Строительство предприятия по производству керамического пустотелого кирпича

      Аннотация
     В пояснительной записке содержатся   страницы, в том числе рисунков, таблиц, источников. Графическая часть выполнена на листах формата  А1.
     Данный дипломный проект запроектирован на строительство предприятия по производству керамического пустотелого кирпича.
    В разделе «Производственно-технологическая часть» разработана линия по производству керамического пустотелого кирпича, производительностью 23 млн. шт. усл. кирпича.
    Подобрано оборудование. Произведён расчет материального баланса,  расчёт складов и организован контроль качества готовой продукции на всех стадиях технологического процесса, рассчитан состав и количество рабочих.  
    В разделе «Технологические расчеты» рассчитана полная потребность предприятия в энергоресурсах для технологических нужд. Выполнен теплотехнический расчет туннельной сушилки.
    В разделе «Требования по охране труда и технике безопасности» проанализированы степень опасности технологического процесса при производстве керамического кирпича, рассмотрены мероприятия по охране окружающей среды, выполнен расчёт заземляющего устройства вакуумного пресса и ПДВ котельной.  
    В разделе «Организационно-экономическая часть» выполнен экономический расчет предприятия. Технико-экономические показатели подтверждают целесообразность строительства.
     
     
     
     
     
     
     Введение
     Керамический пустотелый кирпич - один из наиболее используемых строительных материалов. Он применяется при строительстве домов и различных сооружений. Многолетняя практика использования кирпича позволяет отнести его к категории  прочных стеновых материалов. Также разработка кирпичной кладки дает конструкторам и художникам нелимитированные способности для воплощения креативных планов. Обеспечивая надежную защиту от влияния окружающей среды, владея высочайшей огнестойкостью и относительно невысокой теплопроводимостью, кирпич предопределяет высокую степень защищенности и комфорта как жилых, так и промышленных зданий. В предоставленном дипломном проекте рассмотрена технология пластического формования керамических пустотелых кирпичей.
     Пустотелый керамический кирпич позволяет сберечь при строительстве дефицитные металлы, цемент. В общем балансе изготовления и использования стеновых материалов кирпич занимает больше 30%-35%. Керамический кирпич, накапливая тепло, медлительно и размеренно отдает его, собственно что защищает от лишнего нагревания летом и сохраняет тепло зимой. Стенка «дышит», пропуская испарения через собственную толщу. В итоге в помещениях поддерживается степень сбалансированной влаги.
     В производстве пустотелого керамического кирпича сконцентрировано внимание на совершенствовании технологии, расширении ассортимента, усовершенствовании свойства выпускаемой продукции. 
     На новых предприятиях учитывается установление автоматических и высокомеханизированных технологических рядов на основе передового российского и заграничного оснащения. Осваивается выпуск действенной пустотелой продукции, которая обязана помаленьку сберегать сырьё, но и сокращать толщину и массу внешних стенок без понижения их теплозащитных качеств,также делать облегчённые системы панелей для индустриализации построек.
     Широкий ассортимент  и, в частности, создание эффективных изделий с наращиванием объемов и сокращением средней плотности до 1250-1400 кг/м3 и наименее за счёт рациональной формы и наращивания числа пустот понизит затраты материалов на 1м2 внешних стенок на 20-25%. На современных заводах в одном ряду с последующей механизацией и автоматизацией изготовления кирпича станут всемерно совершенствоваться его характеристики и повышаться прочностные качества, требующиеся для постройки особых сооружений и домов увеличенной этажности, а так же использование в строительстве кирпича больших марок в несущих системах позволит убавить его затраты на 15-35%.
     В критериях структурной перестройки в области гражданского строительства с ориентированием на личное жилище, увеличением притязаний наружному облику домов к качеству и комфортности жилых помещений,увеличились запросы к фабричным строительным материалам, в том количестве глиняному кирпичу. Покупатель настятельно просит глиняний кирпич высочайшей марочности (М 200 и выше), лицевого свойства, с ровненькими кромками или же фасками, размеренно покрашенный и в том числе и цветной, различной конфигурации (угловой, круговой и т.п.) и, абсолютно, с доступной стоимостью.
     Следует повсеместно развивать создание лицевого кирпича, позволяющего вычеркивать оштукатуривание домов и совершенствовать их строительный вид и повышать индустриальность зданий. 
     Усовершенствование свойств продукции вызывает надобность увеличения культуры производства, больше серьезного соблюдения технологических характеристик по всем переделам, совершенствования обработки, действующей шихтовки путём ввода всевозможных добавок. 
    
     1.Производственно-технологическая часть
     Производство керамических стеновых материалов может быть 
     - пластическим с нормальной формовочной влажностью;
     - пластическим с пониженной формовочной влажностью (жесткое формование);
     - прессованием из полусухих масс.
     При пластическом методе формования влажность шихты соответствует нормальной формовочной и, в зависимости от свойств глиняного сырья, находится в пределах от 18 до 22%.
     Технологический процесс при пластическом методе формования керамических изделий состоит из следующих операций: карьерные работы, обработка глиняной массы, формование изделий, их сушка и обжиг.
     При жестком методе формования формовочная влажность на 3-4% ниже, чем при пластическом.
     Полусухой способ производства изделий предусматривает формование изделий из сыпучих масс влажностью 8-12%.
     Основным признаком полусухого прессования керамических изделий является формование их из порошков путем компрессионного прессования под значительным удельным давлением 15-40 МПа.
     Технологический процесс изготовлений изделий этим способом включает следующие группы операций: карьерные работы, приготовление пресс-порошка, прессование, сушку и обжиг изделий [7].
     Этот способ имеет то преимущество перед пластическим методом, что дает возможность использовать для производства кирпича малопластичные глины, и, таким образом, расширяется сырьевая база производства. Кроме того, при формовании применяют глиняное тесто значительно меньшей влажности; поэтому сушка упрощается, что ведет к сокращению расхода топлива на производство кирпича и значительно ее удешевляет. Недостатками способа являются более сложный процесс прессования и немного больший объемный вес получаемого материала. 
     При пластическом методе формования масса отличается большей плотностью, что улучшает ее пластические свойства. Отформованные изделия при воздействии теплого воздуха при сушке лучше сопротивляются растрескиванию, и готовая продукция дает повышенную прочность [8].
     Выбор способа производства определяется карьерной влажностью и плотностью сырья, чувствительностью его к сушке, а также зависит от предполагаемого ассортимента продукции.
     Немаловажное значение при выборе способа производства имеет возможность приобретения того или иного комплекта оборудования.
     Поэтому принята схема пластического формования керамического кирпича, представленная на рисунке 2.1.

     Режим работы предприятия

     Режим работы принят в соответствии с нормами технологического проектирования [9].
     Номинальный годовой фонд рабочего времени Tг, ч оборудования рассчитан по формуле:
      
      Тг = N n t, час 			                                (2.1)		      	
где N – количество рабочих дней в году;
   n – количество рабочих смен в сутки;
   t – продолжительность рабочей смены, ч.
      
     Расчетное рабочее время оборудования в год Tр, ч находится по формуле:
      
      Тр = Тг Кти ,	                                                    (2.2)				
где Кти – коэффициент технического использования:
      
      Кти = К1 К2 ,		                                          (2.3)				
где К1 – коэффициент использования внутрисменного времени работы технологического оборудования. При двухсменной работе оборудования К1=0,97;
К2 – коэффициент использования оборудования с учетом планово-предупредительного ремонта. При прерывной работе оборудования К2=0,93.
         
     Коэффициент использования тепловых агрегатов – 0,95.
     Таким образом
      
      
      
     Для отделения приема и переработки добавок, переработки керамической массы номинальный годовой фонд рабочего времени составит:
      
      
      
     Расчетное рабочее время оборудования составит:
      
      
      
     Для отделения приема глинистого сырья номинальный годовой фонд рабочего времени составит:
      
      Тr = 160 · 1 ·8 = 1280 ч
     
     Расчетное рабочее время оборудования составит: 
      
      ТР = 1280 ·1 = 1280 ч
      
     Для сушильного, печного отделений номинальный годовой фонд рабочего времени составит:
      
      Тr = 365 · 3 ·8 = 8760 ч
          
     Расчетное рабочее время оборудования составит: 
      
      ТР = 8760 ·0,95 = 8322 ч
      
     Режим работы предприятия представлен в таблице 2.1.
      
     Таблица 2.1 – Режим работы предприятия
Наименование отделений и переделов производства
Количество рабочих смен в сутки
Количес-тво рабочих дней в году
Номинальное рабочее время оборудования в год, ч
Коэф-т
исполь-зования
Расчетное рабочее время оборудо-вания в год, ч
      1
2
3
4
5
6
      Прием глинистого сырья
1
160
1280
1
1280
      Склад песка,  переработки сырья, формовочно-перегрузочное отделение,  отделение разгрузки готовой продукции, склад готовой продукции
2
305
4880
0,902
4402
      Сушильное отделение,
3
365
8760
0,95
8322
      Печное отделение
3
365
8760
0,95
8322
      

     2.Номенклатура выпускаемой продукции показатели в соответствии с ГОСТом (технические условия)
Нормативный документ ГОСТ 530-2012

Средняя плотность кирпича и камня в зависимости от класса средней плотности должна соответствовать значениям, приведенным в таблице 1. 
 
Классы средней плотности изделий
Таблица 1


      Класс средней плотности изделия
Средняя плотность, кг/м
      0,7
До 700
      0,8
710-800
      1,0
810-1000
      1,2
1010-1200
      1,4
1210-1400
      2,0
1410-2000
      2,4
2010-2400
      
Отклонение единичного значения средней плотности (для одного образца из пяти) допускается не более:

+50 кг/мГОСТ 530-2012 Кирпич и камень керамические. Общие технические условия - для классов 0,7; 0,8 и 1,0;

+100 кг/мГОСТ 530-2012 Кирпич и камень керамические. Общие технические условия - для остальных классов.
Теплотехнические характеристики изделий оценивают по коэффициенту теплопроводности кладки в сухом состоянии. Коэффициент теплопроводности кладки в сухом состоянии в зависимости от группы изделий по теплотехническим характеристикам приведен в таблице 2.
Группы изделий по теплотехническим характеристикам
  Таблица 2
Группы изделий по теплотехническим характеристикам
Коэффициент теплопроводности кладки в сухом состоянии , Вт/(м·°С)
      Высокой эффективности
До 0,20
      Повышенной эффективности
Св. 0,20 до 0,24
      Эффективные
Св. 0,24 до 0,36
      Условно-эффективные
Св. 0,36 до 0,46
      Малоэффективные (обыкновенные)
Св. 0,46
      Примечания

1 Значения коэффициента теплопроводности приведены для кладок с минимально достаточным количеством кладочного раствора. Значение коэффициента теплопроводности с учетом фактического расхода раствора устанавливают в проектной или технической документации (строительные нормы и правила, и др.) на основании испытаний или расчетов.
      
 
Марку кирпича по прочности устанавливают по значениям пределов прочности при сжатии и при изгибе, кирпича с горизонтальным расположением пустот и камня - по значению предела прочности при сжатии. Значения пределов прочности при сжатии и изгибе должны быть не менее значений, указанных в таблице .
Пределы прочности изделий при сжатии и изгибе
Таблица 
Марка изделий
Предел прочности при сжатии изделий, МПа
Предел прочности при изгибе, МПа
      

полнотелого кирпича
пустотелого кирпича формата менее 1,4НФ
пустотелого кирпича формата 1,4НФ
      
Средний для пяти образцов
Наименьший
для отдельного
образца
Средний для пяти образцов
Наименьший для отдельного образца
Средний для пяти образцов
Наименьший
для отдельного
образца
Средний для пяти образцов
Наименьший
для отдельного
образца
      М1000
100,0
80,0
> 4,4
4,4
> 3,4
3,4
> 2,9
2,9
      М800
80,0
64,0






      М600
60,0
48,0






      М500
50,0
40,0






      М400
40,0
32,0






      М300
30,0
25,0
4,4
2,2
3,4
1,7
2,9
1,5
      М250
25,0
20,0
3,9
2,0
2,9
1,5
2,5
1,3
      М200
20,0
17,5
3,4
1,7
2,5
1,3
2,3
1,1
      М175
17,5
15,0
3,1
1,5
2,3
1,1
2,1
1,0
      М150
15,0
12,5
2,8
1,4
2,1
1,0
1,8
0,9
      М125
12,5
10,0
2,5
1,2
1,9
0,9
1,6
0,8
      М100
10,0
7,5
2,2
1,1
1,6
0,8
1,4
0,7
      М75
7,5
5,0
-
-
-
-
-
-
      М50
5,0
3,5
-
-
-
-
-
-
      М35
3,5
2,5
-
-
-
-
-
-
      М25
2,5
1,5
-
-
-
-
-
-
      Для изделий с горизонтальным расположением пустот
      М100
10,0
7,5
-
-
-
-
-
-
      М75
7,5
5,0
-
-
-
-
-
-
      М50
5,0
3,5
-
-
-
-
-
-
      М35
3,5
2,5
-
-
-
-
-
-
      М25
2,5
1,5
-
-
-
-
-
-
      











        

Водопоглощение изделий должно быть: не более 6,0 % – для клинкерного кирпича; не менее 6,0 % – для остальных изделий
Скорость начальной абсорбции воды опорной поверхностью (посте-лью) изделий должна быть не менее 0,10 кг/(м2·мин) и не более 3,00 кг/(м2·мин) – у лицевых изделий, без ограничения максимального значения – у рядовых изде-лий. 
Кирпич и камень должны быть морозостойкими и в зависимости от марки по морозостойкости в насыщенном водой состоянии должны выдерживать без каких-либо видимых признаков повреждений или разрушений – растрескива-ние, шелушение, выкрашивание, отколы (кроме отколов от известковых включе-ний) – не менее 25; 35; 50; 75; 100; 200 или 300 циклов попеременного заморажи-вания и оттаивания. Виды повреждений изделий после испытания на морозостойкость приведе-ны в приложении Б.
     Марка по морозостойкости клинкерного кирпича должна быть не ниже F75, лицевых изделий – не ниже F50. Допускается по согласованию с потребителем поставлять лицевые изделия марки по морозостойкости F35.

     Размеры и  форма в изделия отображены на рисунке 1.1. 
      
      
      
      Рисунок 1.1 – Эскиз изделия
      
     Плотность условно эффективных изделий должна соответствовать следующим значениям: 1201 – 1400 кг/м3. Коэффициент теплопроводности кладки в сухом состоянии должен быть свыше 0,36 Вт/ (м?0С)  и до 0,46 Вт/ (м?0С).
     Керамический кирпич относится к негорючим строительным материалам в соответствии с ГОСТ 30244.
     По прочности изделия изготовляют марки не ниже М 100. На проектируемом предприятии будем производить пустотелый кирпич М 100 и М 150,что соответствует следующим характеристикам, которые представлены в таблице 1.3.
      
      
     Условное обозначение керамических изделий должно состоять из названия, обозначения вида изделия, обозначения размера, марки по прочности и морозостойкости, класса средней плотности и обозначения настоящего стандарта:
     - кирпич рядовой, пустотелый, размерами 250?120?65 мм, формат 1 НФ, марка по прочности М 150, класс средней плотности 1,4, марка по морозостойкости F50:
      КР-р-пу 250?120?65/1НФ/150/1,4/50/ГОСТ 530-2012.
      
     кирпич рядовой, пустотелый, размерами 250?120?88 мм, формат 1,4 НФ, марка по прочности М 100, класс средней плотности 1,4, марка по морозостойкости F50:
      
      КР-р-пу 250?120?88/1,4НФ/100/1,4/50/ГОСТ 530-2012.
      
     В соответствии с требованиями ГОСТ 530-2012 изделия должны маркироваться. Маркировка должна осуществляться по следующим правилам:
     - на нелицевую поверхность изделия наносят несмываемый краской при помощи трафарета (штампа) или оттиска клейма в процессе изготовления товарный знак предприятия-изготовителя.
     - маркировку наносят на каждую упаковочную единицу. В одной упаковочной единице должно быть не менее 20 % идентифицируемых изделий. Маркировка может быть нанесена непосредственно на упаковку или на этикетку, которую наклеивают на упаковку, или на ярлык, прикрепляемый к упаковке способом, обеспечивающим его сохранность при транспортировании. 
     Маркировка должна содержать:
      - наименование предприятия-изготовителя (и/или его товарный знак) и адрес;
      - условное обозначение изделия;
      - номер партии и дату изготовления;
      - число изделий в упаковочной единице, шт. (кг);
      - масса упаковочной единицы, кг;
      - группу по теплотехнической эффективности;
      - знак соответствия при поставке сертифицированной продукции (если пре-дусмотрено системой сертификации). 
     Предприятие-изготовитель имеет право наносить на упаковку дополнительную информацию, не противоречащую требованиям настоящего стандарта и позволяющую идентифицировать продукцию и ее изготовителя.
     Каждое грузовое место (транспортный пакет) должно иметь транспортную маркировку в соответствии с ГОСТ 14192.
     Изделия должны быть уложены на поддон способом, обеспечивающим сохранность упаковочной единицы при хранении и транспортировании.
     Уложенные изделия должны быть упакованы в термоусадочную или растягивающуюся пленку или другие материалы, обеспечивающие сохранность изделий.
     В одной упаковочной единице должны быть изделия одного условного обозначения.
     По согласованию с потребителем допускаются другие виды упаковки, обеспечивающие сохранность изделий при транспортировании [5].
    
     Технологическая схема производства  
     
      Технологическая схема производства керамического кирпича 
      Подготовительное отделение.
      Особенностью технологического процесса в этом цехе является ин-тенсивная переработка сырья.
      После добычи в карьере 1  глина загружается в автосамосвал 2 и доставляется в цех. В приемном отделении установлен питатель 5 с рыхлителями 3 .Далее глина подается на переработку конвеером 6 в камневыделительные вальцы 7,после чего попадает в ящечный питатель 8 и подаётся на ковеер 6  транспоратируется в глиносмеситель 9 и отпаравляется на бегуны мокрого помола 10, а затем на вальцы грубого помола 11 размолотая глина попадает на конвеєр 6 и транспортируется на плужковый сбрасыватель 12 сырье подается в шихтозапасник 13.Выгрузка производится многоковшовым экскаватором 14.
      После шихтозапасника сырье для дальнейшей переработки подается ленточными транспортерами 6 в ящичный питатель, а затем в глиносмеситель 15,конвеєром 6 подаётся на вальцы тонкого помола 16 в которых предусмотрены водо и пароувлажнение. После вальцов тонкого помола масса подается в двухвальный лопастный смеситель пресса 17.
       Формирование сырца и транспортировка его в сушилку.
      Формирование сырца производится на вакуумном прессе 17 с двухвальной мешалкой производительностью 24 т/час.
      Температура бруса 15-350С, влажность не более 18%, разрежение в вакуум-камере от 0,9 до 0,95 кгс/см2.
      Резка бруса после пресса осуществляется автоматом резки 18 на несколько изделий. После резки изделий они подаются на загрузочный автомат 19, где укладываются на металлические рейки коробчатого типа размером 2500х60х40 мм.Сформированный пакет изделий снимается с накопителя загрузочными граблями и устанавливается на сушильную вагонетку.
      Заполненная изделиями сушильная вагонетка 20 через тамбур с автоматическими дверями отправляется в сушилку.
      Подача и прием сушильных вагонеток по путям, а также движение их по сушилке осуществляется транспортной системой, работающей в автоматическом режиме и включающий в себя платформы перемещения и толкающие устройства. Проемы в сушилке снабжены затворами с механическим приводом, включенным в синхронную работу комплекса транспортных систем.
      Сушка сырца.
      Сушка осуществляется в туннельной сушилке 21, которая состоит из 6 путей для сушки сырца и одного пути, отгороженного от остальных путей сплошной стеной для возврата высушенных изделий. Время сушки кирпича-сырца в сушильной камере составляет 21-24 часов. Сушка кирпича в сушильных камерах происходит при температуре от 110 до 140?.
      Теплоносителем является воздух, нагреваемый тремя теплогенера-торами и подаваемый центробежными вентиляторами из подвагонеточного пространства и зоны охлаждения туннельной печи, а также часть отработанного воздуха после сушилки.
      Объем, давление, температура и влажность теплоносителя поддер-живается автоматически согласно заданной программе сушки для каждого изделия.
      Для перемешивания воздуха и усреднения по температуре и влажности в сушилке вдоль путей установлены 7 рядов ротомиксеров по 13 в каждом.
      Ронемиксеры представляют собой металлические конуса с жалюзями с одной стороны для подачи воздуха и осевого вентилятора, нагнетающего в него воздух.
      Ронемиксеры во время работы вращаются вокруг своей оси, перемешивая воздух в окружающем себя пространстве и тем самым обеспечивают равномерную сушку сырца по всему объему.
      Туннельная сушилка состоит из трех климатических зон, отличаю-щихся по температуре и влажности.
      Первая зона влажная, вторая зона теплая и третья зона горячая.
      После пресса вагонетка с сырцом подается во влажную зону.
      В первую зону подается влажный воздух центробежным вентилятором под «ложный» потолок перед ротомиксерами из коллекторного канала влажного воздуха, куда он наступает после сушилки. Влажный воздух разбавляется перед вентиляторами воздухом из помещения и подогревается в теплогенераторе.
      Во вторую зону также под «ложный» потолок перед ротомиксерами подается теплый воздух из подвагонеточного пространства туннельной печи. Теплый воздух разбавляется перед вентилятором воздухом из помещения и подогревается в теплогенераторе.
      В третью зону над «ложным» потолком перед ротомиксером подается горячий воздух из зоны охлаждения туннельной печи и разбавляется перед вентилятором воздухом из помещения и подогревается в теплогенераторе.
      Схемой предусмотрено выбрасывать избыток горячего воздуха после вентилятора в атмосферу.
      Отработанный влажный воздух после сушки выбрасывается в атмосферу двумя осевыми вентиляторами со стороны подачи вагонеток с сырцом.
      Сушильная вагонетка после сушки возвращается по седьмому пути и при помощи платформы перемещения подается на разгрузку. Высушенные изделия при помощи разгрузочного механизма и устройства, накопителя и элеватора, а также системы подготовительных транспортеров подаются на садочную машину.
      После разгрузки сушильная вагонетка платформой перемещения подается для повторного этапа загрузки.
      
      Садка сырца на печные вагонетки.
      Операцию садки сырца на печные вагонетки 22 выполняет автомат укладчик 19. Автомат укладчик оснащен  программным устройством, которое позволяет изменять при необходимости схему садки кирпича на печные вагонетки.
      Машина может быть использована для укладки различных видов продукции кирпича и камней. 
      Обжиг.
      Обжиг изделия производится в туннельной печи 24, которая пред-тавляет собой канал следующих размеров:
      -	длина канала – 103,6 м. в т.ч. подогревательная камера 10,8 м.;
      -	ширина канала – 4,7 м.;
      - высота от пода вагонеток (пустотелых огнеупорных камней) до перекрытия – 1,86 м.
      По оси канала печи уложен рельсовый путь 23 с шириной колеи 2,75 м., по которому с помощью гидравлического толкателя осуществляется периодическое проталкивание состава вагонеток с изделиями.
      Печь предназначена для работы с вагонетками размером 2,7х4,63 м.
      Вагонетки футеруются по периферии огнеупорными плитами, а в середине – плитами из жаростойкого бетона.
      Печь предназначена для работы на природном газе. Максимальная температура обжига 10500С. Время обжига 34 часов.
       Печь снабжена контрольно-измерительной аппаратурой и приборами автоматического регулирования температурного  режима.
      Печь оборудована подогревательной камерой 10,8 м., в которой установлен гидравлический толкатель. Под печью устроен вентилируемый подвагонеточный канал.
      Подогревательная камера оборудована двумя шторами. Первая штора, находящаяся на входе в подогревательную камеру, опускается на отметку фундамента. Вторая штора, находящаяся на стыке подогревательной камеры и рабочего канала печи, опускается на подику вагонетки. Подъем и опускание штор состыкованы с работой толкателя и с работой шторы, находящейся на выходе из печи.
      Горячий воздух (дымовые газы) после обогрева подогревательной камеры вентиляторов выбрасывается в атмосферу. Зона подготовки состоит из участка до сушки и подогрева.
      В начале зоны подогрева на в стенах печи установлено 5 окон, через которые осуществляются отбор отработанных дымовых газов из канала печи. Отработанные дымовые газы совместно с газами, обогреваемыми подогревательный канал дымососом выбрасываются в атмосферу.
      Для выравнивания температурного поля по сечению канала печи установлен перемешивающий дымосос, который забирает из печи часть дымовых газов на стыке подает их через верх печи.
      Для предохранения перемешивающего дымососа от перегрева на всасывающем трубопроводе предусмотрен патрубок с заслонкой для подсоса холодного воздуха.
      В зоне подготовки установлены по 6 боковых горелок с каждой стороны для ускоренной подготовки изделий к обжигу и уменьшению температурного перехода по высоте печного канала.
      В зоне обжига на своде установлено 4 горелочных устройства, каждое из которых состоит из воздуходувки, коллектора и рукавов подачи воздуха на горение, клапанов отсечки воздуха, газопровода к горелкам с клапанами отсечки и гибкими шлангами подвода газа к каждой горелке. Для поддержания заданного температурного режима в зоне обжига, все горелки подразделены на 11 …. – регулируемых групп, в которых горелок.  Зона быстрого охлаждения занимает .В этой зоне происходит быстрое охлаждение изделий до температуры 600С.
      Охлаждение осуществляется при помощи двух вентиляторов, кото-рые подают воздух из помещения в обжигательный канал через отверстия в своде печи. Один вентилятор подает воздух.
      Из зоны медленного охлаждения горячий воздух отбирается на су-шилку.
      Для окончательного охлаждения в конце печи через верхние щеле-вые отверстия подается воздух двумя вентиляторами из атмосферы.
      Для охлаждения подвагонеточного канала осуществляется подача воздуха осевым вентиляторами в подподовый канал и двумя вентиляторами в районе зоны обжига.
      Отбор воздуха из подвагонеточного канала осуществляется центробежным вентилятором с последующей подачей его на сушилку.
      
      Загрузка печных вагонеток и упаковка готовой продукции.
      Мостовой кран 25 для загрузки изделий с печной вагонетки 22 и укладки их на поддоны 26. Печная вагонетка 26 подается на пост розгрузки.Мостовой кран 25 снимает с вагонетки изделия и устанавливает их на поддоны 26.Упакованные пакеты на поддонах транспортируются мостовым краном 25 на склад готовой продукции.Поддоны с изделиями должны храниться на ровных, чистых открытых и закрытых площадках с твердым покрытием.Все поддоны одного вида, продукции и одного формата укладываются в один штабель. Установка поддонов друг на друга разрешается не выше трех ярусов.
    
     6 Определение количества оборудования
     
     2.6.1 Расчет туннельной сушилки
     
     
     В качестве сушильных вагонеток будут использоваться нестандартные сушильные вагонетки типа СМК-522А изготавливаемые на заводе: длина 2,4 м, ширина 1,7 м, вместимостью 840-1080 условных кирпичей.
     Необходимое количество вагонеток П, штук найдем по формуле:
     Найдем емкость сушилки, т.е. количество вагонеток находящихся в ней, шт:
      
      ,                                                (2.5)
      
где Пч – часовая потребность в сушке, шт. усл. кирпича;
      Тс – продолжительность сушки, ч. (50 ч);
      Nв – емкость вагонетки, шт. (840 шт)
      
      шт
      
     Длину туннеля принимаем l = 68 м.
     Найдем общую длину сушила, м:
      
       ,                                                (2.6)
      
 где П – количество вагонеток в сушилке, шт;
       lв – длина вагонетки, м
      
      м
      
     Туннель имеет размеры: длина 68м, ширина 5,25 м, высота 4,2 м, по две колеи в каждом туннеле, что составляет 408 м.
     Емкость одного туннеля составляет:
       
      27·840·2 =45360 шт
      
     Количество туннелей три, общая емкость туннельного сушила составляет 136080 усл. шт. кирпича.
     Определим ритм проталкивания:
     
       ,                                              (2.7)
 где Тв – ритм проталкивания, мин;
       То – время сушки, ч;
       П – количество вагонеток в сушилке, шт

      
       
      
     2.6.2 Расчет туннельной печи

     Габаритные размеры вагонетки (без футеровки): длина 2800 мм, ширина 1700мм. Емкость 4368 шт. усл. кирпича.
     Определение часовой производительности печи [7]:
      
                            ,                                                       (2.8) 
      
где  zp- число рабочих дней в году; 
Пг - годовая производительность печи, ; 
Ки - коэффициент использования рабочего времени (Ки = 0,95); 
n - количество рабочих часов печи в сутки, час (24 часа)
          

      
     
     
     
     Определим емкость печи:
      
                                     ,                                                   (2.9)
      
где  Пч – часовая производительность, ;
То – время обжига, ч
      
                                     Еп = 2764 ? 36 = 99504  шт.
      
     Найдем расчетную длину обжигового канала печи:
      
                                       ,                                                    (2.10)
      
где  Еп – емкость печи, шт;
    lв – длина вагонетки, м;
    Ев – емкость печной вагонетки, шт
          
                                           
      
     Найдем длину печи:
      
                                                 L = Lр + nвф ? lв ,                                             (2.11)
      
где  Lр – расчетная длина обжигового канала, м;
    nвф – количество вагонеток в форкамерах, шт;
    lв – длина вагонетки, м
      
                                                  L = 63,8 + 3 ? 2,8 = 72,2 м.
      
     Длина печи 72,8 м.
     Определим интервал времени между двумя загрузками вагонеток:   ,	     (2.12)
      
где  Тв – ритм проталкивания, мин;
То – время обжига, ч;
nв.р. – количество вагонеток в рабочей части печи, шт.
      
                                           
      
      
     2.6.3 Подбор оборудования по обработке сырья и формовке изделий
     
     
     В соответствии  с принятой технологической схемой производим подбор оборудования. Для сокращения производственных площадей и затрат на обслуживание оборудования выбираем мощное современное типовое оборудование.
     Учитывая неравномерность подачи материала, оборудование по приему сырья должно иметь запас по производительности, учитываемый за счет ввода коэффициент неравномерности подачи материала Кн, который примем равным 1,1.
     Таким образом производительность оборудования по приему сырья Qн, т/ч (м3/ч)  составит:
     
   Qн = Кн Qч,			                                   (2.13)
       
где    Qч – часовая производительность передела.
      
     Количество принимаемого к установке оборудования n, шт. находится по формуле:
      
            ,				            (2.14)
      
где Qп – паспортная производительность единицы оборудования т/ч (м3/ч) [12]
      
     В качестве питателей выбираем ящичный питатель СМ-664. Производительность такого питателя Q=8м3/ч, мощность электродвигателя N=5,5 кВт. Габаритные размеры: длина 5930, ширина 2070, высота 1200 мм [13].
     Требуемая производительность питателя для глины составит:
      
      Qн=1,05·7,37=7,73 м3/ч
      
     Количество питателей:
     
      n=7,73/8=0,96
      
     Принимаем один питатель.
     Вальцы для грубого помола СМ-696 А имеет следующие технические характеристики: производительность Q=8 м3/ч; мощность электродвигателя N=13 кВт; габаритные размеры: длина 3740, ширина 2855, высота 1090 мм.   
     Количество: 
      
      n=7,29/8=0,91
      
     Принимаю одни вальцы грубого помола.
     Вальцы среднего помола СМ – 696 Б обладают следующими характеристиками: производительность Q=8 м3/ч; мощность электродвигателя N=22 кВт; габаритные размеры: длина 3740, ширина 2855, высота 1090 мм.
     Необходимое количество: вальцов среднего помола.
      
      n=7,29/8=0,91
      
     Принимаем одни вальцы среднего помола.
     Вальцы тонкого помола СМ – 696 В обладают следующими характеристиками: производительность Q=8 м3/ч; мощность электродвигателя N=22 кВт; габаритные размеры: длина 3740, ширина 2855, высота 1090 мм.
     Необходимое количество: вальцов тонкого помола.
      
      n=7,29/8=0,91
      
     Принимаем одни вальцы тонкого помола.
     Шихтохранилище загружается загрузочным мостом СМК-358 с шириной ленты 800 мм; мощность электродвигателя 8,5 кВт, а разгружаться с помощью разгрузочного моста СМК-360 с объемом каждого ковша 35 л; мощность электродвигателя 45,7 кВт.
     Глиномешалка с фильтрующей решеткой СМ-447А имеет следующие характеристиками: производительность Q=8 м3/ч; мощность электродвигателя N=22 кВт; габаритные размеры: длина 5340, ширина 1420, высота 915 мм.
      
      n=7,29/8=0,91
      
     Принимаю одну глиномешалку.
     Шнековый вакуум-пресс СМК-133 обладают следующими характеристиками:  производительность Q=7000 штук в час; мощность электродвигателя N=120 кВт, габаритные размеры: длина 7260, ширина 3400, высота 2190 мм.   
      
      n=5,52/7=0,78
      
     Принимаем один пресс.
     Автомат-укладчик СМК-127А имеет производительность Q=10000 шт. в час; мощность электродвигателя 15 кВт; габаритные размеры: длина 8740, ширина 6950, высота 5200 мм.
      
      n=5,52/10=0,55
      
     Принимаем один автомат-укладчик.
     Предназначен для одноступенчатой резки глиняного бруса и укладки кирпича– сырца на консольные вагонетки туннельных сушил. Автомат-укладчик состоит из следующих основных  узлов: резательного автомата, электронного-синхронизатора, укладчика, механизма подачи рамок, механизма сдваивания рамок, рольганга, подъемника-накопителя, поворотного круга с подавателем, толкателя.
     Автомат-садчик СМК-382 имеет производительность Q=4000 тыс.шт. в час; мощность электродвигателя 61,5 кВт; габаритные размеры: длина 15600, ширина 16600, высота 6400 мм. Он предназначен для перекладки изделий с сушильных вагонеток на обжиговые вагонетки. 
      
      n=2,83/4=0,71
      
     Принимаем один автомат-садчик.
     Все транспортные операции будут осуществляться с помощью ленточны.......................