Техническое перевооружение автоконтрольного пункта тормозов пассажирского вагонного депо Горький-Московский

МИНИСТЕРСТВО ТРАНСПОРТА РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
––––––––––
ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ БЮДЖЕТНОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ
УЧРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО ОБРАЗОВАНИЯ

«Российский университет транспорта (МИИТ)» (РУТ (МИИТ)

Российская открытая академия транспорта (РОАТ)


Институт/факультет РОАТ/«Транспортные средства»

Кафедра «Нетяговый подвижной состав»

ДОПУСТИТЬ  К ЗАЩИТЕ
Заведующий кафедрой
___________________ К.А. Сергеев
«____»_____________2018г.


ДИПЛОМНЫЙ   ПРОЕКТ


Специальность:23.05.03 «Подвижной состав железных дорог»
Специализация:«Вагоны»
на тему: Техническое перевооружение автоконтрольного пункта тормозов пассажирского вагонного депо Горький-Московский



Обучающийся (Фадеев М.В. )
Руководитель дипломного проекта (Бомбардиров А.П. )
Консультант по экономическим вопросам (Щекочихина Ю.Н. )
Консультант по вопросам безопасности
жизнедеятельности(Кириллова Г.В. )
Нормоконтроль( Кривич О.Ю. )

Москва   2018 г.

МИНИСТЕРСТВО ТРАНСПОРТА РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
––––––––––
ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ БЮДЖЕТНОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ
УЧРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО ОБРАЗОВАНИЯ

«Российский университет транспорта (МИИТ)» (РУТ (МИИТ)

Российская открытая академия транспорта (РОАТ)


Институт/факультет РОАТ/«Транспортные средства»

Кафедра «Нетяговый подвижной состав»









Расчетно-пояснительная записка
к дипломному проекту
на тему:

Техническое перевооружение автоконтрольного пункта тормозов пассажирского вагонного депо Горький-Московский


















	



	
Реферат
        В дипломном проекте рассмотрено техническое перевооружение АКП пассажирского вагонного депо. За базовый вариант взято пассажирское депо Горький-Московский  Горьковской  железной дороги.
    В пояснительной записке проведено технико-экономическое обследование депо, даны предложения по техническому перевооружению АКП.
    В дипломном проекте разработан технологический процесс АКП, сделан расчет и выбор потребного оборудования, произведен расчет контингента.
    По заданию депо разработан стенд для испытания запасных резервуаров СИЗР.
В исследовательской части приведен статистический анализ отказов вагонов и их узловпри поступлении в ремонт на территориювагонного депо Горький-Московскийза 2016-2017 годы.
В технологической части разработаны технологические документы на производство ремонтавоздухораспределителя условный номер 292.
    В дипломном проекте разработаны конструктивные предложения по снижению уровня звукового давления в АКП.
       В дипломном проекте приведен расчет экономической эффективности от технического перевооружения АКП.









Содержание
                                                                                                                               стр.
1 Введение…………………………………………………………….………....…....6
2 Общая часть…………………………………………………………………….…...7
2.1 Общая характеристика депо……………………………………………....7
2.2 Производственные участки…………………………….………………...13
    2.3 Расчет нормативных показателей депо……………………………...….18
    2.4 Расчет количества рабочих……………………………………………….20
    2.5 Выводы…………………………………………………………………….22
    2.6 Разработка общей технологической схемы ремонта вагонов имаршрутной технологии…………………………………………………………….23
    2.7 Расчёт  основных параметров ВСУ на перспективу…………………......25
3 Детальная разработка контрольного пункта автотормозов…………………......35
	3.1 Схема контрольного пункта автотормозов…………………………….…35
    3.2 Анализ неисправностей запасных резервуаров, ремонтируемых вконтрольном пункте автотормозов………………………………………………....41
    3.3 Выбор средств технологического оснащения, метода организации 
ремонта и разработка технологического процесса……………………………..…44
3.4Разработка технологического процесса…………………………….…..50
3.5 Расчет показателей работы контрольного пункта автотормозов……...53
4Разработка части по заданию предприятия стенд для испытания запасных резервуаров (СИЗР)…………………………………………………………....….58
      4.1Описание и работа стенда………………………………………….......58
      4.2 Технические характеристики стенда……………………………....…58
      4.3 Устройство и работа стенда………………………………………….....60
      4.4 Порядок работы при использовании стенда…………………………..67
      4.5 Проведение испытаний……………………………………………....…70
      4.6 Техническое обслуживание стенда………………………………...…..78
5Исследовательская часть. Анализ отказов вагонов и их узловпри поступлении в ремонт на территориювагонного депо Горький-Московскийза 2016-2017 годы………………………………………………………………………………….80
            5.1Фактические результаты исследования неисправностей вагонов…80
            5.2Выводы по научным исследованиям…………………………..….…88
6 Технологическая часть. Ремонт и проверка воздухораспределителя 292 и 
    292М…………………………………………………………………………..……90
      6.1 Ремонт и проверка воздухораспределителя 292…………………..…..90
      6.2  Ремонт и проверка воздухораспределителя 292М……………….......92
7 Безопасность жизнедеятельности…………………………………………......….99
      7.1  Разработка предложения по снижению  уровня звукового 
      давления в АКП………………………………………………………...99
      7.2 Методы и средства борьбы с шумом……………………………..…..101
      7.3 Расчет звукопоглощения в отделении испытаний 
            воздухораспределителей……………………………………………...107
8 Экономическая часть. Расчет экономического эффекта от перевооружения 
контрольного пункта автотормозов………………………………………….…114
      8.1  Расчет инвестиций……………………………………………………114
      8.2  Расчет эксплуатационных расходов и себестоимости ремонта в
      АКП……………………………………………………………………118
      8.3 Расчет себестоимости ремонта вагона……………………………….128
      8.4 Расчет экономического эффекта от применения новой  техники…..129
9 Заключение……………………………………………………………………….132
Список использованных источников……………………………………………..133
      
       


    1 Введение
    
    Железнодорожный транспорт – один из видов транспорта общего пользования, находится в ведении Российской Федерации, представляет собой единый производственно-технологический комплекс с входящими в него предприятиями и учреждениями производственного и социального назначения.
    Парк подвижного состава железнодорожного транспорта характеризуется многообразием типов и конструкций вагонов, используемых в перевозочном процессе грузов и пассажиров. Условия эксплуатации вагонов связаны со значительными статическими и динамическими нагрузками. Многофункциональное и интенсивное использование вагонов железнодорожного транспорта требует их качественного технического обслуживания и ремонта квалифицированными специалистами.
    Повышение эффективности производства на ремонтных предприятиях зависит, прежде всего, от технического перевооружения, совершенствования организации производства и технологии ремонта вагонов, изготовления запасных частей и замены морально устаревшего станочного парка, компьютеризации производственных процессов.
          В АКП осуществляется ремонт пассажирских тормозных приборов, авторегуляторов, тормозной арматуры. От качественного ремонта тормозного оборудования во многом зависит безопасность движения и комфорт пассажиров. В данном дипломном проекте рассматривается техническое перевооружение АКП с целью повышения производительности труда, повышения качества отремонтированных изделий и исключения отказов в межремонтный период.
       
       
       
2 Общая часть. Обследование базового депо и предложение по его техническому перевооружению

       2.1 Общая характеристика депо

       Пассажирское вагонное депо Горький – Московский ЛВЧД-4,  размещается на станции Горький - Московский и специализируется на ремонте пассажирских цельнометаллических вагонов, выполняет деповской, капитальный (КР-1) и текущий отцепочный ремонт.
  В состав депо входят:
- три производственных корпуса;
- очистные устройства;
- склады запасных частей;
- аккумуляторное отделение;
- кузница;
- котельная;
- пути технического парка обслуживания пассажирских вагонов.
        В составе первого производственного корпуса находятся следующие участки:
- тележечное отделение;
- контрольный пункт автотормозов;
- колесно-роликовое отделение;
- пост контроля геометрических параметров тележки;
- деревообрабатывающий участок;
- участок дефектоскопирования;
- отделение по ремонту электрических машин;
- административный корпус №1.
     Второй производственный корпус включает в себя:

- участок высокоэнергетических технологий (НПЦ «Плазма»);
- ремонтно - заготовительный участок;
- контрольный пункт автосцепки;
- столовая;
- отделение ремонта редукторов;
- бытовое отделение.
    Третий производственный корпус:
- вагоносборочный участок;
- отделение текущего отцепочного ремонта;
- участок по ремонту электрооборудования депо;
- отделение по ремонту кипятильников;
- отделение высоковольтного электрооборудования;
- отделение низковольтного электрооборудования; 
  Все участки и отделения обеспечены необходимым оборудованием для выполнения указанных видов ремонта в соответствии с технологическим  процессом.
        Производственная программа депо составляет:
- деповской ремонт 300 вагонов/год;
- текущий отцепочный ремонт 726 вагонов/год;
- капитальный ремонт (КР-1,КР-2) 50 вагонов/год;
- техническое обслуживание пассажирских поездов на ПТО (55    поездов/сутки.)
   Режим работы депо - 40 часовой, пятидневная рабочая неделя с двумя выходными днями при односменной работе.
     Определяющим видом ремонта является деповской ремонт цельнометаллических вагонов.
  Эксплуатационные службы вагонного депо подбирают вагоны в деповской ремонт: по сроку службы и пробегу. Подача вагонов в ремонт производится по графику. После подачи вагона на подъездные пути вагонного депо вагон подготавливается к ремонту: производится наружная обмывка вагона, внутренняя уборка, определяется объем ремонта. 
  Вместе с вагонами в депо передаются технические паспорта формы ВУ-5, формуляры,  сопроводительные листы формы ВУ-26,  журнал формы ВУ-8, справки СЭС о выполнении  промывки и дезинфекции вагонов, опись несъемного оборудования и инвентаря вагона, а на поврежденные вагоны  акты о повреждении вагона формы ВУ-25.  До постановки на ремонтную позицию каждый вагон осматривается заместителем начальника депо по ремонту, старшим мастером, или  мастером  вместе с приемщиком вагонов, проверяется по трафарету правильность отцепки вагонов для ремонта и определяется объем работ с последующим составлением дефектной ведомости  ремонтных работ формы ВУ-22а.
  Те работы, которые можно выявить только после разборки узлов вагона дополнительно выписываются в дефектную ведомость вторичного осмотра.
  Схема генерального плана депо представлена на рисунке 2.1.
  Структурная схема вагонного депо представлена на рисунке 2.2.
  Технико-экономические параметры пассажирского вагонного депо приведены в таблице 2.1.

       
       
       
       
       
       
       
       
       
        























1 - Тележечный участок.
2 - Администрация.
3 - Колесно-роликовый участок.
4 - Участок ремонта генераторов.(1-ый этаж )
5 - Отделение АКП. (2-ой этаж )
6 - Столярное отделение.
7 - Котельная.
8 - Кузнечное отделение.
9 - Аккумуляторное отделение.
10 - Кладовая.
11 - Гараж для электрокар.
12 - Участок высокоэнергетических технологий.
13 - Производственный корпус 1.
14 - Бытовой корпус.
15 - Редукторное отделение.
16 - Площадка для контейнеров под мусор.
17 - Флотаторная.
18 - Помещение дежурных электриков.
19 - Компрессорная.

Рисунок 2.1-  Схема генерального плана Пассажирского вагонного депо Горький-Московский
       
Рисунок 2.2 -  Структурная схема Пассажирского вагонного депо Горький - Московский
        
       
    
    
Таблица 2.1 – Технико-экономические параметры вагонного депо

Тип вагона
Программа, ваг./год
Количество работающих, чел.
Себестоимость единицы, руб./ваг.
Стоимость зданий, тыс. руб.
Стоимость оборудования,тыс. руб.
Годовые затраты, тыс. руб.






На материалы
На электроэнергию
На топливо, воду, пар, воздух
На зарплату
На амортизацию
Купейный
129
178
44,3
31948,9
9718,3
21323
485
1335
12420
1543
Открытый
134

48,1







Межобластной.
18

44,4







Багажный
12

40,8







Почтовый
7

39.6







Всего
300

45,8
































2.2 Производственные участки

 Вагоносборочный участок

      Вагоносборочный участок служит для производства разборочных, ремонтно-сборочных и малярных работ на вагоне. Длина ВСУ- 220 м, ширина-15,8 м.
      Наименование позиций ремонта вагонов:
- демонтаж внутреннего оборудования;
- ремонт систем отопления, водоснабжения, электрооборудования без снятия с вагона;
-  монтаж внутривагонного оборудования;
-очистка кузова, грунтовка, шпатлевка;
- окраска кузова;
- нанесение трафаретов, окраска окон;
- диагностика вагонного оборудование;

 Колесно-роликовый участок

      Колесно-роликовый участок предназначен для ремонта колесных пар, необходимых для деповского ремонта вагонов, текущего отцепочного ремонта вагонов. На участке производится полное и обыкновенное освидетельствование колесных пар, полная и промежуточная ревизия роликовых букс.
  Участок имеет следующие отделения:
- роликовое;
- демонтажное;
- колесотокарное; 

- дефектоскопное;
- монтажное;

      Тележечный участок

      Вагонные тележки при деповском ремонте ремонтируются на тележечном участке на первом пути, оборудованном двумя приямками. Ремонт ходовых частей вагона организован по принципу замены неисправных частей узлов вагона заранее отремонтированными. Перед началом работы тележки промывают в моечной машине. Колесные пары транспортируются кран-балкой и погрузчиком на участок ремонта колесных пар, где производится полная ревизия букс, обточка по кругу катания, полное освидетельствование.                 Гидравлические гасители промывают, ремонтируют, испытывают на стенде и возвращают на вагон.
      Приборы автотормоза, воздухораспределители, краны и рукава воздухопроводной сети направляют для ремонта и испытания на контрольный пункт автотормозов.
      Автосцепки транспортируются в отделение по ремонту автосцепок, где производится осмотр, дефектоскопирование и ремонт деталей автосцепки.
      Ремонт, испытание и сдачу автотормозов и ЭПТ производят на        подъемочных стойлах тележечного участка согласно технологическому процессу ремонта тормозного оборудования.
      Генераторы, снятые с вагона транспортируются на участок ремонта электрооборудования для ремонта и испытания.
      Рамы тележек тщательно проверяют и промеряют по базе и диагонали специальным штихмассом.
     Шпинтоны очищают, осматривают и обмеривают. Неисправные шпинтоны снимают с тележки.
     Надрессорные балки очищаются, осматриваются и промеряются, при наличии трещин производят сварочные работы.
      Пятники и подпятники осматриваются и проверяются. В случае неравномерного износа их ремонтируют наплавкой с последующей механической обработкой.
    Горизонтальные и вертикальные скользуны осматриваются и проверяются, неисправные ремонтируются или заменяются.
    Штанги поводков с тележек снимаются и осматриваются. Неисправные штанги ремонтируются наплавкой с последующей механической обработкой.     Изломанные или имеющие трещины штанги заменяются.
    Резиновые пакеты поводков тележек осматривают и измеряют. Поврежденные и просевшие пакеты заменяют новыми.
    Буферные комплекты с вагона снимаются, разбираются, очищаются, осматриваются и при необходимости ремонтируются.
    Вагонные тележки после ремонта перед подкаткой под вагон осматриваются мастером или бригадиром.    

Участок ремонта электрооборудования

      Участок ремонта электрооборудования предназначен для ремонта аккумуляторных батарей, распределительных щитов, стабилизаторов, арматуры и сети освещения, генераторов, электродвигателей, вентиляционных установок, холодильной и радиоаппаратуры, преобразователей, высоковольтного оборудования и др.
     Участок ремонта электрооборудования имеет следующие отделения:
- отделение для ремонта электрических машин;
- отделение для ремонта электрических аппаратов;

- отделение для ремонта холодильного оборудования;
- аккумуляторное отделение;
- отделение для ремонта контрольно-измерительных приборов;
- отделение для подзарядки электрокар;

- отделение для ремонта высоковольтного оборудования.

Контрольный пункт автотормозов

   На участке производится ремонт автотормозного оборудования вагонов.
     Участок имеет следующие отделения:
- мойки и очистки;
- ремонта арматуры;
- ремонта воздухораспределителей;
- ремонта авторегуляторов.

      Ремонтно-заготовительный участок

      Участок предназначен для обработки пиломатериалов, ремонта и сборки деревянный деталей, изготовления новых деталей, а также ручек для инструментов и др. деталей и заготовок для нужд депо и ПТО. Также на участке производится осмотр и ремонт автосцепного устройства вагонов и редукторов.
      Участок состоит из следующих отделений:
- контрольный пункт автосцепки;
- редукторное отделение;
- столярно-обойное отделение;
- станочное отделение;

- кузнечное отделение;
- рессорно-пружинное отделение;
- слесарно-механическое отделение;
- сварочное отделение;
- полимерное отделение.

  Участок скоростного движения
      Участок предназначен для проведения технического обслуживания вагонов с дисковыми тормозами, перед каждым отправлением в рейс, а также устранение неисправностей без отцепки вагонов из составов по ходовым частям, автосцепному оборудованию, подвагонному оборудованию, тормозному оборудованию, устранение неисправностей по внутреннему оборудованию, систем отопления и кондиционированию воздуха, проведение ремонта и технического обслуживания электрооборудованию вагонов.

      Пункт технического обслуживания (ПТО)

      ПТО предназначен для осмотра, текущего безотцепочного ремонта пассажирских вагонов. На ПТО контролируют состояние вагонов, выполняют текущий ремонт и опробование автотормозов.

       Резерв проводников

       Резерв проводников занимается организацией труда и планированием работы проводников вагонов, поездных электромехаников, начальников поездов, а также обеспечением пассажирских вагонов необходимым инвентарем, съемным оборудованием и предметами чайной торговли.
   
   
   









2.3 Расчет нормативных показателей депо

      Расчет нормативных показателей для обследуемого депо выполняется в соответствии с требованиями норм. 
      Производственная мощность депо рассчитывается по формуле:
,           			                     (2.1)
где N – производственная мощность депо, ваг/год;
F – годовой фонд рабочего времени вагоносборочного участка, ч/год;
Ф – фронт работы вагоносборочного участка, ваг;
Т – среднее расчетное время простоя вагона в ремонте, ч.
       Так как процесс ремонта производится на двух участках- вагоносборочном и участке подъемки, то производственную мощность определим следующим образом:



        Производительная мощность депо составляет 493 ваг/год, так как она определяется меньшей из двух мощностей.

        Годовой фонд рабочего времени участка определяют по формуле:

,				(2.2)
где   F – годовой фонд рабочего времени производственного участка, ч/год;
Fр – годовой фонд рабочего времени одного рабочего, ч/год;
m – количество сменных контингентов.



       Фронт работы вагоносборочного и тележечного участков определяется по формуле:
,		                              (2.3)

где Ф – фронт работы вагоносборочного участка, ваг;
Sвсу – площадь вагоносборочного участка, м2;
Sн – норма площади на ремонтную позицию (на одно "стойло") одного вагона, м2/ваг. 


По нормам для пассажирского вагона Sн=260м2/ваг.

      Расчет времени простоя вагона в ремонте выполнялся на основе подробного анализа фактического технологического процесса ремонта вагонов в депо с использованием сетевого графика и расчета критического пути.В первом приближении (при обследовании) можно брать нормативную величину простоя, учитывая только рабочее время суток.Время простоя пассажирских вагонов в ремонте– 40ч.















       2.4 Расчёт количества рабочих

       После расчета производственной мощности определим необходимое количество производственных рабочих по формуле:

,			              (2.4)

где Кi – списочное количество рабочих i-той профессии, чел;
Нj – трудоемкость ремонта вагонов j-того типа, чел ч/ваг;
Nj – годовой объем выпуска из ремонта вагонов j-того типа, ваг/год;
hi  – доля участия профессий в ремонте;
Fр – годовой фонд рабочего времени одного рабочего, ч/год.

       Отдельно рассчитывается потребность в рабочей силе для:
- деповского ремонта;
- текущего отцепочного ремонта;
- единой технической ревизии (пассажирские вагоны). 
     
                Квсу==34,6 (чел.)

Принимаем   Кфакт – 40 чел.
     Производительность труда определяется по формуле:
     
                     П=,						(2.5)

где    N– объем выпуска изделия, ваг./год;
К – контингент работающих, чел. 

                     
                     
                     

       Показатели работы вагонного депо приведены в таблице 2.2

    Таблица 2.2– Показатели работы вагонного депо
Показатели
ЛВЧД
По нормам
Производительность труда
7,5
8,6
Площадь ВСУ
3476

Площадь тележечного участка
780

Контингент работающих;
63
67
Годовой фонд рабочего времени;
1973
1973
Продолжительность технологического цикла
64
64
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     2.5 Выводы
     
     По результатам технико-экономического обследования и анализа нормативных показателей сделаны выводы:
     На территории депо размещены необходимые здания и сооружения для производства деповского ремонта пассажирских вагонов, рельсовые и безрельсовые дороги, зеленые насаждения и ограждения. Взаимное расположение зданий и сооружений обеспечивают поточность производства и кратчайшие пути передвижения ремонтируемых вагонов и транспортировки запасных частей и материалов. Соблюдается условие максимального объединения в одном здании участков и отделений.
     Количество работников внутри депо, по сравнению с расчетом, выше нормы, распределение по участкам и отделения, по сравнению с расчетным неравномерное – завышено в сборочном, колесно-роликовом участках, АКП, недостаточное в деревообрабатывающем, заготовительном участках, в участке по ремонту электрооборудования. 
     Производственная мощность депо больше фактического выпуска, по этому можно увеличить количество вагонов, поступающих в деповской ремонт. 
     Так же для снижения трудоемкости и времени на испытание запасных резервуаров предлагается внедрить на участке контрольный пункт автотормозов стенд для испытания запасных резервуаров СИЗР.





     2.6 Разработка общей технологической схемы ремонта вагонов и маршрутной технологии

     Исходными данными для ее построения располагает технологическая документация депо (технологические схемы, карты, графики, ведомости оборудования), полученная при обследовании.
     Если общая схема соответствует требованиям инструкций и правил ремонта, то она не изменяется. В противном случае - пересматривается с добавлением (или изъятием) работ.
           Производственный процесс ремонта вагонов в депо в общем случае     включает следующие работы:
- прием вагонов в ремонт;
- наружная очистка и мойка вагонов;
- разборка вагона;
- очистка и мойка сборочных единиц;
- разборка сборочных единиц на детали;
- очистка и мойка деталей;
- дефектация деталей и диагностика сборочных единиц;
- ремонт деталей;
- комплектование деталей, сборка;
- обкатка, испытание и окраска сборочных единиц;
- общая сборка, обкатка и испытание вагона;
- окраска вагона;
- сдача вагона.
     Вариант общей технологической схемы ремонта вагона показан на рисунке 2.1.






	Рисунок 2.3 - Технологическая схема ремонта вагонов в депо







2.7 Расчёт  основных параметров ВСУ на перспективу

        Исходными данными для расчета являются годовая программа ремонта вагонов N, время технологического цикла (простой вагона в ремонте) Т, продолжительность смены tсм, количество сменных контингентов m (дано в задании на ДП).
        На первом этапе определяется количество поточных линий ВСУ, исходя из заданной программы ремонта, по формуле:

			                  (2.6)

где	Кпл – количество поточных линий ВСУ;
     N – годовая программа ремонта вагонов в ВСУ, ваг/год;
     Т – время технологического цикла, ч;
     F – годовой фонд рабочего времени вагоносборочного участка, ч/год;
     Кпоз– количество позиций для ремонта вагонов на ВСУ;
     Кизд– количество вагонов на позиции, ваг.
        Полученное значение округляем до ближайшего целого числа в большую сторону.

 

         Принимаем 2 поточные линии.

         На втором этапе определяется фронт работы ВСУ:

 				(2.7)

где	Ф – фронт работы вагоносборочного участка, ваг;
     Кпл – количество поточных линий ВСУ;
     Кпоз – количество позиций для ремонта вагонов на ВСУ;
     Кизд – количество вагонов на позиции, ваг.	

 Ф = 2· 5· 1=10 (вагонов).

На третьем этапе определяется количество рабочих смен за год:

 ,					(2.8)

где	Dсм – количество рабочих смен за год, смен/год;
F – годовой фонд рабочего времени вагоносборочного участка, ч/год;
tсм– продолжительность смены, ч.
             Полученное значение округляется до целого числа.

 

              Принимаем 246 смен/год

             На четвертом этапе определяется сменная программа поточной линии:
 ,				(2.9)
 
где 	Nлсм – сменная программа поточной линии, ваг/смена линия;
      N– годовая программа ремонта вагонов в ВСУ, ваг/год;
      
      Dсм– количество рабочих смен за год, смен/год;
      Кпл– количество поточных линий ВСУ.

 

            Принимаем 1 ваг/смена линия.

            На пятом этапе определяется сменная программа ВСУ:

 Nсм = Nпл Кпл,			(2.10)

где	Nсм –сменная программа ВСУ, ваг/смена;
Nпл – сменная программа поточной линии, ваг/смена;
Кпл– количество поточных линий ВСУ.

 Nсм= 1·2=2 (ваг/смена)


            На шестом этапе определяется годовой выпуск ВСУ:

 ,					(2.11)

где 	N – годовой выпуск, ваг/год;
      Nсм – сменная программа ремонта, ваг/год;
      Dсм– количество рабочих смен за год, смен/год.

 
      
      
      
      
      Расчет оборудования ВСУ

                             Куст = ,				(2.12)
где Куст– потребное количество единиц i-го типа оборудования;
     Niгодовая программы ремонта на оборудование i-го типа,
           шт/год;
     Ti– штучное время на  i –ой операции, ч/шт.;
     kкоэффициент учитывающий простой оборудования, 
k = 0,85 – 0,95;
     Fучгодовой фонд рабочего времени участка, ч/год.
     Определим количество сварочных выпрямителей:
     
     Куст = шт.

           Принимаем  К вып = 2шт.


       Остальное оборудование рассчитывается аналогично произведенному расчету и преведено в таблице 2.3.

















Таблица 2.3- Перечень оборудования участков деповского ремонта 
     
Наименование оборудования
Тип, марка, модель, номер проекта
Краткая техническая характеристика и параметры
Колич.шт.
1. Кран мостовой электрический общего назначения
Типовое промышленное оборудование
Q = 10 т. ГОСТ 24378-80Е
1
2. Домкрат электрический
ТЭД-40 или ДЭМ-160
г/п 40 тс
8




3. Тележка для работ на вагоне
МЛРЗ ПР-1196А
2-х колесная
6
4. Тележка для снятия и постановки вагонных генераторов
Т 409 ПКБ ЦВ
N-1, 1 кВт
1


5. Стенд для снятия и постановки поглощающих аппаратов Р-2П, Р-5П
Т1231
Q=0,5 т
1
6. Установка для испытания электропневмотормозов
П-ЭПТ2

1
7. Установка для 
испытания автотормозов с краном машиниста усл. №394, №326 и резервуаром


1

8. Мегаомметр

Типовое промышленное оборудование

U=1000в

2
9. Установка для испытания электропневмотормозов на пробой
УПУ-1
Uвых до 10Кв
1




10. Устройство для
разработки и сборки поршневых узлов тормозных цилиндров
Т 1108 ПКБ ЦВ

1
11. Приспособление для снятия и постановки автосцепки на вагон


1
12.Выпрямитель сварочный. 
ВД-403, ВДУ-1202

2
13. Газосварочный комплект
КГС-2-73

2

14. Пресс для сжатия и разборки буферного комплекта


1
15. Электрогорн для разогрева заклепок
Типовое промышленное
 оборудование

1
16. Шлифовальная машина
Типовое промышленное изготовление

4
17. Гайковерт ручной пневматический
Типовое промышленное оборудование

1
18. Электрокар
Типовое промышленное оборудование

2
19. Электропогрузчик аккумуляторный
Типовое промышленное оборудование

1
20. Маневровый локомотив
Типовое промышленное оборудование

1




     Расчет количества работников ВСУ производим по формуле 2.4 
     
                          .
      - слесари  по ремонту подвижного состава (ходовых частей):


             - слесари по ремонту подвижного состава (тормозного и пневматического оборудования):

            - слесари по ремонту подвижного состава (отопления и водоснабжения):

            - слесари по ремонту подвижного состава (замков и металлической арматуры):

             - слесари по ремонту подвижного состава (электро- и радиооборудования, редукторно-карданого привода, телефонов):

             - слесари по ремонту подвижного состава (электроотопления):

             - аккумуляторщики:


             - столяры:

             - маляры:

             - машинисты моечных установок, мойщики-уборщики подвижного состава:

             - электросварщики:

             - кровельщики, жестянщики:

             - крановщики, стропальщики:

             - подсобные (транспортные) рабочие:

             - уборщики производственных помещений:

             Общее количество работников ВСУ:











	Рисунок 2.4 -  Планировка ВСУ


















     3 Детальная разработка контрольного пункта автотормозов 
     
3.1 Схема контрольного пункта автотормозов

      Ремонт тормозного оборудования  пассажирских вагонов производится в контрольном  пункте автотормозов (АКП)  вагонного  депо.  Схема контрольного пункта автотормозов с размещением технологического оборудования,до технического перевооружения, показана на    рисунке 3.1.

     1- УКРП; 2- стенд для разборки и испытания авторегуляторов; 3- позиция ремонта авторегуляторов; 4- стеллаж для хранения исправных запасных частей авторегулятора; 5- стеллаж исправных авторегуляторов; 6- шкаф; 7- шкаф для хранения смазок; 8- позиция ремонта ЭВР усл.№ 305; 9- позиция ремонта ВР усл.№292; 10- позиция ремонта дискового тормозного оборудования; 11- письменный стол; 12- стенд для испытания тормозных цилиндров усл. №670А; 13-  стенд для испытания  сбрасывающих клапанов усл.№ 182-01; 14- стенд для испытания  сигнализаторов давления усл.№ 115; 15- стенд для испытания  реле давления усл.№ 404; 16- изолятор брака; 17- шкаф с учебной литературой; 18- вертикальный сверлильный станок; 19- стеллаж для хранения РТИ; 20- стенд для испытания  выпускных клапанов усл.№4315; 21- стенд для испытания  обратных клапанов усл.№ 176; 22- установка для пропитки войлочных колец тормозного цилиндра; 23- стеллаж для хранения исправных тормозных приборов; 24- МИП-1110; 25- стенд для испытания ВР и ЭВР конструкции ПКБ-ЦВ; 26- УКВРП; 27- стеллаж для хранения запчастей; 28- вертикальный притирочный станок; 29- горизонтальный притирочный станок; 30- стол для изготовления и клеймения бирок; 31- стеллаж для хранения неисправных тормозных приборов; 32- раковина; 33- стенд для испытания  соединительных рукавов; 34- стенд для испытания  запасных резервуаров; 35- САИР; 36- позиция ремонта арматуры; 37- позиция ремонта соединительных рукавов усл.№ 369А; 38- стенд для комплектования и раскомплектования соединительных рукавов; 39- стеллаж для хранения исправных соединительных рукавов и арматуры; 40- моечная машина; 41- позиция очистки; 42- подъемник; 43- персональный компьютер; 44- система вытяжной вентиляции.  
Рисунок 3.1 - Схема контрольного пункта автотормозов
     В АКП производится ремонт следующих тормозных приборов: воздухораспределителей 292.001;292М, электровоздухораспределителей №305, переключательный клапан 305.013, рукавов соединительных 369А, разобщительных кранов 377, 4308; выпускных клапанов 4315; концевых кранов 190, 4304, 4304М, 4314; стоп-кранов 163, авторегуляторов 574Б, 675, 675М, запасных резервуаров Р7-78, Р7-135, тормозных цилиндров 670А, сбрасывающих клапанов 182-01, сигнализаторов давления 115, реле давления 404, обратных клапанов 176.
    При ремонте вышеперечисленных приборов выполняются следующие операции: 
Воздухораспределитель условный номер 292.001, 292М:
- мойка;  
- наружная очистка; 
- продувка воздухом; 
- разборка;
-  дефектация и сборка магистральной части;
- дефектация ускорительной части;
- сборка воздухораспределителя;
- испытание на стенде.

Электровоздухораспределитель условный номер 305-000:
- мойка;  
- наружная очистка; 
- продувка воздухом; 
- разборка;
- разборка электрической части;
- дефектация электрической части;
- сборка электрической части;
- дефектация и сборка воздушного реле;
- сборка электровоздухораспределителя;
- испытание на стенде. 
Переключательный клапан условный номер 305.013:
       -     мойка;  
  -     наружная очистка; 
  -     продувка воздухом; 
  -     разборка;
  -     дефектация;
  -     сборка;
  -     испытание на стенде.


Рукав соединительный с электроконтактом условный номер 369А:
- мойка;
- наружная очистка;
- просвечивание трубки световым лучом;
- разборка электрической части;
- дефектация электрической части;
- сборка электрической части;
- раскомплектование рукава;
- комплектование рукава;
- испытание на стенде;

Клапан выпускной 4315:
- мойка;
- наружная очистка;
- разборка;
- дефектация; 
- сборка;
- испытание на стенде.
Кран концевой 190, 4304, 4304М, 4314:
- мойка;
- наружная очистка;
- разборка;
- дефектация;
- сборка;
- испытание на стенде.

Стоп-кран 163:
- мойка;
- наружная очистка;
- дефектация;
- сборка;
- испытание на стенде.
    Запасный резервуар Р7-78, Р7-135:
- наружная очистка;
- дефектация;
- испытание на стенде.
    Авторегулятор
- наружная очистка;
- разборка;
- дефектация;
- сборка;
- испытание на стенде.
      Кран разобщительный 4308:
- мойка;
- наружная очистка;
- разборка;
- дефектация;
- сборка;
        -   испытание на стенде.
     Тормозной цилиндр со встроенным авторегулятором 670:
-  мойка;
- наружная очистка;
- разборка цилиндра;
- дефектация;
- сборка цилиндра;
- разборка механизма регулятора;
- дефектация;
- сборка механизма регулятора;
        -   испытание на стенде.
   Сбрасывающий клапан 182-01:
- мойка;
- наружная очистка;
- разборка электрической части;
- дефектация;
- сборка электрической части;
- разборка пневматической части;
- дефектация;
- сборка пневматической части;
      -   испытание на стенде.
   Сигнализатор давления 115:
- мойка;
- наружная очистка;
-.......................