Краткая характеристика деятельности ЗД ПАО «КАМАЗ»

Содержание



		Введение	3

		1. ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ АСПЕКТЫ ЭФФЕКТИВНОГО ИСПОЛЬЗОВАНИЯ ОБОРУДОВАНИЯ НА СОВРЕМЕННОМ ПРЕДПРИЯТИИ	6

		1.1. Значение эффективности работы оборудования в производственных процессах предприятия	6

		1.2. Факторы влияющие на загрузку оборудования	12

		1.3. Методы повышения эффективности использования оборудования на современном машиностроительном предприятии	18

		2. АНАЛИЗ МЕТОДОВ ЭФФЕКТИВНОГО ИСПОЛЬЗОВАНИЯ ОБОРУДОВАНИЯ В ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ПРОЦЕССАХ ЗАВОДА ДВИГАТЕЛЕЙ (ЗД) ПАО «КАМАЗ»	26

		2.1. Краткая характеристика деятельности ЗД ПАО «КАМАЗ»	26

		2.2. Анализ методов повышения загрузки оборудования в производственных процессах ЗД ПАО «КАМАЗ»	32

2.3. Выявленные недостатки в обеспечении повышения загрузки оборудования на ЗД ПАО «КАМАЗ»

		3. СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ МЕТОДОВ ПОВЫШЕНИЯ ЗАГРУЗКИ ОБОРУДОВАНИЯ В ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ПРОЦЕССАХ ЗАВОДА ДВИГАТЕЛЕЙ ПАО «КАМАЗ»	42

		3.1. Предложения по совершенствованию методов повышения загрузки оборудования на ЗД ПАО «КАМАЗ»	42

		3.2. Расчет экономической эффективности предложенных мероприятий	46

		Заключение	60

		Список использованных источников	62









Введение

          Повышение эффективности производственно-хозяйственной деятельности современного предприятия во многом зависит от использования его производственных мощностей. Производственная мощность промышленного предприятия - объективная технико-экономическая категория, которая характеризует максимально возможный выпуск продукции при достигнутом или намеченном уровне техники, технологии и организации производства. Из этого следует, что анализ использования производственных мощностей предприятия играет важную роль в современных условиях хозяйствования.

Предприятия, производя продукцию в условиях ограниченных производственных возможностей и неограниченного спроса, приоритет отдают объёму производства продукции, который определяет объём продаж. Предприятие должно производить только те товары и в таком объёме, которые оно может реализовать. В таких условиях необходимо производить оценку изменений, характеризующих использование производственных мощностей, динамику её величины. Кроме этого, используя анализ производственной мощности, можно оценить: уровень освоения среднегодовой мощности; уровень выполнения плановых заданий по стабилизации и росту мощностей; причины, обусловившие динамику изменения мощности; диспропорции между отдельными звеньями технологической структуры предприятия; недоиспользование мощности и потери при этом.

С помощью маржинального анализа можно обосновать целесообразность увеличения производственной мощности. Поскольку с увеличением производственной мощности происходит рост суммы постоянных затрат, анализ позволяет установить, увеличится ли прибыль предприятия и зона его безопасности.



Основной целью данной работы является рассмотрение вопросов, связанных с анализом эффективного использования оборудования на современном предприятии. 

Для реализации поставленной цели необходимо решить следующие задачи:

- охарактеризовать сущность понятия «производственная мощность предприятия»;

- рассмотреть методику анализа использования технологического оборудования;

- раскрыть показатели, характеризующие использование оборудования, порядок их исчисления и анализа;

- показать резервы повышения эффективности использования оборудования

- разработать рекомендации для повышения эффективности использования оборудования на предприятии 

Отметим, что оптимизация деятельности компаний в современных российских условиях посредством бенчмаркинга – является малоизученной проблемой и, практически, в должной мере не разработана, что выступает как следствие особенностей функционирования предприятий промышленного комплекса в России. Поэтому в представленном дипломном исследовании сделана попытка обосновать целесообразность использования бенчмаркинговых исследований для разработки оптимальной стратегии функционирования и развития предприятий. 

Исследуемое предприятие Завод двигателей ПАО «КАМАЗ» является производителем конечного продукта – силового агрегата к автомобилям семейства «КАМАЗ» и поставщиком его на главный сборочный конвейер ПАО «КАМАЗ». Поставщиками комплектующих и полуфабрикатов для производства продукции являются 6 заводов основной компании, Центр закупок и Логистический центр ПАО  «КАМАЗ» и другие внешние поставщики.



 Завод двигателей ПАО «КАМАЗ» занимает весомое положение в Татарстане на рынке машиностроения и от его успешного функционирования во многом зависит качественное удовлетворение разнообразных потребностей и запросов потребителей на рынке машиностроения не только в Республике Татарстан, но и в России в целом. 

Поэтому повышение эффективности функционирования и повышение уровня конкурентоспособности предприятий лодочной промышленности в том числе, безусловно, повлияет на развитие Поволжского региона в частности, и экономики страны в целом.

Методологической базой данного исследования явились методы системного и ситуационного анализа, и комплексный подход, экономико-статистические методы.

Работа состоит из введения, трех глав, заключения, а также списка использованных источников.




1. ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ АСПЕКТЫ ЭФФЕКТИВНОГО ИСПОЛЬЗОВАНИЯ ОБОРУДОВАНИЯ НА СОВРЕМЕННОМ ПРЕДПРИЯТИИ



1.1. Значение эффективности работы оборудования в производственном процессе предприятия

          Конкуренция, стремление занять новые рынки, повысить стоимость бизнеса и, наконец, увеличить прибыль - все это дает импульсы инициативам по расширению производства, инвестированию десятков и сотен миллионов рублей в новое производственное оборудование. Однако, планируя инвестиции, далеко не каждый руководитель может ответить на вопрос - а эффективно ли используются имеющиеся мощности? Тот же вопрос уместно поставить и тогда, когда оборудование уже закуплено и введено в эксплуатацию. Причем, здесь нужно не только ответить, а обосновать свой ответ количественными показателями [7].

Естественно, руководитель предприятия понимает, что оборудование функционирует в условиях ограничений, препятствующих повышению эффективности его использования. Часть этих ограничений неизбежна: нерабочее время (остановки на выходные и праздничные дни), плановые остановки (на переналадку, на техническое обслуживание и предупредительные ремонты, загрузку сырья), потери скорости на вывод остановленного оборудования в номинальный режим работы и т.д. Проще всего принять эти потери времени как данность и вычеркнуть их из календаря.

Общая эффективность оборудования (OEE - OverallEquipmentEffectiveness) является «передовой измерительной практикой», с  помощью которой измеряется доля планируемого производственного времени, которая действительно является продуктивной.

Совокупный балл всех критериев OEE, составляющий 100%, представляет категорию «отличное производство», т.е. производится только качественная продукция, максимально быстро и без остановок [3].

Система OEE полезна как в качестве критерия соответствия, так и в качестве базисной линии:

Как критерий соответствия, система может использоваться для сопоставления эффективности данного производственного комплекса с отраслевыми стандартами, с аналогичным комплексом в компании или с результатами разных смен, работающих на одном и том же оборудовании

В качестве базисной линии система может использоваться для отслеживания состояния работ в динамике по времени для устранения потерь определенного производственного оборудования

В качестве критериев соответствия используют [5]:

Совокупный балл всех критериев OEE, составляющий 100% (отличное производство) - производится только качественная продукция, максимально быстро и без остановок

Совокупный балл всех критериев OEE, составляющий 85%, считается мировым классом для предприятий дискретного производства. Для многих предприятий - это подходящая долгосрочная цель

Совокупный балл всех критериев OEE, составляющий 60%, является вполне характерным для дискретных производителей, но означает существование достаточного пространства для улучшений

Совокупный балл всех критериев OEE, составляющий 40%, является нередким для производственных компаний, которые только начинают отслеживать и повышать эффективность своего производства. Данная оценка является низкой, и в большинстве случаев ее можно улучшить благодаря эффективным мерам, путем отслеживания причин остановок и направления усилий на наиболее крупные источники остановок поочередно.



Рис. 1. Градация эффективности использования оборудования [2]



Простыми словами, ОEE - это отношение Чистого Продуктивного Времени к Планируемому Производственному Времени.

На практике это рассчитывается следующим образом:


Рис. 2. Порядок формирования ОЕЕ [13]

         Дадим определение некоторым терминам:

Выпуск качественной продукции - продукция, которая изготавливается без дефектов

Идеальное время цикла - теоретически минимальное время, необходимое для выпуска единицы продукции

Планируемое производственное время - общее время, в течение которого планируется производство продукции

Чистое продуктивное время - производится только качественная продукция, максимально быстро, без остановок



Рис. 3. Совокупность факторов определяющих эффективность использования оборудования [8]

Предпочтительным способом расчета OEE является математический эквивалент простой формулы, которая описана выше, но дающий более глубокую возможность интерпретировать потери в производственном процессе путем разделения на три измеримых критерия эффективности:

Доступность

Производительность

Качество

OEE является отношением Чистого Продуктивного Времени к Планируемому Производственному Времени. В расчетах ОЕЕ не учитывается Время Плановых Остановок, поскольку нет намерения действующего производства.

1. Доступность/ Критерий доступности анализирует Потери во Времени, включающие в себя события, которые останавливают планируемое производство на соответствующий отрезок времени (обычно, несколько минут и более).

Данный критерий рассчитывается как отношение Времени Работы к Планируемому Производственному Времени, при котором Время Работы – это Планируемое Производственное Время за вычетом Потери во Времени

Время работы / Планируемое производственное время                                                              

2. Производительность. Критерий производительности учитывает Потери в Скорости, включающие в себя все факторы, которые приводят к работе производственного оборудования на скорости, меньшей, чем максимально возможная скорость.

Данный критерий рассчитывается как отношение Чистого Операционного Времени к Времени Работы. На практике данный критерий рассчитывается как:

3. Идеальное время цикла  х Общее количество единиц / Время работы

Идеальное время цикла – это теоретически минимальное время, необходимое для выпуска единицы продукции. Поэтому, если умножить его на общее количество единиц, получится Чистое Операционное Время  – теоретически минимальное время, необходимое для выпуска общего количества единиц.

Таблица 1 

Расчет критерия производительности [13]

 

Позиция

Значение

Пояснение

Идеальное время цикла

1 минута

Теоретически минимальное время, необходимое для выпуска единицы продукции.

Общее количество единиц

300

Общее количество единиц, изготовленных за смену.

Время работы

330 минут

Время работы этой смены (Планируемое производственное времени минус Потери во времени).

Производительность

90.9%

(Идеальное время цикла x общее количество единиц) / Время работы = (1 x 300) / 330

4. Качество. Критерий качества учитывает Потери в Качестве, которые включают в себя производство несоответствующее стандартам продукции, включая продукцию, которая требует переработки.

Данный критерий рассчитывается как отношение Чистого Продуктивного Времени (минимальное время для выпуска качественной продукции) к Чистому Операционному Времени (минимальное время для выпуска общего количества продукции).

На практике данный критерий рассчитывается как [13]:

Качественная продукция / Общее количество продукции

Система OEE учитывает все потери (потери во времени, потери в скорости и потери в качестве), приводящие к результату измерения реальной эффективности работы оборудования.

Рассчитывается как отношение Чистого Продуктивного Времени к Планируемому Производственному Времени.

На практике данный критерий рассчитается как [13]:

Доступность х Производительность х Качество

Если уравнения для Доступности, Производительности и Качества подставить в указанное выше уравнение, а затем свести в простейший результат, получится:

(Качественная продукция х Идеальное время цикла) /Планируемое производственное время

Это и есть «самый простой» способ расчета OEE, описанный выше. Нетрудно понять, что умножив Качественную продукцию на Идеальное время цикла, получим Чистое Продуктивное Время, когда изготавливается только качественная продукция, максимально быстро, без остановок.

Отличное производство

Ранее в тексте 100% оценка OEE была описана как «отличное производство», когда изготавливается только качественная продукция, максимально быстро, без остановок. Свяжем понятие отличного производства с расчетами критериев OEE:

Изготавливается только качественная продукция … Совокупный балл критерия Качества составляет 100%

Максимально быстро … Совокупный балл критерия Производительности составляет 100%

Без остановок … Совокупный балл критерия Доступности составляет 100%

Метрики производственного цеха

OEE является отличным инструментом для менеджеров, но для работников производственного цеха он может быть несколько абстрактным. Работники производственного цеха будут работать лучше всего, когда для них заданы цели в режиме реального времени, которые легко интерпретировать и которые являются высоко мотивационными.

Хорошим примером эффективного набора метрик для производственного цеха является [11]:

Цель - производственный план в реальном времени регулируется посредством запланированных темпов производства

Актуальное состояние - фактическое количество продукции

Эффективность - отношение цели к актуальному состоянию; как далеко впереди или позади производство работает в процентном отношении

Время остановки - накопленные данные по продолжительности остановок, которые обновляются в режиме реального времени; это концентрирует внимание на ключевых областях улучшения



1.2. Факторы, влияющие на загрузку оборудования

          Объем основных производственных фондов и степень их использования определяют величину производственной мощности предприятия.

Производственная мощность предприятия – это максимально возможный выпуск продукции за единицу времени в натуральном выражении в установленных планом номенклатуре и ассортименте, при полном использовании производственного оборудования и площадей, с учетом применения передовой технологии, улучшении организации производства и труда, обеспечении высокого качества продукции.

Производственная мощность является величиной динамичной и поэтому должна быть сбалансирована с производственной программой. При планировании производственной мощности необходимо учесть требование достижения равновесия между спросом и предложением на продукцию или услуги. Так, при превышении спроса над предложением необходимо в проектах планировать соответствующий прирост производственной мощности.

Производственная мощность также характеризует технологию и организацию производства на предприятии, состав и квалификацию персонала, а также динамику роста и перспективы развития предприятия. Производственная мощность является величиной расчетной и определяется исходя из следующих положений.

Производственная мощность предприятия определяется в натуральном выражении в номенклатуре продукции, изготовляемой заводом. Мощность рассчитывается в единицах измерения продукции, принятых в плане (договоре) [12].

Расчет производственной мощности ведется по всем производственным подразделениям предприятия в последовательности: от низшего производственного звена к высшему; от группы технологически однотипного оборудования – к производственным участкам; от участков – к цехам, от цехов – к заводу в целом.

Для расчета мощности используются основные производственные фонды; режим работы оборудования и использования площадей; нормы трудоемкости изделий и производительность оборудования.

Величина мощности ведущего подразделения данной ступени определяет величину мощности подразделения следующей ступени; по мощности ведущего участка устанавливается мощность цеха, по мощности ведущего цеха – мощность завода. Ведущим подразделением считается такое, в котором выполняются основные технологические операции по изготовлению продукции, где затрачивается наибольшая доля совокупного живого труда и где сосредоточена значительная часть основных производственных фондов данного предприятия. Под «узким местом» понимают отдельные цеха, участки, группы оборудования, мощности которых не соответствуют мощностям подразделений, по которым устанавливается мощность всего предприятия, цеха, участка.

Помимо указанных выше расчетов мощности предприятия, составляют «Баланс производственной мощности», где указывается объем производства; производственная мощность на начало года; увеличение мощности за счет расширения, реконструкции, проведения организационно-технических мероприятий, изменения номенклатуры; уменьшение мощности за счет изменения номенклатуры, выбытия производственных мощностей; мощность на конец года; среднегодовая мощность, коэффициент использования производственных мощностей.

Основными факторами, определяющими величину производственной мощности предприятия, являются [10]:

состав и количество установленных машин, механизмов, агрегатов и т. д.;

технико-экономические нормы использования машин, механизмов, агрегатов и др.;

степень прогрессивности техники и технологии производства;

фонд времени работы оборудования;

уровень организации производства и труда;

производственная площадь предприятия (основных цехов);

намечаемые номенклатура и ассортимент продукции, непосредственно влияющие на трудоемкость производства продукции при данном оборудовании.

При определении состава оборудования учитывается все оборудование основного производства по видам, установленное на начало года, а также то, которое должно быть введено в эксплуатацию в плановом году. В расчет мощности не включается оборудование резервное, опытно-экспериментальных участков, а также используемое для профессионально-технического обучения [8].

Возможная производительность оборудования, учитываемая при расчете производственной мощности, определяется на основе прогрессивных норм использования каждого вида этого оборудования.

Определение фонда времени работы оборудования имеет специфику для предприятий с прерывным и непрерывным процессами производства. Для предприятий с непрерывным процессом производства он рассчитывается исходя из полного календарного времени работы оборудования за вычетом часов, отводимых в плане на ремонт. Следует отметить, что при расчете производственной мощности не принимаются во внимание простои оборудования, вызванные отсутствием сырья, материалов, электроэнергии или организационными причинами, а также потери времени, связанные с исправлением брака при изготовлении продукции [8].

Производственная мощность делится на проектную, входную, выходную, среднегодовую. Проектная производственная мощность устанавливается проектом строительства, реконструкции и расширения предприятия. Входная (входящая) производственная мощность – это мощность на начало года, показывающая, какими производственными возможностями располагает предприятие в начале планового периода. Выходная (выходящая) производственная мощность – это мощность на конец года. Она определяется как сумма входной и вводимой в течение планового периода мощностей за вычетом мощности, выбывающей за тот же период.

Уровень использования производственных мощностей характеризуется рядом показателей. Основным из них является коэффициент использования производственной мощности, который определяется как отношение годового выпуска продукции к среднегодовой мощности данного года. Другой показатель – коэффициент загрузки оборудования – определяется как отношение фактически используемого фонда времени (в станко-часах) всего оборудования к располагаемому фонду времени по тому же кругу оборудования за тот же период. Этот показатель выявляет излишнее или недостающее оборудование.

ля того чтобы получать показатель OEE, необходимо в каждую рабочую смену регистрировать переходы оборудования из рабочего в нерабочее состояние и наоборот. При этом должно фиксироваться время нахождения в том или ином состоянии [10].

Чтобы потом анализировать причины потерь, регистрация этих переходов должна сопровождаться указанием их причин (должен быть разработан справочник причин). Каждой смене необходимо регистрировать количество произведенной продукции, количество брака (или качественной продукции), причины брака.

Чтобы сравнивать рабочие смены, технологические линии или участки по их вкладу в итоговый OEE, расчет показателя нужно проводить с соответствующей выборкой данных – по сменам, линиям и т.д. Как правило, требуются расчеты на разные периоды производства и т.д. После корректирующих действий, направленных на устранение причин потерь, необходим контроль их результативности, то есть оценка нового значения OEE и анализ в нужных разрезах. Таким образом, должен осуществляться непрерывный мониторинг OEE. Вся информация должна накапливаться, храниться и быть доступна руководителю для анализа в удобном виде – в виде гистограмм или графиков [19].

Все это на первый взгляд легко сделать. Но практическая реализация расчета и мониторинга OEE с использованием бумажных носителей информации сталкивается с серьезными трудностями, как только мы имеем дело с более-менее крупным производством. Не помогают и первичные средства автоматизации, такие как таблицы Excel, если нужно обрабатывать большие массивы данных [8].

Поэтому задача мониторинга OEE может быть практически решена только в корпоративной информационной системе, которая обеспечит единую среду данных по OEE для всех вовлеченных лиц – руководителей разных уровней, производственного и ремонтного персонала. Преимущества, которые дает информационная система, хорошо известны. Это однократность ввода данных (не происходит переписывания из одного бумажного журнала в другой), один единый экземпляр данных на всех (не происходит чреватого противоречиями размножения экземпляров записей), удаленный доступ к данным (нет этапа физической транспортировки данных от источника к получателю) и т.д. [9]

Кроме того, по нашему убеждению, эффективная система мониторинга OEE должна иметь в качестве своей основы информационную систему технического обслуживания и ремонта (ИС ТОиР) оборудования, и быть как бы надстройкой над ИС ТОиР. Данные из ИС ТОиР– о проведенных ремонтах, статистика отказов и повреждений оборудования и узлов, статистика дефектов, – это ценная информация, которая должна использоваться в системе мониторинга OEE для выявления причин потерь [9].

То есть на предприятии должна строиться интегрированная система управления эффективностью использования оборудования, включающая в себя ИС ТОиР и систему мониторинга OEE. В этом случае можно будет, проводя декомпозицию причинно-следственных связей, продвигаться от общих причин к частным, находить первопричины потерь и принимать решения, направленные на их устранение. Например, можно двигаться по информационным связям между записями: от выявленного внепланового простоя – к причине простоя (поломка) – далее к характеру поломки (разрушение подшипника) – далее к причине поломки (отсутствие смазки). При этом две первые записи вносят производственники, а последние – ремонтный персонал. При анализе за достаточно больший интервал времени можно выявлять повторяющиеся поломки и причины, повторяющиеся из-за них простои и т.д. [18]

Работники ремонтной (сервисной) службы вводят в ИС ТОиР отчеты о выполненных работах, с указанием использованных запчастей и материалов, их стоимости, трудоемкости работ, стоимости услуг внешних организаций. Прослеживая связь от поломок к причинам и далее к затратам на ремонт, можно получать оценку не только по потерям производства из-за простоя, но и определить, какие прямые затраты понесло предприятие.



1.3. Методы повышения эффективности использования оборудования на современном машиностроительном предприятии

          Под эффективностью работы оборудования понимают показатель объема товарной продукции или работы, производимого конкретным оборудованием в расчете на единицу времени. Это означает, что максимальная эффективность работы оборудования достигается тогда, когда за единицу времени выпускается максимально возможный объем продукции должного качества (или, когда заданный объем производится за минимально возможное время). Фактическая мощность оборудования – максимальный объем продукции заданного ассортимента, который может быть произведен оборудованием в единицу времени при существующей организации производства. В свою очередь, максимальная мощность оборудования – максимальный объем продукции заданного ассортимента, который может быть произведен оборудованием в единицу времени при оптимальной организации производства [14].

Максимальная мощность оборудования не является постоянной величиной – допускается пересмотр ее уровня в процессе дальнейшей оптимизации производственного процесса. Фактическая мощность может быть равна максимальной, если достигнута высокая эффективность работы оборудования и производственный процесс организован оптимальным образом.

Например, если в результате анализа работы производственных линий выявлено, что фактическая мощность отличается от максимальной более чем в два раза, это означает, что для производства одного и того же объема продукции предприятиям, где эффективность работы оборудования высока, может требоваться вдвое меньше единиц техники, чем на предприятии, где такая эффективность существенно ниже. Следовательно, предприятия, уделяющие должное внимание достижению высокой эффективности работы оборудования, имеют реальную возможность сэкономить «на всех фронтах»: у них уменьшается потребность в инвестициях, экономится цеховое пространство, снижаются расходы на оплату труда и т.д.

Известно несколько методов оценки фактической мощности [16].Экспертный метод. Суть этого метода заключается в оценке мощности оборудования компетентным персоналом предприятия, имеющим опыт работы на данном оборудовании (руководитель производства, главный инженер, главный технолог). Преимущества экспертного метода – простота, быстрота. Недостатки – неточность, субъективность. Существует опасность сознательного занижения мощности с целью получения более низких планов и досрочного их выполнения [17].

Статистический метод. При его применении в периоды, когда оборудование считается полностью загруженным, фиксируются объемы выработки продукции и определяется средний объем выработки. Преимущества данного метода состоят опять же в простоте и в том, что результат базируется на реально зафиксированных данных. Сложность может составить необходимость определения периода, когда оборудование считается полностью загруженным, ибо он определяется субъективно. Не исключено, что такой период будет отсутствовать вовсе.

Расчетный метод. Суть его заключается в построении предполагаемого «поминутного» графика выпуска максимально достижимого при существующей организации производства количества продукции (см. рис. 1). При этом учитывается скорость оборудования, время плановых простоев, предполагаемое время, потерянное по причине возникновения внеплановых простоев, и т.п. [13].

Как правило, график составляется руководителем производства или технологом. Преимущества данного метода – его объективность; понятно, из чего складывается полученный результат. Пожалуй, это наиболее точный способ оценки при условии наличия корректных исходных данных. В то же время необходимость их наличия способна создать проблемы в применении этого метода. Кроме того, он требует хорошего знания организации производства.



Рис. 4. Пример технологического графика производства[16]

 

Метод расчета на основе отчетности по эффективности работы оборудования. Суть этого метода состоит в анализе статистики производственных отчетов по работе оборудования, в которых работниками зафиксированы все действия, осуществляемые в процессе работы на данном оборудовании. Собрав статистику за определенный период, необходимо проанализировать, как фактически проходил производственный процесс, на что конкретно было потрачено производственное время. Пользуясь этими данными, несложно отследить фактическую организацию производственного процесса, после чего рассчитать фактическую мощность оборудования. Преимущества метода: точность, объективность, использование фактических данных для расчетов, полная ясность относительно того, из чего складывается полученный результат. Дополнительный плюс – ту же отчетность можно впоследствии использовать для решения и других производственных задач. Недостатки этого метода: понадобится некоторое время на внедрение вышеупомянутой отчетности по работе производственного оборудования, на обучение производственного персонала (причем нагрузка на персонал несколько увеличится) [19].

Методов оценки максимальной мощности оборудования также несколько, и по своей сути они во многом похожи на методы оценки фактической мощности.

Экспертный метод 1 состоит в получении заключения о максимальной мощности оборудования от его поставщика. Часто применяется до принятия решения о закупке оборудования для расчета предполагаемой его загруженности с учетом планируемых объемов продаж / производства. Основное преимущество этого метода в том, что оценка дается компетентными специалистами, имеющими большое количество статистических данных о работе поставляемого ими оборудования. Наиболее же существенный недостаток обусловлен незнанием поставщиком особенностей организации производства на конкретном предприятии.

Экспертный метод 2 заключается в субъективной оценке возможностей оборудования компетентными сотрудниками предприятия, имеющими опыт работы на данном оборудовании, в предполагаемых условиях оптимальной организации производства. Преимущества и недостатки этого метода аналогичны тем, которые отмечены выше при рассмотрении одноименного метода оценки фактической мощности оборудования. Кроме того, к недостаткам следует отнести тот факт, что результаты оценки часто сводятся к простому припоминанию сотрудниками максимальных объемов выработки в периоды, когда оборудование было полностью загружено, а результаты работы наиболее удачны.

В рамках статистического метода изучаются статистические данные и выявляются периоды, когда объем выработки продукции был максимален, а оборудование – полностью загружено. Хотя, применяя этот метод, можно выявить значение максимальной мощности, он не позволяет определить пути к ее достижению [21].

Расчетный метод предполагает построение целевого «поминутного» графика производства, но уже не отражающего текущую организацию производства, а учитывающего предполагаемые изменения/улучшения, призванные способствовать достижению оптимальной организации производства. Преимущества и недостатки практически те же, что у одноименного метода оценки фактической мощности оборудования. Но здесь еще важно четко представлять способы достижения максимальной мощности, на основе которых и строится вышеупомянутый график (оптимизация продолжительности и количества плановых простоев, возможности по увеличению скорости оборудования и т.п.).

Метод расчета на основе отчетности по эффективности работы оборудования предполагает наличие и использование производственной отчетности. Он во многом аналогичен описанному выше методу. На основе статистических данных необходимо выявить лучшие результаты за отчетный период (максимальную эффективность работы оборудования), определить, что именно позволило достичь этих результатов, исходя из чего построить оптимальную модель организации производственного процесса, рассчитать мощность оборудования при использовании данной модели. Преимущества и недостатки те же, что и при расчете фактической мощности аналогичным методом.

Определить максимальную мощность оборудования сложнее, нежели фактическую мощность, по понятным причинам. Фактическая мощность рассчитывается при существующей организации производства, и нужно лишь вычислить максимально возможный объем выработки продукции без каких-либо предполагаемых изменений. Определение максимальной мощности требует смоделировать оптимальную организацию производственного процесса, а ее достижение подразумевает работу по внедрению позитивных изменений.

Из вышеописанных методов наиболее оптимальным представляется последний – метод расчета на основе отчетности по эффективности работы оборудования. Именно его и рассмотрим далее подробнее.

В первую очередь, необходимо заручиться поддержкой инициативы по внедрению системы учета руководством компании. Практика показывает, что в большинстве случаев, когда нововведению уделяется недостаточно внимания, система быстро утрачивает «рабочую форму» в силу своей невостребованности. Поэтому преимущества от ее внедрения и поддержания должны быть четко донесены до менеджмента организации. Очевидными выгодами являются [22]:

возможность определения фактической и максимальной мощности оборудования, прогнозирования его загруженности;

увеличение эффективности работы оборудования, отслеживание ее динамики. Система позволяет постоянно осуществлять поиск резервов для наращивания мощности;

контроль и повышение прозрачности производственного процесса, повышение трудовой дисциплины сотрудников производства.

Финансовые затраты на введение такой системы учета минимальны, поскольку ежедневное заполнение бланков осуществляют те же сотрудники, которые отвечают за работу оборудования. На заполнение отчета уходит в общей сложности не более 10 мин. за смену, что не может существенно увеличить нагрузку на производственный персонал.

После того как поддержка руководства организации получена, имеет смысл провести краткое собрание с участием задействованного производственного персонала. На собрании нужно разъяснить, что представляет собой система, для чего внедряется и что конкретно требуется от персонала. Это обеспечит вовлеченность сотрудников в процесс, повысит качество заполнения первичной отчетности на бумаге. Следует акцентировать внимание на том, что система предназначена не для того, чтобы контролировать сотрудников с целью уличить их в плохой работе, а для того, чтобы общими усилиями улучшить результаты. Рекомендуется отменить обязательное заполнение ранее существовавших отчетов, данные из которых дублируют сведения, отражаемые во внедряемой отчетности [13].

Для обработки данных первичной отчетности обычно назначают сотрудника, который также будет выполн.......................