Техническая характеристика сырья, полуфабрикатов и готового

Содержание
Реферат……………………………………………………………..…...….7
Перечень сокращений, условных обозначений …………………..….....8
Введение………………………………………………………………..…..9
1 Аналитическая часть ………………………………………………..….12
1.1 Историческая справка о методах получения  продукта……………12
1.2 Выбор и обоснование метода производства. …………..…..............18
1.3 Выбор и обоснование места строительства.......................................21
2 Расчётно-технологическая часть…………………………………….....23
2.1 Техническая характеристика сырья, полуфабрикатов и готового
 продукта……………………………………………………………………23
2.2 Описание технологической схемы производства...............................27
2.3 Материальный баланс производства.................................................33
2.4 Выбор и технологический расчёт основного и вспомогательного
оборудования.............................................................................................36
2.5 Механический расчет......................……………………………………37
2.6 Тепловой расчет.......................................………………………………43
2.7 Безопасность жизнедеятельности. Охрана труда и мероприятия по
технике безопасности и промышленной санитарии…………………….48
2.8 Охрана окружающей среды……………….……………….………...52
Заключение…………….………….………………….……………..…….55



Список литературы….……………….…….……….………………..…56
Приложение
Спецификация





















                                                         Реферат
         Расчетно-пояснительная записка выполнена на листах А4, включает 57 страниц, 11 таблиц, 2 рисунка, 11 литературных источников.
        Ключевые слова: Полиэтилентерефталат
        Цель работы: провести технологические расчеты цеха по производству
тары из полиэтилентерефталат годовой производительностью 557,04 т/год.
          В процессе проектирования проанализирована современная
периодическая литература, сделан выбор наиболее рациональной
технологии производства ПЭТ-тары.
          В расчетно-пояснительной записке выбрана и описана технологическая
схема производства, сырье и требования к нему, произведен расчет
материального баланса и определены расходные коэффициенты по сырью.
Произведены тепловые и механические расчеты основного аппарата и
расчет количества оборудования. Разработаны мероприятия по охране
труда, технике безопасности производства.
         Графическая часть включает в себя технологическую схему, строительно-монтажную схему, схему основного оборудования.











                               Перечень условных обозначений
ПЭТ-полиэтилентерефталат






















                                                   ВВЕДЕНИЕ 
        Одно из потенциальных направлений сегодня в области упаковки в России - ПЭТ-тара. Как это не удивительно, но это направление на отечественном рынке полностью соответствует общемировым направлениям развития рынка тары и упаковки. Практически во всех развитых странах, производство и спрос на пластиковую тару в последнее время значительно растет.
          Пластиковые бутылки, как и другие разновидности тары, относятся, в соответствии с рыночной классификацией, к промышленным товарам, то есть товарам, чьими потребителями являются производственные предприятия, создающие в свою очередь товары или услуги для потребительского рынка. Особенность промышленных товаров - высокая зависимость от развития рынка конечного продукта, в данном случае, от рынка продукции, подлежащей розливу в ПЭТ-тару. Основные области применения пластиковых бутылок в качестве тары общеизвестны:
- пищевая промышленность (слабоалкогольные напитки, лимонад, минеральная вода, растительное масло и пр.)
-  косметическая промышленность (шампунь, мыло, жидкое мыло, пена для ванны и прочее),
- медицина.
        Но наибольший спрос следует отметить производителям продуктов питания и напитков. Хоть здесь и начинаются настолько привычные уже нам отличия российского рынка от европейского. Одни из наибольших покупателей пластиковых бутылок или преформ - производители слабоалкогольных напитков, в особенности пива. Так вот если в европейских странах традиционной упаковкой пива является стекло и жестяные банки, то в России особый интерес производители пива стали с некоторых пор 


     
      проявлять именно к пластиковой таре. По данным маркетингового агентства «Бизнес-аналитика», употребление пива в пластиковой таре увеличилось с 15% в 1999 году до 20% в 2000 году, то есть возросло на 75%.
       Преимущество пластмассовых бутылок вероятно: имея основные характеристики стеклянных бутылок (прозрачность, сопротивление воздействиям окружающей среды, пара и кислорода, проникновению различных запахов и т.д.) бутылки из ПЭТ намного легче и не склонны механическим воздействиям. Кроме этого, бутылки могут перерабатываться для вторичного использования.
Из наибольшего количества пластмассовых бутылок выделяются бутылки,  произведенных из полиэтилентерефталата (ПЭТ) для минеральной воды,  газированных и холодных напитков,  соков,  алкогольных напитков,  масел,  уксуса и т.д.
       ПЭТ является особенно безопасным сырьем с точки зрения экологии. Материал безвреден при его использовании в пищевой упаковке, так как не содержит токсичных веществ, способных проникать в пищу при хранении.
       В целом рынок ПЭТ-бутылок оценивается специалистами в 4,3-4,5 млрд. пластиковых бутылок в год. Эксперты прогнозируют дальнейший рост спроса и предложения на ПЭТ-упаковку. Во-первых, благоприятно расширяется пищевая промышленность в целом и соответствующие отрасли в частности, во-вторых, некоторые свойства пластиковой тары просто особенны. Перспективность этой упаковки очевидна, учитывая такие качества ПЭТ-упаковки, как изысканность (возможны разновидности в форме и цвете пластиковых бутылок), удобство для производителей (удобство процесса упаковки), продавцов (пластиковая тара удобнее при транспортировке - низкий вес, гибкость) и потребителей (удобство употребления), низкую стоимость, экологическую чистоту этой упаковки.
       Технология производства пластиковой тары такова: на первом этапе из полимерного гранулята изготавливают преформы, которые на следующем этапе выдуваются с помощью специального оборудования. Пластиковые
преформы в нашей стране производятся, в то время как найти отечественного поставщика гранулята достаточно проблематично. Тем более требования
к качеству гранулята достаточно высоки, от него зависят показатели качества пластика - прочность, гибкость, жаростойкость, скорость переработки, вязкость, прозрачность), а следовательно, и качество готовой пластиковой упаковки. Поэтому гранулят чаще покупается российскими производителями преформ за границей. 
       Учитывая уникальные характеристики пластиковой тары и темпы роста популярности этого типа упаковки в других странах, можно сделать прогноз о росте использования пластиковой тары в нашей стране в целом. Российские предприятия сегодня стремятся к наращиванию производственных мощностей и увеличению объемов производства пластиковых преформ в соответствии с потребностями рынка. Единственное слабое место в этой цепочке - отсутствие предложения качественного отечественного гранулята в соответствующих объемах, но остается надежда, что столь перспективное направление, как производство полимерного гранулята, не останется без внимания предприимчивых инвесторов.













                                       1 АНАЛИТИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
1.1 Историческая справка о методах получения и использования продукта
        В 1885 году московские фабриканты братья Крестовниковы организовали строительство стеариново-свечного завода в слободе Плетени на Екатеринской улице (нынче улица Габдуллы Тукая). Открытие завода Крестовниковых состоялось 28 декабря 1855 года при большом стечении народа с проведением молебна и освящением. Автором проекта завода был профессор, заведующий кафедрой технологии Казанского университета М.Я Киттары.
          Первую партию свечей, выпущенную в январе 1856 года, Николай Крестовников передал казанскому губернатору. В 1856 году завод начинает выпускать кусковое твердое мыло, для этого производства был сооружен специальный корпус. 
          Другой продукцией производства был стеарин, отправляемый на экспорт, а также олеиновая кислота, заменявшая минеральные и растительные масла в технологических целях.
                            
                        
       Казанский стеариново-свечной завод Крестовниковых в первый год его существования.







          В 1861 году продукция завоевывает первые премии: большую золотую медаль от Вольного экономического общества и серебряную медаль от Министерства финансов России. После участия в Петербургской мануфактурной выставке того же 1861 года Фабрично-торговое общество братьев Крестовниковых получает звание “Поставщика двора его Императорского Величиства “, а также право изображать на изделиях Герб Российской империи-двуглавого орла. В дальнейшем, продукция завода получила и другие награды: почетный отзыв на Лондонской Всемирной выставке 1862 года, серебряную медаль на Парижской Всемирной выставке 1867 года, золотую медаль на Филадельфийской Всемирной выставке 1876 года, большую золотую медаль на Парижской Всемирной выставке 1878 года, медали на Московской мануфактурной выставке 1865 и 1882 годов,  медаль на Петербургской мануфактурной выставке 1870 года, большие золотые медали на Румынской выставке 1878 и 1889 годов.

                           
                                        Главный корпус завода в конце XIX века.
	
          В то время завод занимал площадь 24 га, где было расположено более 100 построек и 5 фабричных корпусов. Окончательно производственный комплекс предприятия, расположенный в Закабанье (бывшее село Плетени), сформировался в 1871-1873 годах, когда по проекту архитектора Н.И Ужумедского-Грицевича на его территории были возведены 2-х этажная лаборатория, мастерские, пекарни и другие здания.
          Технологические усовершенствования способствовали быстрому развитию завода, постоянному росту производства. К 1892 году объем реализации его продукции составил 5 млн рублей. Количество рабочих на заводе достигло 2000 человек. При заводе были организованы больница, отведенное место для детей, школа.
          Спрос на товары выпускаемые заводом увеличивался из года в год, что позволило Товариществу постоянно расширять коммерческую сеть, иметь собственные склады и торговые заведения во многих городах Российской империи: Казани, Москве, Перми, Самаре, Екатеринбурге, Тюмени и других.
        В конце XIX-начале XX веков Казанский завод братьев Крестовниковых был одним из крупнейших предприятий России в отрасли переработки жиров. К 1900 году здесь трудилось 2200 рабочих, которые обслуживали 9 автоклавов, 10 дистилляционных машин, 28 паровых котлов, 26 гидравлических прессов, 2 вакуумных аппарата, 10 мыльных котлов, 200 отливных машинок.
         После Гражданской войны завод находился в крайне тяжелом состоянии. В 1921 году рабочим удалось выпустить 830 тонн мыла.
          В 1922 году заводу присвоили имя революционера Мулланура Вахитова, он получил название «Государственный мыловаренный, свечной и химический завод № 1 имени Мулла-Нур Вахитова».
          В период 1955—1965 годов на Казанском жировом комбинате осуществлена масштабная реконструкция — многократно увеличены производственные мощности, построены новые склады. 
         В соответствии с Законом Республики Татарстан «О преобразовании государственной и коммунальной собственности в Республике Татарстан (о разгосударствлении и приватизации)» 1992 года, предприятие было приватизировано: 4 декабря 1992 года Госкомимущество Татарстана выдала химкомбинату им. Вахитова свидетельство № 1 о первой в республике приватизации государственного предприятия. С 25 января 1993 года предприятие стало называться АО «Нэфис» — КХК им. Вахитова.
          В 1998—1999 годах был проведён капитальный ремонт предприятия, реконструирована печь синтетических моющих средств, паропровод, приобретены и введены в действие линии для упаковки порошка и производства свечей. В 1999—2001 годах была реализована республиканская программа полномасштабной модернизации и реконструкции всех производств предприятия, ему был предоставлен инвестиционный налоговый кредит.
          В 2001 году собрание акционеров АО «Нэфис» решило назвать предприятие «„Нэфис Косметикс“ имени Н. Лемаева», в честь Н. В. Лемаева, известного химика-технолога, подготовившего незадолго до смерти концепцию стратегического развития казанского химкомбината. Однако название компании было изменено на «Нэфис Косметикс“ — Казанский химический комбинат имени М. Вахитова (мыловаренный и свечной завод № 1 бывш. Крестовниковых)». В декабре 2001 года ОАО «Нэфис Косметикс» осуществило запуск нового завода по выпуску жидких моющих средств, что позволило компании стать одним из крупнейших российских производителей товаров бытовой химии.
          В 2003 году в группу компаний «Нэфис» вошёл Казанский жировой комбинат. Строительство КЖК началось в 1989 году по контракту с компанией «Alfa Laval», а запуск в эксплуатацию состоялся в 1996 году. После этого, завод находился в собственности Министерства земельных и имущественных отношений Татарстана и был убыточным (в 2002 году убытки КЖК составили 44 млн рублей). «Нэфис Косметикс», выкупившая 75 % акций ОАО «Казанский жировой комбинат», совместно с банком «Ак барс» разработали инвестиционную программу развития, которая позволила вывести жиркомбинат из тяжёлого положения. В организацию производства майонезов и модернизацию производства растительных масел в 2003—2004 годах инвестировано около 300 млн рублей. Благодаря этому, по сравнению с 2002 годом в 2004 году объём производства КЖК вырос в два с половиной раза, а чистая прибыль — в 29 раз.
          Согласно подведённым ассоциацией производителей масложировой и мыловаренной продукции РФ итогам работы отрасли в 2004 году, ОАО «Нэфис косметикс» был российским лидером по производству туалетного мыла (имела долю в 21,5 % российского рынка подобных товаров) и по производству жирных кислот (60 % рынка), занимала второе место на рынке средств для мытья посуды (35 %) и третье место по производству стиральных порошков (8,9 %) уступая по этим позициям только транснациональным компаниям. Оборот компании в 2004 году составил порядка 3,2 млрд рублей.
В 2004 году ОАО «Нэфис Косметикс» получил сертификат ISO 9000. В 2005—2007 годах в производство «Нэфис Косметикс» были привлечены инвестиции общим объёмом в размере около 100 млн евро. Была запущена третья очередь завода жидких моющих средств, а также построен новый завод синтетических моющих средств.
          Кроме того, в 2006 году группой компаний «Нэфис», при поддержке правительств Татарстана и России, начато строительство нового маслоэкстракционного завода (ОАО «Казанский МЭЗ») стоимостью 46,7 миллионов евро. Основным сырьём для этого производства стал рапс, выращиваемый в Татарстане.
          В 2007 году ГК «Нэфис» выкупил у Московского завода синтетических моющих средств (МЗСМС) бренд «Биолан» (товарные знаки «Биолан», Biolan и «Биолот»), который по оценке экспертов входил в десятку самых известных российских марок моющих средств в низком ценовом сегменте.
В октябре 2011 года в ходе осуществления инвестиционного проекта «Строительство производственного комплекса по глубокой переработке маслосемян», ГК «Нэфис» запустила в Усадах (в Лаишевском районе) новое производство по выпуску майонезов, кетчупов и соусов, стоимость создания которого оценена в 6,7 млрд руб. Планируемая мощность открывшегося завода — 186 тыс. тонн в год (для сравнения Казанский жировой комбинат выпускает около 50 тыс. тонн продукции в год). После выхода нового производства на полную мощность в 2016 году ГК «Нэфис» должен стать одним из крупных производителей майонеза в Европе.
          Кроме этого, инвестиционный проект предусматривает создание в ближайшие годы: комплексы элеваторов для приёмки, подработки и хранения маслосемян, мощностью единовременного хранения до 135 тыс. тонн маслосемян рапса; второй очереди маслоэкстракционного завода по переработке сельскохозяйственной продукции — маслосемян рапса в сырое растительное масло и шрот мощностью 400 тыс. тонн маслосемян в год; ёмкостного парка для хранения масла объёмом 30 тыс. тонн; завода рафинации масел мощностью 120 тыс. тонн в год. Для реализации инвестиционного проекта «Строительство производственного комплекса по глубокой переработке маслосемян», стоимость которого оценивается в 16 млрд рублей, создана специально компания ОАО «Нэфис-Биопродукт».
          В 2011 году ОАО «Нэфис Косметикс» получил премию Правительства Татарстана за достижение значительных результатов в области качества продукции и услуг, обеспечения их безопасности, а также за внедрение высокоэффективных методов управления качеством. [1]













                      1.2 Выбор и обоснование метода производства
        Выбор способа производства определяется, прежде всего, по
конструкторскому оформлению изделия (погонажные и штучные) и по 
характеристикам выбранного полимерного материала.
          В проектируемом производстве используется ПЭТ для производства
преформ. ПЭТ можно перерабатывать как экструзией, так и литьем под 
давлением. Литьем под давлением производят штучные изделия, а 
экструзией погонажные. Получение преформ может осуществляться при 
одностадийной и двухстадийной схемах.
       Одностадийная схема - получение при помощи инжекционно-
литьевой машины специальных заготовок, называемых преформами. После станции охлаждения преформы подаются на выдув.
       Такая схема позволяет сэкономить энергию и упрощает потребность в упаковочных материалах. Недостатками этой схемы является то, что производительность выдувного оборудования ограничивается  производительностью инжекционно-литьевой машины, при неполадках останавливается все производство, требуются существенно большие площади под оборудование и склады готовой продукции, так как конечным продуктом одностадийной схемы производства является бутылка, которая по своим размерам и объему существенно превышает размеры преформ. Также недостатком данной схемы производства является большое количество отходов (до 35%).
       При двухстадийной схеме производство преформ и бутылок между собой не связано. Преформы производятся специализированными предприятиями и реализуют на рынок самостоятельный товар. При двухстадийной схеме остается меньше производственного брака, а следовательно, затрачивается гораздо меньше сырья.
       Следовательно, для переработки ПЭТ подходит литье под давлением с использованием двухстадийной схемы производства.
          Литье под давлением является наиболее распространенным в переработке большинства промышленных термопластов. Его, но исключительно реже, используют также для производства деталей из некоторых разновидностей реактопластов. К основным преимуществам  литья под давлением является: универсальность по видам перерабатываемых пластиков, высокая производительность в режиме автоматизированного процесса, высокая точность получаемых изделий, возможность изготовления деталей весьма сложной геометрической формы, недостижимой при использовании любых других технологий. Кроме того, литьем под давлением мзготавливают изделия армированные, гибридные, полые, многоцветные, из вспенивающихся пластиков и др. Метод позволяет формовать изделия массой от долей грамма до десятков килограммов. Известны примеры производства литьем под давлением деталей механизмов ручных часов (масса 0,006 г), оконных блоков и даже фрагментов ванных комнат с установленной арматурой (масса до 150 кг). Органической особенностью метода является его цикличность, что, в общем, сдерживает производительность этого процесса, по сравнению с непрерывными технологиями.
       Принципиально, суть технологии литья под давлением состоит в следующем.  Расплав полимера подготовлен и накоплен в материальном цилиндре литьевой машины (в данном случае - червячного типа) к дальнейшей подаче в сомкнутую форму. Далее, материальный цилиндр смыкается с узлом формы, а пластикатор (в данном случае - невращающийся червяк) осевым движением со скоростью V oc перемещает расплав в форму. В результате осевого движения червяка форма заполняется расплавом полимерного материала, а пластикатор смещается в крайнее левое. Далее расплав в форме застывает (или отверждается - в случае реактопластов) с образованием твердого изделия. Материальный цилиндр продолжает оставаться в сомкнутом с системой формы положении. В этой ситуации червяк начинает вращаться, подготавливает и транспортирует расплав в переднюю зону материального цилиндра и при этом отодвигается назад. После накопления требуемого объема расплава вращение червяка прекращается. Он занимает исходное к дальнейшим действиям положение.
       После завершения процесса затвердевания (отверждения) пластмассы форма размыкается, и изделие удаляется из нее. Для облегчения съема изделия материальный цилиндр может к этому моменту отодвинуться от узла формы. Далее цикл литья под давлением повторяется.  [2]

                                            1.2.1 Химизм процесса
          ПЭТ получают из этиленгликоля и терефталевой кислоты. 
Процесс образования ПЭТ протекает по следующему уравнению:














                         1.3 Выбор и обоснование места строительства 
           Правильное размещение промышленности имеет первостепенное значение для его развития. Размещение промышленности определяется следующими основными принципами:
        1. приближение производства к источникам сырья, топлива, энергии и потребителям готовой продукции;
        2. обеспеченность рабочей силой, строительными материалами;
        3. следует учесть условия транспортировки сырья, топлива, готового продукта;
       4. предприятие должно быть расположено с подветренной стороны господствующих ветров по отношению к жилому району;
        5. предприятие должно быть расположено в лесной зоне и ограждено.
        Казань является столицей Республики Татарстан, которая находится в средней части Поволжья. Климат в Татарстане умеренный. Средняя температура холодного периода составляет минус 14,5 0С, теплого – плюс 19,9 0С. Преимущественное направление ветра – северо-восточное. Относительная влажность воздуха летом µ=63%, зимой µ=86%.
        Глубина замерзания грунта 1,5 метра. Средний снеговой покров 35 см, количество осадков за год 449 мм.
        Город связан железнодорожными, водными, автомобильными путями с районами – поставщиками и потребителями. Цех по производству тары из ПЭТ в непосредственной близости от железнодорожного
узла, что значительно облегчает доставку сырья и материалов для перевоза в железнодорожных вагонах и цистернах. 
         Достаточна и энергетическая база. Электропитание идет из систем электроснабжения сети «Татэнерго».
        Вода в цехе используется для технологических целей: в теплообменниках, для промывки оборудования. Источником воды является река Волга.
        Производство расположено в плотно населенном районе Татарстана – городе Казань, что обеспечивает стабильный приток рабочей силы. 
        В Казани имеется ряд учебных заведений, готовящих производственные кадры. Инженерные кадры готовятся в КНИТУ.
         Однако, учитывая экологическую ситуацию, в том числе повышенную фоновую концентрацию вредных веществ в атмосфере, строительство нового химического предприятия на территории республики допустимо лишь при совершенствовании установок для обезвреживания отходов производства и сведения этих отходов к минимальному количеству.
        Выполненный проект направлен на совершенствование базового производства. Проектом предусмотрена очистка отходящих газов базового производства с целью охраны окружающей среды. [3]


















                      2 РАСЧЕТНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
2.1 Техническая характеристика сырья, полуфабрикатов и готовой продукции.
          Сырье и материалы, применяемые для изготовления тары, должны удовлетворять требованиям ГОСТ.
                       2.1.1 Характеристика полиэтилентерефталата
          ПЭТ-термопластичный полимер, относящийся к классу полиэфиров.
Представляет собой твердое белое вещество, не имеющего запаха. Обладает хорошей пластичностью в холодном и горячем состоянии. Полиэтилентерефталат характеризуется отличной механической прочностью и ударостойкостью, устойчив к истиранию и многократным деформациям при растяжении.
          Полиэтилентерефталат не растворяется в воде и большинство органических растворителях. Обладает высокой химической стойкостью к бензину, жирам, маслам, спиртам, щелочам.
Таблица 2 - Основные свойства ПЭТ
Наименование показателя
       Норма
Температура стеклования ПЭТ
 67 0С
Температура плавления
250-2650С
Предел прочности при растяжении
172 МПа
Морозостойкость
До -600С
Теплопроводность
0,14 Вт/(м*К)
Относительное удлинение при разрыве
12-55%






 
                         2.1.2 Характеристика готовой продукции
          Готовой продукцией является тара потребительская полимерная (бутылки и флаконы), выпускаемая в соответствии с действующей нормативной документацией и по показателям качества должна соответствовать требованиям указанным в таблицах 2 и 3.
 Таблица 3 - Характеристика готовой продукции
         Наименование показателя
          Характеристика и норма
Внешний вид
Поверхность чистая, гладкая, без пузырей, сквозных отверстий, трещин сколов. Допускаются царапины (не более двух), не ухудшающие товарный вид упаковки. Цвет бутылок должен соответствовать утвержденным образцам. Допускаются отклонения по оттенкам цветов от утвержденных образцов. Допускаются: риски и царапины, не ухудшающие товарный вид упаковки; литник на дне не более 2 мм; облой либо заусеницы на линии стыка величиной не более 0,2 мм; инородные включения на поверхности, не более двух, не ухудшающие товарный вид упаковки)
Герметичность укупоривания тары
Вода или продукт в течении 30 минут, не должны просачиваться через колпачок или резьбовое соединение его с горловиной тары

Продолжение таблицы 3
Прочность тары при свободном падении
Тара должна выдерживать не менее двух падений без разрушения и течи с высоты 0,8 м для тары и ПЭТФ вместимостью до 500см3, 0,7 м для тары из ПЭТФ вместимостью свыше 500 см3

Таблица 4 - Характеристика ПЭТ-тары
Обозначение полимерной тары
Вмести-мость,  см3
Масса     г
Высота мм
Длина мм
Ширина мм
Минимальная толщина стенки, мм
ФЛ-ПЭТФ-300 бесцветная
300±5
28±0,3
147,5±1,5
93,2±0,75
42±0,75
     0,3
ФЛ-ПЭТФ-300 цветная
300±5
26±0,3
147,5±1,5
93,2±0,75
42±0,75
    0,3
ФЛ-ПЭТФ-500
500±10
28±1,0
174,0±2,0
92,0±1,2
62,6±0,8
     0,3 
ФЛ-ПЭТФ-1000
1000±10
42±1,0
265,6±1,5
92,0±1,5
73,0±1,5
     0,3
                    2.2 Описание технологической схемы производства. 
            Гранулы полиэтилентерефталата (ПЭТФ) насосом вакуумного загрузочного устройства А 615-3 подаются в вакуум ресивер А 615-5, с помощью которого порционно подаются в осушающий бункер А 615-2 таким образом, чтобы он всегда был заполнен. Гранулы ПЭТФ перемещаются в бункере сверху вниз так, чтобы время пребывания каждой порции в бункере было не менее 4-х часов.
            В нижнюю часть бункера через входное сопло подается сухой, нагретый до температуры от 1500С до 1700С воздух. Отобрав влагу от гранул ПЭТФ, воздух через бункер фильтра поступает в воздухоосушитель А 615-1, где охлаждается в теплообменнике и направляется вентилятором в адсорбер-осушитель. В адсорбер-осушителе посредством молекулярных сил влага удаляется из воздуха. Осушенный воздух, пройдя через нагреватели регенерации, нагревается до рабочей температуры и вновь направляется в осушающий бункер А 615-2.
            В воздухосушителе А 615-1, установлено два адсорбера-осушителя, когда один работает, другой регенерируется. Часть сухого, нагретого до 285 С воздуха после прохождения нагревателей регенерации, направляется в адсорбер-осушитель, находящийся в процессе регенерации. Проходя через молекулярные сита воздух удаляет из них влагу и направляется наружу через заслонку воздухообмена.
            В рабочем контуре датчик непрерывно измеряют степень сухости воздуха-точку росы. Превышение допустимого значения точки росы является сигналом того, что рабочий адсорбер перенасыщен влагой. Заслонка автоматически переключается и роль адсорбера меняется.
            После завершения процесса сушки гранулы ПЭТФ поступают в воронку дозирующей системы А 615-6, установленную на загрузочном отверстии цилиндра экструдера. Между воронкой и экструдером установлена заслонка. При открытой заслонке гранулы ПЭТФ и красители (далее смесь) поступают в экструдер термопластавтомата (инжекционно-литьевой машины) А 615-7. Ввод красителей осуществляется устройством типа PЗ -  FC2, установленном на патрубке-смесителе воронки дозирующей системы А615-6. Загрузка суперконцентратов пигментов гранулированных в устройство типа РЗ - FC 2 производится вручную.
            Экструдер нагревается электрическими элементами по зонам в пределах от 2600С до 3000С включительно (визуально). В экструдере смесь нагревается до получения расплава, пластифицируется и продвигается шнеком к головке экструдера, к соплу.
          Пройдя через обратный клапан экструдера расплава накапливается в зоне дозирования цилиндра экструдера. Под действием возникающего при этом давления шнек экструдера отодвигается, смещая плунжер и хвостовик с концевым выключателем. Отход шнека регулируется установкой ответного выключателя на линейке дозирования расплава (дозой впрыска). После срабатывания концевого выключателя, вращение шнека прекращается, экструдер перемещается в положение смыкания сопла с литниковой втулкой пресс-формы. Одновременно происходит смыкание подвижной и неподвижной частей пресс-формы. Смыкание пресс-формы осуществляется гидравлическим коленно-рычажным механизмом.
           Расплав под давлением впрыскивается через сопло по горячим каналам в формующие полости 16-ти гнездной горячеканальной пресс-формы. Температура горячих каналов поддерживается электрическими элементами в пределах от 2700С до 3000С включительно (визуально).
          После окончания фазы охлаждения происходит размыкание плит , несущих пресс-форму. Преформы выталкиваются из пресс-формы при помощи механической системы выталкивания, приводимой в действие гидравлически, свободно падают на конвейер К615-8 и подаются в накопительный бункер выдувной машины SSB-02 (ZP616).
         Процесс производства преформ циклический. После завершения процесса впрыска, вращение шнека (цикл пластификации) возобновляется. Происходит подготовка новой дозы для впрыска, который заканчивается в момент выталкивания пресс-формы.
           С целью предотвращения образования конденсата на поверхности пресс-формы в камеру смыкания пресс-формы подается сухой нагретый до 2500С воздух. Подача и сушка производится воздухоочистителем пресс-формы А 615-4, работающим по принципу осушения глубоким охлаждением.
          Фаза 1 (подвод воздуха). Воздух подводится из окружающей среды или из кабины ПФ (согласно типу подсоединения) и фильтруется двумя фильтрами для обеспечения высокой степени теплообмена процесса сушки.
          Фаза 2 (охлаждение). Очищенный воздух подводится к охладителю, где конденсируется и теряет часть влаги. Конденсат отводится в емкость и выкачивается насосом.
           Фаза 3 (осушение). Испаритель первого контура охлаждает воздух до температуры замораживания воды. Испаритель второго контура охлаждает (глубокое охлаждение) конденсирует влагу из подготовленного воздуха, поддерживая точку росы минус 1000С (стадия глубокого охлаждения).
           Фаза 4 (нагрева). Осушенный воздух нагревается до 2500С и подается в камеру смыкания пресс формы.
            Брак образующийся при запуске, после останова оборудования и при переходе с цвета на цвет подается в гранулятор дробления. Дробленый материал пакуется в полиэтиленовые мешки. Отходы в виде крупных слитков, получаемые при запуске и остановке ТПА дроблению не подлежат.
            Преформы, загруженные в бункер ZP 616-2, которая распределяет и ориентирует преформы на подающие направляющие, неправильно сориентированные преформы системой щеток через специальную трубу возвращаются обратно в бункер. По направляющим преформы подаются на колесо загрузки преформ машины выдувной PET-бутылок А 616. Колесо загрузки переворачивает преформы и одевает (насаживает) их на пальцы транспортирующих пластин с помощью устройства (УЗП) , приводимого в движение шаговым двигателем. На пальцах транспортирующего устройства (пластинах) преформы направляются в печи нагрева преформ и далее пресс-формы. 
           Общее количество пальцев (пластин) 70шт. плюс 4 пустых. Движение транспортирующего устройства осуществляется в шаговом режиме согласованного с колесом загрузки.
          Тормоз транспортирующей системы останавливает  транспортирующие пластины (пальцы) на линии печей нагрева.
          Вращаясь, преформы проходят через три печи нагрева. Вращение преформ обеспечивается вращением пальцев, приводимых в движение двигателем через систему цепной передачи.
          Преформы нагреваются 9-ю независимыми зонами нагрева (коротковолновыми инфракрасными лампами мощностью до 2,5 кВт). Нагрев каждой зоны может быть индивидуально настроен путем изменения мощности от 150 до 2500 Вт. Длительность воздействия инфракрасного излучения (нагрева) зависит от времени циклической последовательности (времени цикла). После прохождения печей нагрева температура преформ стабилизируется.
          Все преформы попадающие в печи должны быть одинаковой температуры и выдерживаться не менее 24 часов в помещении с температурой равной температуре места, где будет происходить процесс выдува ПЭТ-тары.
          Цикл выдува тары включает  8 фаз.
          Фаза 1. После печей преформы (попарно) на пальцах транспортирующей пластины поступают в выдувную 2-х гнездную пресс-форму, выталкивая предыдущую пару бутылок на блок извлечения бутылок и транспортировки их в короба.
           Фаза 2. Смыкание пресс-формы и подачи штоков вытяжки внутрь преформ.
           Фаза 3. Выдувные сопла, поднимаются снизу к выдувным втулкам транспортирующих пластин прижимая их к пресс-форме.
           Фаза 4. Вытяжные штоки продолжают движение вверх и сенсор положения штока подает сигнал на открытие клапана предварительного раздува.
           Фаза 5. Формирование бутылок с помощью предварительного раздува и продолжающего подъема вытяжных штоков.
           Фаза 6.При касании вытяжными штоками дна пресс-формы по сигналу открывается клапан окончательного раздува (временной цикл Т1).
           Фаза 7. По завершении процесса выдува (цикла Т1) воздушный клапан подачи сжатого воздуха закрывается, открывается выпускной воздушный клапан (клапан сброса), воздух удаляется из выдутой бутылки (временной цикл Т2).
           Фаза 8. Вытяжной шток и выдувные сопла возвращается в исходное положение, пресс-форма размыкается и весь цикл с фазы 1 повторяется вновь.
           Одновре.......................