Модернизация пастеризационно-охладительного оборудования в производст-венном процессе молочно-товарного предприятия

Министерство образования и науки Российской Федерации
Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение
высшего образования
«Елецкий государственный университет имени И.А. Бунина»

Институт Агропромышленный
Кафедра Технологических процессов в машиностроении и агроинженериии

Модернизация пастеризационно-охладительного оборудования в производственном процессе молочно-товарного предприятия на базе ООО «Узловский Молочный Комбинат»

Выпускная квалификационная работа 
Обучающегося 4 курса
по программе бакалавриата  35.03.06Агроинженерия
очной формы обучения

Инютина Евгения Витальевича




Научный руководитель 
к.ф.-м.н., доц. С.С. Бунеев




	
ЕЛЕЦ-2018
СОДЕРЖАНИЕ

Введение
4
1.
ХАРАКТЕРИСТИКА ПРЕДПРИЯТИЯ И ОБОСНОВАНИЕ ТЕМЫ ПРОЕКТА________________________________________________
1.1. Характеристика предприятия___________________________
1.2. Обоснование темы проекта_____________________________
1.3. Технологическое оснащение линии по производству йогурта

6
6
7
8
2.
СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА И ОПИСАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ СХЕМЫ ПРОИЗВОДСТВА ЙОГУРТА________________________
9

2.1 Пастеризация и Требования к ней__________________________
13
3.
КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ_______________________________
15

3.1 Общее устройство и принцип действия ОПУ________________
15

3.2 Описание конструктивной разработки______________________
19
4.
Расчёт экономической эффективности_________________________
22
5.
Безопасность жизнедеятельности_____________________________
23

5.1 Состояние охраны труда_________________________________
23

5.2 Мероприятия по улучшению условий труда и организации БЖД______________________________________________________
24

5.3 Правила по охране труда в молочной промышленности_______
25

5.3.1 Общие требования_____________________________________
25

5.3.2 Требования безопасной организации работ к производственным (технологическим) процессам___________________________
28

5.3.3 Требования к производственному оборудованию, его размещению и организации рабочих мест___________________________
31

5.3.4 Требования к исходным материалам, полуфабрикатам, продукции____________________________________________________
36
6.
Экологическая безопасность_________________________________
37

6.1 Нормативно-правовая  основа охраны окружающей среды_____
37

6.2 Анализ экологического вреда, наносимого  производственной деятельностью  Молокоперерабатывающего предприятия________
38

6.3 Меры по обеспечению благоприятного состояния окружающей среды на молокоперерабатывающем производстве_______________
39

Заключение________________________________________________
40

Список используемой литературы_____________________________
41
     


     ВВЕДЕНИЕ
     Молокоперерабатывающая промышленность на сегодня одна из важнейших отраслей агропромышленного комплекса, которая обеспечивает население продовольствием. Она представляет собой обширно развитую сеть перерабатывающих предприятий и включает в себя важнейшие отрасли, такие как: цельномолочное производство, маслоделие, сыроделие, производство консервов сгущенных и сухих молочных продуктов, мороженого, производство продуктов детского питания, заменителей цельного. 
     Наша страна одна из крупнейших производителей и переработчиков молока, хотя и занимает лишь 6 место в мире. На сегодняв молокоперерабатывающей промышленности существует ряд проблем: 
* Нестабильное состояние сырьевой базы;
* Слабая окупаемость затрат;
* Неэффективность предприятий. 
     
     Из проблем в качестве сырья мы можем выделить то, что в молоке часто попадаются патогенная и технически вредная микрофлора, которыев свою очередь вызывают пороки молока и молочной продукции. К примеру, в связи с маститом сильно понижается качество молока, и, в частности,пригодность для производства сыров. Маленькое количество молока может соответствовать по своим качествам требованиям для производства продукции детского питания, для кисломолочной продукции.
     Сегодня предприятиямолокоперерабатывающей отрасли оборудованы современной перерабатывающей техникой, норациональное использование технологического оборудования требует обширных познаний его особенностей и возможностей.
     При переработке очень важно сохранить пищевую и биологическую ценностьсырья в молочных продуктах, которые нами производятся и перерабатываются. Сейчас выполняются техническое совершенствование и переоборудование предприятий, монтируются современные технологичные линии и отдельные модернизированные виды оборудования повышенной мощности, разнообразных разрядов механизации и автоматизации процессов. Технологические процессы в производствах молочных и молокосодержащих продуктов состоят из отдельно взятых технологических операций, которые выполняются на разнообразных машинах и аппаратах,комплектующихсявсвою очередь в технологические линии. На предприятиях молокоперерабатывающей промышленности масса схожих технологических операций – приемка, очистка, тепловая обработка молока – выполняются с помощью схожего технологического оборудования, для разных типов производства.
     Цель выпускной квалификационной работы заключается в овладении методиками и навыками самостоятельного решения инженерных вопросов при модернизации охладительно-пастеризационной установки, а также в совершенствовании технологического процесса и увеличению качества получаемого продукта.
     Для выполнения поставленной цели необходимо решить следующие задачи:
     1. Провести анализ существующей технологии и оборудования;
     2. На основе анализа существующих технологий, использовании современных требований и средств предложить усовершенствование для охладительно-пастеризационной установки;
     3. Совершенствовать охладительно-пастеризационную установку;
     Объект проектирования: Процесс пастеризации йогурта.
     Предмет проектирования:Трубчатый удерживатель.
     Научная новизна: при подготовке работы использованы технологические решения, которые позволяют улучшить характеристики продукта после обработкиохладительно-пастеризационной установкой.
      
      
1. ХАРАКТЕРИСТИКА ПРЕДПРИЯТИЯ И ОБОСНОВАНИЕ ТЕМЫ ПРОЕКТА

1.1 Характеристика предприятия
     Наше предприятие ООО «Узловский молочный комбинат» находится по адресу: Россия, Тульская область, Узловский район, Дубовское шоссе, 3.
     Постоянные инновации и внедрение новейших технологий производства молочных продуктов позволяют нам удерживать лидирующие позиции на российском рынке. Сегодня мы производим до 4000 тн. готовой продукции в месяц ориентированной на b2b и b2c рынки. Наше предприятие занимает лидирующие позиции в России по производству кисломолочной продукции. На своей площадке мы производим огромную гамму продукции – это творога и творожные продукты, сметаны и сметанные продукты, йогурты, масло, запустили производство термостабильных кондитерских начинок. Одним из достижений нашего производства– это срок годности который достигает 30 суток на готовый творожный продукт.Также сильно повысили и сроки натуральной ТУ и ГОСТ продукции до 21 суток.Такой результат был получен нами за счет большего внимания не только к технологическим процессам, но и самой культуре производства.К примеру, на базе нашего предприятия были установлены одними из первых в России фильтры с системой приточной вентиляции ТИОН, которые в разы повысили стерильность производственных помещений.
     Высокий уровень технического оснащения нашего комбината и постоянное модернизирование производства, многоуровневая система контроля качества продукции, современные упаковочные материалы, мультибрендовость и привлекательный дизайн упаковки, -все это помогает удерживать лидирующие позиции на рынке.
     Качество продукции по физико-химическим, микробиологическим и радиологическим характеристикам контролируется собственной лабораторией предприятия. На всех стадиях производства с помощью современных методов контроля отслеживаются соответствие перерабатываемого сырья и готовой продукции технологическим, микробиологическим и другим требованиям стандартов.
     Одними из первых в России мы внедрили на своем производстве ХАССП — это организационная структура производства, состоящая из нормативных документов, производственных ресурсов и процессов, необходимых для реализации ХАССП.
     Система обеспечивает контроль на всех этапах производства пищевых продуктов, в любой точке процесса производства, в любой точке хранения и реализации продукции, где возможны опасные ситуации. ХАССП используется в основном предприятиями — которые занимаются пищевой продукции. Особое внимание при этом обращается на критические контрольные точки, в которых все виды рисков, связанных с употреблением пищевых продуктов, могут быть предотвращены, устранены или снижены до приемлемого минимума в результате целевых мер контроля.
     Если разобрать основные ступени контроля на предприятии, то можно выделить нижеперечисленные моменты:
1. на первом этапемы производим входной контроль качества молочного сырья, и всех пищевых добавок, так же упаковки.
2. На втором этапеидет внутренний контроль качества –это мойка технологического оборудования, контроль в критических точках технологического процесса, а также контроль готовой продукции.
3. На третьем этапемы выполняем выходной контроль качества –это контроль не только условий транспортировки, но также и условий хранения и реализации продукции.

1.2. Обоснование темы проекта
     Сегодня на рынке много низкокачественного продукта и фальсификата, поэтому наше виденье расширения производства — это создание «Чистого» и «Честного» продукта для потребителя. Под этими словами мы понимаем правду и отсутствие какого-либо намека на фальсификацию продукта путем редактирования состава на этикетке.
     Произвести на свет качественный продукт без модернизации производства часто невозможно. Поэтому на производственных площадях нашего предприятия было произведено техническое переоснащение или местами модернизация имеющегося оборудования для увеличения производительности, а также улучшения качества выпускаемой продукции.
     В выпускной квалификационной работе предполагается усовершенствовать технологию и средства механизации такого ответственного процесса как пастеризация. За счет описанных в работе конструктивных изменений оборудования мы получаем выгоду в виде увеличения срока годности продукта (на примере линии по производству йогурта) в 2 раза и как следствие уменьшение возвратов продукции из сетей или производств.
     
1.3. Технологическое оснащение Линии по производству Йогурта:

* Двухслойный резервуар объемом 3000 литров из пищевой нержавеющей стали и перемешивающим устройством рамного типа, крышкой 1/3
* Молочный насос
* Сепаратор-сливкоотделитель и нормализатор
* Буферная емкость для сливок, 2-х слойный резервуар с перемешивающим устройством якорного типа, крышкой 1/3 ВДП-2000
* Гомогенизатор
* Проточный охладитель
* Эмульгатор объемом 100 литров с перемешивающим устройством «фреза»
* Заквасочник 2000 литров
* Фасовочный аппарат
* Запорная и трубопроводная арматура
* Пульт управления, включая пускатели ТЭНов, насосов, гомогенизатора, перемешивающих устройств с тепловыми реле.
















2. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСАИ ОПИСАНИЕТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙСХЕМЫПРОИЗВОДСТВАЙОГУРТА
     Йогурт – это кисломолочный напиток, вырабатывающийся из пастеризованного нормализованного по массовой доле жира и сухих веществ молока с добавлением или же без добавления сахара и разных плодово-ягодных наполнителей, ароматизаторов и витаминов, стабилизаторов, растительного белка и сквашенный закваской, приготовленной на чистых культурах молочнокислых стрептококков термофильных рас и болгарской палочки. 
     Йогурт вырабатывают резервуарным или термостатным (плодово-ягодный только термостатным) способами. Йогурт по внешнему виду и консистенции представляет собой однородную сметанообразную массу с нарушенным (при резервуарном способе) или ненарушенным (при термостатном способе) сгустком.
     Технологический процесс производства йогурта резервуарным способом (рисунок 1) состоит из следующих операций:
1. приемка и подготовка сырья и материалов
2. нормализация по жиру и сухим веществам
3. очистка
4. гомогенизация смеси
5. пастеризация
6. охлаждение
7. заквашивание
8. внесение наполнителей и красителей
9. сквашивание
10. перемешивание
11. охлаждение
12. розлив
13. упаковывание
14. маркирование и хранение.
     
     Молоко, отобранное по качеству, нормализуют по массовой доле жира и сухих веществ. По жиру молоко нормализуют либо в потоке, применяя сепаратор – нормализатор, также возможно добавление к обезжиренному молоку цельного молока или сливок. По сухим веществам молоко нормализуют добавлением сухого молока, которое восстанавливают,учитывая действующую нормативную документацию. Кроме того, нормализацию по сухим веществам проводят выпариванием пастеризованного и гомогенизированного молока при температуре 55-60 °С.
     На производстве сладкого йогурта нормализованное молоко подогревают до 43±2 °С, вносят сахар, уже растворенный в части нормализованного молока при той же температуре в соотношении 1:4. Далее смесь очищают на сепараторах – молокоочистителях и гомогенизируют при давлении 15±2,5 МПа и температуре 45-85 °С. Возможна гомогенизация и при температуре пастеризации. В смесь вносят подготовленный стабилизатор.
     Очищенную и гомогенизированную смесь пастеризуют при 92±2 °С с выдержкой 2-8 мин или при 87±2 °С с выдержкой 10-15 мин и охлаждают до температуры заквашивания 40±2 °С. Смесь заквашивают сразу после ее охлаждения заквасками (например, приготовленными на чистых культурах термофильного стрептококка, болгарской палочки и типа КД в примерном соотношении 7:1:7 с последующим уточнением этого соотношения при микроскопировании препарата). Количество вносимой закваски составляет 3-5 % объема заквашиваемой смеси, а закваски, приготовленной на стерилизованном молоке – 1-3 %. Если применяют симбиотическую закваску, то её вносят в количестве 1-3 %, а бактериальный концентрат добавляют в соответствии с Инструкцией по применению сухого бактериального концентрата. Закваску вносят в молоко в резервуар для кисломолочных продуктов при включенной мешалке. После заполнения резервуара всю смесь дополнительно перемешивают в течении 15 минут. Так же закваску можно вносить и перед заполнением резервуара молоком.
     При производстве витаминизированных йогуртов аскорбиновую кислоту добавляют в нормализованную смесь за 30-40 мин до сквашивания, перемешивают 10-15 мин и выдерживают в течении 30 мин. Количество витамина С составляет 180 г на 1000 кг, аскорбината натрия – 210 г на 1000 кг продукта. Ароматические и вкусовые наполнители вносят в нормализованную смесь перед сквашиванием.
     Окончание сквашивания определяют по образованию прочного сгустка кислотностью 95-100 °Т. Этот сгусток охлаждают 10-30 мин и перемешивают с целью получения однородной консистенции молочного сгустка и избежания отделения сыворотки. Сгусток, охлажденный до 16-20 °С, направляют на розлив, упаковывание, маркирование и доохлаждение в холодильных камерах до температуры 4±2 °С. После этого технологический процесс считают законченным, и продукт готов к реализации.
     Технологический процесс производства йогурта термостатным способом (рис. 2) состоит из следующих операций:
1. приемка и подготовка сырья и материалов
2. нормализация по жиру и сухим веществам
3. очистка
4. гомогенизация смеси
5. пастеризация и охлаждение смеси
6. заквашивание
7. розлив
8. упаковывание
9. маркирование
10. сквашивание
11.  охлаждение

     Все технологические операции до внесения плодово-ягодных наполнителей осуществляют так же, как при резервуарном способе производства йогурта.
     
Рис. 2 Схема технологической линии производства йогурта термостатным способом:
1 — емкость для сырого молока; 2 — насос; 3 — балансировочный бачок; 4 — пастеризационноохладительная установка; 5—пульт управления; 6—возвратный клапан; 7— сепаратор-нормализатор; 8—гомогенизатор; 9—емкость для выдерживания молока; 10—емкость для заквашивания молока; 11 — машина для фасования молока; 12 — термостатная камера; 13—холодильная камера; 14 — камера хранения готовой продукции
     Наполнители вносят в охлажденную до температуры сквашивания смесь при постоянном перемешивании, которое заканчивают через 15 мин после их внесения. Заквашивание проводят так же, как и при резервуарном способе. Заквашенную смесь разливают в ПЭТ тару вместимостью 200, 250, 400 и 500 см3, а также в стаканчики, пакеты и коробочки аналогичной вместимости. После розлива продукт направляют в термостатную камеру с температурой 40±2 °С для сквашивания в течение 3–4 ч в зависимости от активности закваски. После сквашивания продукт должен иметь прочный сгусток кислотностью 95–100 °Т. После окончания сквашивания продукт транспортируют в холодильную камеру для охлаждения до 6 °С. Продолжительность хранения продукта при 6 °С составляет не более 4 сут с момента окончания технологического процесса.
     
     2.1.ПАСТЕРИЗАЦИЯ И ТРЕБОВАНИЯ К НЕЙ.
     
     Одним из важнейших процессов в молокоперерабатывающей промышленности является температурная обработка сырья – пастеризация.
     Пастеризация — этотермическая обработка продукта с целью уничтожения вегетативных форм микрофлоры, в том числе патогенных, для сохранения высокого качества выходного продукта. Режимы пастеризации должны обеспечивать также получение заданных свойств готового продукта, в частности органолептических показателей таких как:
* Вкус
* Вязкость
* плотность сгустка
     Эффект пастеризации, обусловлен степенью гибели патогенной микрофлоры и влияет на выбор режимов, а также способов пастеризации. Из патогенных микроорганизмов наиболее устойчивы к тепловой обработке бактерии туберкулеза. Исходя из того, что работа по определению возбудителей туберкулеза сложна, то эффективность пастеризации принято определять по гибели не менее стойкой к пастеризации кишечной палочки. Эффект пастеризации зависит от температуры tи продолжительности тепловой обработки z,взаимосвязь которых установлена в виде следующего уравнения:
     
     
     где 36,84 и 0,48 - постоянные величины.
     В зависимости от этих факторов различают три режима пастеризации: длительная пастеризация - при температуре 60 до 63 °С с выдержкой 30 мин; кратковременная - при 74 до 78 °С с выдержкой 20 с; моментальная - при температуре 85 до 87 °С или 95 до 98 °С без выдержки.
      Выбор режимов пастеризации предопределяется технологическими условиями и свойствами производимого продукта. При содержании в продукте компонентов, отличающихся низкой термоустойчивостью, следует применять длительную пастеризацию.
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
3. КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ

3.1. Общее устройство и принцип действия ОПУ

     На нашем производстве используются пластинчатые пастеризационные установки, где поток молока нагревается до температуры 72-76° С и выдерживается в течении 20-30 секунд. Пастеризационно-охладительная установка пластинчатого типа имеет:
* уравнительный бак с клапанно-поплавковым устройством для регулирования уровня молока в баке
* центробежный насос для молока
* пластинчатый теплообменный аппарат
* сепаратор –молокоочиститель
* трубчатый выдерживатель
* перепускной клапан
* центробежный насос для теплоносителя
* паро-контактный нагреватель для нагрева теплоносителя
* пульт управления.

     Пластинчатый теплообменный аппарат –является основной частьюпастеризационно-охладительной установки. Огромным его преимуществом перед другими пастеризаторами является то, что он имеет легко разборную, состоящую из отдельных сомкнутых элементов поверхность теплообмена. Пластинчатый теплообменный аппарат (рис. 3.1) состоит из главной передней 3 и вспомогательной задней 9 стоек, между которыми на штангах 7 закреплены теплообменные пластины 15. По периферии каждой пластины в специальной канавке уложена прокладка из пищевой резины 13, которая на лицевой стороне пластины ограничивает канал для соответствующего потока среды. Пластина имеет угловые отверстия 4 и 14, вокруг которых уложены малые кольцевые резиновые прокладки 5. Уплотнительные прокладки после сборки и сжатия пластин в аппарате образуют две изолированные системы герметичных каналов.
     
     Рисунок 3.1 - Схема пластинчатого теплообменного аппарата: 1, 2, 11, 12 - штуцера, 3 - передняя стойка, 4 - верхнее угловое отверстие, 5 - малая кольцевая резиновая прокладка, 6 - граничная пластина, 7 - штанга, 8 - нажимная плита, 9 - задняя стойка, 10 - винт, 13 - большая резиновая прокладка, 14 - нижнее угловое отверстие, 15 - теплообменная пластина. 
     
     В собранном аппарате теплообменные пластины группируются в пакеты и секции, из-за этого осуществляются предварительное нагревание молока (путем рекуперации), нагревание до температуры пастеризации, предварительное охлаждение (путем рекуперации) и окончательное охлаждение. В аппарате молоко при его обработке движется через секции последовательно. 
1. В начале оно проходит секцию рекуперации I (рис. 4). Из этой секции осуществляется его вывод на очистку.
2. Затем молоко попадает в секцию пастеризации II, вновь возвращается в секцию рекуперации I и далее поступает в секции водяного III и рассольного охлаждения IV.
     
     Рисунок 4 - Схема движения молока, горячей и холодной воды, а также рассола в пластинчатом теплообменном аппарате с односторонним расположением секций: а- в пакетах и секциях: I- секция рекуперации; II- секция пастеризации; Ш - секция водяного охлаждения; IV - секция рассольного охлаждения;  б- в межпластинных каналах.
     
     Пластины имеют рифленую поверхность. Сомкнутые в секциях они образуют извилистые каналы, двигаясь по которым потоки молока нагревающей и охлаждающей среды периодически изменяют свое направление. В результате этого в потоке, даже при небольших скоростях его движения, образуются завихрения, которые придают потоку турбулентный характер. Турбулизация потока способствует повышению эффективности теплопередачи от горячей жидкости к холодной через пластины. Пластинчатые пастеризационно-охладительные установки по сравнению с другими типами тепловых аппаратов имеют ряд преимуществ:
* малая рабочая вместимость, что позволяет в свою очередь приборам автоматики более точно отслеживать ход технологического процесса (в пластинчатой установке рабочая вместимость в три раза меньше, чем у трубчатой такой же производительности);
* способность работать достаточно эффективно при минимальном тепловом напоре;
* минимальны теплопритоки и потери теплоты и холода (тепловая изоляция обычно не требуется);
* существенная экономия (80...90%) теплоты в секциях регенерации (удельный расход пара в пластинчатых установках в 2...3 раза меньше, чем в трубчатых, и в 4...5 раз, чем в емкостных теплообменниках);
* малая установочная площадь (пластинчатая установка занимает примерно в 4 раза меньшую поверхность, чем трубчатая подобной производительности);
* есть возможность изменения числа пластин в каждой секции, что позволяет в свою очередь адаптировать теплообменный аппарат к отдельно взятому технологическому процессу;
* возможность безразборной циркуляционной мойки аппаратуры.
     
     На нашем предприятии установлены Пастеризационно-охладительные установки «ПТ 1500».
     Особенностью данных установок является высокий коэффициент регенерации теплоты (0,9), система подготовки горячей воды с электронагревом и четырехсекционный пластинчатый теплообменник (две секции регенерации, секция пастеризации и секция охлаждения). В последнем резиновые прокладки выполнены из патентованного материала и соединены с пластинами специальными зажимами, т. е. без помощи клея, что дает возможность легкой замены. Техническая характеристика данного типа приведена в таблице 3.1.
     
     Таблица 3.1. Техническая характеристика пластинчатых пастеризационноохладительных установки молока. 
Показатель
ПТ- 1500
Производительность, л/ч
1500
Температура молока,?С: На входе в аппарат Нагрева (пастеризация) охлаждения
5…10
76…80
2…6
Продолжительность выдержки молока при температуре пастеризации, с
30
Температура хладоносителя, ? С
0…1
Кратность хладоносителя
3
Мощность, потребляемая установкой в режиме пастеризации, кВт
15
Габаритные размеры, мм
2150?900 ?1845
Занимаемая площадь, м2
1,7
Масса установки, кг
550
     
     
     3.2. Описание конструктивной разработки
     
     Наша охладительно-пастеризационная установка является одной из лучших в своем классе. При наличии небольших размеров она имеет высокий процент производительности. Но так как в нашем случае стоит вопрос об увеличения срока годности выходного продукта, томы предлагаем модернизировать установку. Конструкция машины позволяет без серьезных конструктивных изменений увеличить производительность за счет добавления новых блоков.
     Для устранения проблемы со сроком годности мы решили увеличить время нахождения сырья в трубчатом выдерживателе пастеризатора. Решить эту задачу, не снижая скорости тока можно лишь удлинением магистрали трубчатого выдерживателя который схематично изображон на рис.3.2.1.
     
     Рис.3.2.1.
     
     
     
     Учитывая имеющуюся у нас установку и ее технические характеристики, нами были произведены сравнительные расчеты(приведены ниже):
     Было
сечение трубы диаметром 85 мм = 5672 мм2=0,005672 м2
1,5 т/ч = 1,5 м3/ч
1ч=3600с
время обработки =30с
1,5 м3/ч*30 / 3600=0,0125 м3 должно обрабатываться за 30с (0,4 л/с)
0,0125 м3 - объем выдерживателя
0,0125/0,005672 = 2,2м
2,2 м - длина трубы
     
     Стало
сечение трубы диаметром 85 мм = 5672 мм2=0,005672 м2
1,5 т/ч = 1,5 м3/ч
1ч=3600с
время обработки =180с
1,5 м3/ч*180 / 3600=0,75 м3 должно обрабатываться за 180с (0,4 л/с)
0,75 м3 - объем выдерживателя
0,75/0,005672 = 13,2м
13,2 м - длина трубы
     
     
     Из приведенных выше вычислений нам видно, что трубу мы будем удлинять на 11 метров.
     Следствием указанных изменений мы получили в теории дополнительную нагрузку на установленный у нас компрессор Г20ПБ10, который был заменен по окончанию работ для избегания аварийных ситуаций в производстве на более мощный Г20ПБ25.
     
3. РАСЧЁТ, АНАЛИЗ ЭКОНОМИЧЕСКОЙ ЭФФЕКТИВНОСТИ. ЦСМ
     Для подтверждения нашей теории об увеличении сроков годности готового сырья, выработанная на модернизированном оборудовании контрольная партия была передана в нашу лабораторию.
     Лабораторные испытания показали возможность выдерживания продуктом 14 дневного срока хранения.
     Далее вновь выработанные образцы были направлены в ЦСМ на испытания. В результате испытаний нами была получена декларация на йогурт имеющий срок годности 14 суток.
     Выгоды для компании представлены в таблице 3 и сопутствующем ей графику 3.
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     

     
     Таблица 3.
Экономические выгоды при модернизации оборудования и переходе от 7 к 14 суточному сроку годности на йогурт (Март/Апрель 2016)
7 суток (Март 2016)
14 суток(Апрель 2016)
14 суток(Май 2016)
14 суток(Июнь 2016)
Производство(загруженность) %
Возвраты %
Продажи %
Производство(загруженность) %
Возвраты %
Продажи %
Производство(загруженность) %
Возвраты %
Продажи %
Производство(загруженность) %
Возвраты %
Продажи %
80
30
100
70
25
120
90
10
140
100
5
170
     
     
     
     
     
     
     График 3.
     
     
     
     
	
4. БЕЗОПАСНОСТЬ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ

     5.1. Состояние охраны труда 
     
     Охрана труда – широкий комплекс законодательных, социально-экономических, технических, санитарно-гигиенических и организационных мероприятий, направленных на обеспечение безопасности труда.
       Состояние охраны труда на нашем предприятии один из важных показателей производства. 
     Для обеспечения проведения всех мероприятий по охране труда на производстве выделяется специальный фонд денежных отчислений. Эти средства целенаправленно используются на охрану труда и не могут привлекаться на другие цели. Они используются на закупку спецодежды, оборудования по охране труда, наглядной агитации.
     Ответственность за организацию работы по охране труда, контролю за соблюдением норм и правил техники безопасности, организации обучения специалистов среднего звена и работников с пропагандой вопросов жизнедеятельности  подготовка приказов по охране труда возложена на инженера по технике безопасности.
     При приёме на работу инженер по технике безопасности проводит вводный инструктаж. Затем принимаемый на работу специалист расписывается в журнале по технике безопасности и отправляется к работодателю. Здесь проводится первичный инструктаж на рабочем месте.
     Повторный инструктаж проводится не позднее, чем через шесть месяцев работы.
     Технология производства продукции работы в целом соответствуют требованиям техники безопасности.
     Ремонтникам участков выдаётся спецодежда и защитные средства. К работе на имеющемся оборудовании допускаются лица прошедшие курс обучения и имеющие допуск на право работы на том или иномоборудовании. Оборудование в мастерской расположено с учетом необходимой ширины проходов и проездов. Опасные зоны отделены ограждениями. В мастерской применяются комбинированное освещение, соответствующее санитарным нормам. Вентиляция приточно-вытяжная. Производительность вентиляторов обеспечивает необходимую кратность воздухообмена.
     
     5.2. Мероприятия по улучшению условий труда и организации БЖД
     
      Согласно коллективному договору, администрация хозяйства со своей стороны обязуется выполнить следующее:
     - создавать хорошие условия труда;
     - снабжать работников специальной одеждой и средствами индивидуальной защиты;
     Ежегодно руководством хозяйства разрабатывается план работ по организации безопасности жизнедеятельности. 
     В связи с вышеуказанными замечаниями, я предлагаю дополнительный план работ, указанный в таблице 5.
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     Таблица 5. Мероприятия по улучшению условий труда и безопасности жизнедеятельности  
Мероприятия
Срок  исполнения
Исполнитель
1.Организация занятий по БЖД на производстве с рабочими и ответственными лицами.
     Январь
ГЛ.инженер, Инженер по ТБ.
2.Проводить инструктаж по подразделениям и группам работников с анализом несчастных случаев за год.
     Январь
Начальник цеха
3.Организовать место отдыха в каждом подразделении.
     Январь
Начальник цеха
4.Составить планы работ кабинета по охране труда и согласовать его с директором хозяйства.
     Январь
Инженер по Т.Б..
5.Установить заграждения на всех цепных и ремённых передачах.
     Февраль
Гл. инженер
6.Изготовить приспособления и инструмент очистки рабочих органов машин.
     Март
Гл. инженер
7. Подвести итоги по состоянию БЖД, сделать анализ производственного травматизма и результаты рассматривать при правлении хозяйства.
Ежеквартально
Инженер по Т.Б и главные специалисты
8.Обеспечить контроль и принять участие в разработке раздела по БЖД и заключение коллективного договора.
По графику управления
Инженер Т.Б., инспекция Гостехнадзора
9.Провести проверку состояния БЖД совместно с инспекцией Энергосбыта , Гостехнадзор и Санэпидемстанции. 
По графику управления
Инженер Т.Б., инспекция Гостехнадзора
10.Проверить оборудование транспортных средств, предназначенных для перевозок людей.
Апрель
Гл.инженер, Зав.гаражом
11.Наладить предохранительные устройства и ограждения токарных, шлифовальных и сверлильных станков.
Второй квартал
Заведующий ЦРМ
12.Оборудовать мойку машин и тракторов системой оборотного водо- снабжения
Второй квартал
Зав. гаражом, энергетик. 
13.Усовершенствовать вентиляцию в помещении в соответствии с расчётом, приведенном в типовом проекте
Июль
Гл. инженер 
14.Создать санитарные, бы-товые условия рабочим в отделении сушки, установить душ, умывальник. 
Июль, август
Инженер  Т.Б.
15.Ввести  в действие котел, за счёт чего обеспечить мойку машин и тракторов, а также ЦРМ горячей водой.
Август
Директор, Гл. инженер, энергетик.
16.Установить воздушные завесы в воротах фермы.
Август
Зав. фермой
17.Регулярно контролировать планомерное проведение инструктаж по Т.Б. и пожарной безопасности с рабочими хозяйства.
Регулярно в течении года
Гл.инженер
18.Прверить состояние всех пожарных щитов и установить необходимое оборудование
Сентябрь
Инженер по Т.Б.
19.Механизировать погрузочно-разгрузочные работы.
В течение года
Гл.инженер
20.Провести техническое осведетель- ствование всех отопительных котлов, теплогенераторов и оформить их соответствующими актами
Сентябрь, октябрь
Гл.инженер, гл.энергетик, инженер по Т.Б.
21.Произвести проверку трансформаторов на нагрузочную мощность
Октябрь
     
Гл.энергетик
     
22.Проверить сопротивление изоляции, сопротивление заземления
Ноябрь
     
Гл.энергетик
23.Аттестовать газоэлектросварщиков по газоэлектробезопасности
Декабрь
Гл.инженер

     
     5.3.  ПРАВИЛА 
ПО ОХРАНЕ ТРУДА В МОЛОЧНОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ
     
     5.3.1. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ
     
1. Настоящие Правила устанавливают основные государственные нормативные требования в области охраны труда, направленные на предупреждение производственного травматизма, профессиональных и производственнообусловленных заболеваний работников молочной промышленности.
2. Требования охраны труда, содержащиеся в настоящих Правилах, распространяются на организации, занимающиеся переработкой молока, независимо от их организационно-правовых форм и форм собственности и обязательны для исполнения при осуществлении любых видов деятельности в молочной промышленности на территории Российской Федерации.
3. При применении труда женщин работодатель должен руководствоваться Перечнем тяжелых работ и работ с вредными или опасными условиями труда, при выполнении которых запрещается применение труда женщин, утвержденным постановлением Правительства Российской Федерации от 25 февраля 2000 г. № 162
4. При применении труда несовершеннолетних работодатель должен руководствоваться Перечнем тяжелых работ и работ с вредными или опасными условиями труда, при выполнении которых запрещается применение труда лиц моложе восемнадцати лет, утвержденным постановлением Правительства Российской Федерации от 25 февраля 2000 г. № 163
5. Условия труда на рабочих местах должны соответствовать требованиям действующих нормативных актов, утвержденных в установленном порядке.
6. Работодатель обязан выполнять государственные нормативные требования охраны труда
7. Работники должны проходить обязательные предварительные (при поступлении на работу) и периодические (в течение трудовой деятельности) медицинские осмотры в соответствии с приказом Министерства здравоохранения Российской Федерации от 10 декабря 1996 г. № 405 "О проведении предварительных и периодических медицинских осмотров работников"
8. При осуществлении технологических процессов и эксплуатации машин и оборудования должны быть предусмотрены меры, исключающие воздействие на работников следующих .......................