров. Необходимо нанести слой 0,1 мм.

Время выдержки деталей в ваннах определяем по формуле

(2.34)

где  - время выдержки, мин;

h - толщина наращивания, мм;

?- плотность осаждаемого металла, г/см3;

С - электрический эквивалент, г/(А?ч);

DK- катодная плотность тока, А/дм2; 

- выход металла по току.

По справочным данным принимаем [10]: ? = 6,9г/см3, С = 0,323 г/(А?ч),

DK = 60 А/дм2, = 15%.

Подставляем значения в формулу (2.12)



Норма времени определяется выражением

(2.35)

гдеТ1 - время на загрузку и выгрузку деталей, Т1 = 6...12мин.;
.......................