Главная / Образцы дипломных работ

Разработка технологии обработки детали «крышка подшипника» на станках с ЧПУ

Внимание: Акция! Курсовая работа, Реферат или Отчет по практике за 10 рублей!
Только в текущем месяце у Вас есть шанс получить курсовую работу, реферат или отчет по практике за 10 рублей по вашим требованиям и методичке!
Все, что необходимо - это закрепить заявку (внести аванс) за консультацию по написанию предстоящей дипломной работе, ВКР или магистерской диссертации.
Нет ничего страшного, если дипломная работа, магистерская диссертация или диплом ВКР будет защищаться не в этом году.
Вы можете оформить заявку в рамках акции уже сегодня и как только получите задание на дипломную работу, сообщить нам об этом. Оплаченная сумма будет заморожена на необходимый вам период.
В бланке заказа в поле "Дополнительная информация" следует указать "Курсовая, реферат или отчет за 10 рублей"
Не упустите шанс сэкономить несколько тысяч рублей!
Подробности у специалистов нашей компании.

Код работы:	K011750
Тема:	Разработка технологии обработки детали «крышка подшипника» на станках с ЧПУ

Содержание

Аннотация

Выпускная квалификационная работа содержит 79 листов печатного текста, 16 иллюстраций, 16 таблиц, 45 формул, 13 использованных источников, 6 приложений и 12 чертежей.

Ключевые слова: РАСЧЕТ ПРИПУСКОВ, РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ, ОПРАВКА, ПРИСПОСОБЛЕНИЕ, РЕЖУЩИЙ ИНСТРУМЕНТ.

В проекте проделана следующая работа:

- разработан технологический процесс обработки детали «крышка подшипника»;

- произведен расчет заготовки;

- произведены расчеты режимов резания и технических норм времени на изготовление детали;

- выбран режущий и измерительный инструмент;

- спроектирован участок механического цеха;

- разработано специальное приспособление;

- разработано контрольное приспособление.

Содержание

Аннотация…………………………………………………………….

Введение……………………………………………………………..

Глава 1. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ…………………………

Раздел 1. Описание объекта работы………………………………

1.1. Служебное назначение и описание конструкции детали…

1.2. Анализ технологичности детали……………………………...

1.3. Характеристика материала детали………………………….

1.4. Определение типа производства и объёма партии…………..

Раздел 2. Проектирование заготовки……………………………….

2.1. Выбор вида заготовки и метода её получения……………….

2.2. Определение класса точности размеров и ряда припусков

2.3. Определение допусков и припусков на размеры заготовки

2.4. Определение массы заготовки…………………………………

Раздел 3. Синтез технологии изготовления детали………………..

3.1. Концепция обработки………………………………………….

3.2. Нумерация поверхностей……………………………………...

3.3. Определение этапов и методов обработки…………………...

3.4. Маршрут обработки – ПРОЕКТНЫЙ вариант………………

3.5. Выбор оборудования…………………………………………..

3.5.1. Обоснование выбора оборудования………………………

3.5.2. Технические характеристики……………………………...

3.6. Обоснование выбора схем базирования по операциям……..

Раздел 4. Определение припусков на диаметральные размеры табличным методом………………………………………………………...

Раздел 5. Размерный анализ…………………………………………

5.1. Размерная схема технологического процесса и построение графов………………………………………………………………………...

5.2. Назначение предварительных допусков на операционные размеры и размеры исходной заготовки…………………………………...

5.3. Выявление размерных цепей…………………………………..

5.4. Проверка обеспечения точности конструкторских размеров

5.5. Проверка поля рассеяния припусков………………………….

5.6. Определение технологических размеров……………………..

Раздел 6. Определение режимов резания…………………………

6.1. Расчётно-аналитический метод……………………………..

6.1.1. Расчет скорости резания...………………………………….

6.1.2. Расчет силы резания……………………………………….

6.1.3. Расчет мощности резания………………………………….

6.2. Опытно-статистический метод……………………………...

Раздел 7. Определение технической нормы времени……………...

7.1. Методика определения норм времени……………………...

7.2. Расчет норм времени…………………………………………

7.2.1. Расчёт основного и вспомогательного времени…………..

7.2.2 Расчёт штучно-калькуляционного времени………

Раздел 8. Проектирование участка механического цеха………...

8.1. Определение количества станков и коэффициента загрузки и использования их в серийном производстве. ………………………...

8.2. Определение удельной производственной площади участка

8.3. Основные данные для проектирования производственного участка…………………………………………………………...…………..

8.4. Описание работы производственного участка……………..

Глава 2. КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ……………………………

Раздел.1. Разработка механизированного установочно-зажимного приспособления………………………………………………...

1.1. Схема базирования и закрепления…………………………….

1.2. Расчёт силы резания……………………………………………

1.3. Определение потребной силы закрепления…………………..

1.4. Расчёт параметров привода……………………………………

1.5. Точностной расчёт……………………………………………...

1.6. Описание принципа работы приспособления………………...

Раздел 2. Контрольное приспособление…………………………….

2.1. Расчет толщины тонкостенной втулки………………………..

2.2. Принцип действия приспособления……………….…………

2.3. Погрешность измерения……………………………………….

Заключение……………………………………………………………

Список литературы…………………………………………………..

ПРИЛОЖЕНИЕ 1 Характеристика материала…………………...

ПРИЛОЖЕНИЕ 2 Данные для определения типа производства

ПРИЛОЖЕНИЕ 3 ГОСТ 26645-85…………………………………..

ПРИЛОЖЕНИЕ 4 Технические характеристики оборудования…

ПРИЛОЖЕНИЕ 5 Спецификации к сборочным чертежам………..

ПРИЛОЖЕНИЕ 6 Документация на проектируемый технологический процесс…………………………………………………

Введение

Одной из ведущей отрасли в промышленности высокоразвитой страны является машиностроение. Развитие отечественного машиностроения невозможно без внедрения в производство достижений науки и техники, применения прогрессивных технологий. В наше время развитие производства в экономике наукоёмкая и серьёзная задача, но без финансовых вложений в развитие производства, предприятия существовать не могут. Поэтому предприятия изыскивают возможности и средства для успешной работы и дальнейшего развития. Сейчас стремление предприятий направлено на максимальное снижение себестоимость выпускаемой продукции, применение более современного высокопроизводительного оборудования и оснастки, оснащение станков промышленными роботами. Заметно увеличился выпуск и ввод в эксплуатацию автоматов роботов, автоматизированных поточных линий, металлорежущих станков и обрабатывающих центров с числовым программным управлением.

Улучшение качества продукции является постоянным условием для развития производства и поддержанием конкурентной способности на рынке сбыта. В условиях создавшейся экономической ситуации необходимо использовать средства с максимальным эффектом, чтобы в дальнейшем наибольший получить доход, это касается всех предприятий.

Целью выпускной квалификационной работы является разработка технологии обработки детали «крышка подшипника» на станках с ЧПУ.

Для достижения данной цели следует выполнить ряд задач, а именно: подобрать современное оборудование, высокопроизводительный режущий инструмент, надёжную оснастку.

В ходе проектирования технологического процесса необходимо решить следующие задачи:

1. Проанализировать исходные данные.

2. Спроектировать заготовку.

3. Разработать технологический процесс обработки детали «крышка подшипника».

4. Провести технологические расчеты: припусков, режимов резания, норм времени.

5. Разработать установочно-зажимное приспособление.

6. Разработать контрольное приспособление.

Глава 1

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

В данной главе производится разработка проектного варианта технологического процесса, включающая синтез маршрута обработки, размерный анализ, определение режимов резания и назначение норм времени.

Описание объекта работы

______________________________________________________________

Служебное назначение и описание конструкции детали

Деталь «крышка подшипника», с габаритными размерами 145х42 массой 0,25 кг, является одной из частью подшипникового узла.

Основное назначение детали: фиксация деталей подшипникового узла.

Деталь относиться к классу втулок.

Материал детали – алюминиевый деформируемый сплав Д-16 ГОСТ 4764-97.

Анализ технологичности детали

Наиболее точными поверхностями детали являются цилиндрические поверхности ?100 h6, ?45 H9, предназначенные для посадки детали в корпус и установки вала. Они имеют 6 и 9 квалитет соответственно и шероховатость Ra=1,6. Для закрепления детали в корпусе имеются 8 отверстий, выполняемых по 12 квалитету. Для смазки подшипника отверстие Rc 1/8 выполняемое по 12 квалитету.

Все остальные поверхности детали имеют свободные размеры, выполняемые по 12 квалитету точности.

Неуказанные радиусы 2 – 5 мм.

Допуск соосности ?100h6 составляет 0,05мм, допуск перпендикулярности линейного размера 12 к ?100h6 составляет 0,01 мм.

Эти требования необходимы для точной установки детали в корпус машины.

Деталь относится к классу «Втулка». Ее поверхность состоит из поверхностей вращения и торцевых поверхностей, требующих сложной формы заготовки.

Деталь сложной формы.

Для обработки детали требуется сложное базирование и специальные режущие приспособления. Для контроля допусков взаимного расположения требуются специальные приспособления.

Не все поверхности доступны для обработки, а именно, для изготовления канавки внутри детали, потребуется специальный режущий инструмент.

Недостатком конструкции является дополнительное базирование прилива под резьбу относительно отверстий.

Проведя анализ, можно утверждать, что допуски на размеры детали, геометрическую форму и взаимное расположение поверхностей детали, а также шероховатость поверхностей назначены обоснованно и не являются завышенными.

Деталь в условиях серийного изготовления можно обработать с применением универсальных станков, станков с числовым программным управлением и многоцелевых станков.

Учитывая все выше перечисленное, делаем вывод об ограниченной технологичности конструкции детали.

На чертеже представлены все необходимые размеры, виды и сечения для точного представления формы детали.

Характеристика материала детали

Материал детали «Крышка подшипника» - алюминиевый деформируемый сплав Д-16 ГОСТ 4764-97.

Область применения: для силовых элементов конструкций самолетов, кузовов автомобилей, для деталей, работающих при t до 230 °C.

Химический состав и механические свойства сплава Д-16 приведены в приложении 1 (табл.1.1 и 1.2 соответственно).

Определение типа производства и объёма партии

Ориентировочные данные для определения типа производства представлены в приложении 2 (таблица 2.1).

Годовой выпуск деталей (N) при среднесерийном производстве и массе деталей 0,25 кг, составляет 5 000 деталей в год.

Следовательно, по данным таблицы 2.1 производство является среднесерийным.

Среднесерийное производство характеризуется следующим:

применяется высокопроизводительное оборудование, в том числе с числовым программным управлением;

используется высокопроизводительная оснастка, в том числе: зажимные приспособления с механизированным приводом; режущие инструменты с неперетачиваемыми пластинками из твердого сплава, а также специальные средства контроля деталей;

оборудование на участке располагают согласно с технологическим процессом обработки детали;

квалификация рабочих средняя;

технологический процесс обработки детали разрабатывают в виде операционного процесса, т.е. выполняют маршрутную и операционную карты.

Определение объёма партии

Объём партии определяется по следующей зависимости [1, стр. 64]:

(1.1)

где

–

годовой объём производства;

–

количество дней, на которое создаётся запас, равное 5 для среднесерийного производства при изготовлении мелких деталей (определяется по приложению 2, таблица 2.2);

–

количество рабочих дней в году.

Тогда объём партии составит:

Принимаем n=96 штук

Проектирование заготовки

______________________________________________________________

Выбор вида заготовки и метода её получения

Деталь имеет сложную форму тела вращения. Поэтому, для этой детали заготовка может быть изготовлена методом поковки или отливки.

Для штамповки данный материал, по своим свойствам не подходит, следовательно, выбираем отливку.

Правильный выбор заготовки позволяет определить наиболее рациональный метод ее получения, при этом установить припуски на механическую обработку всех обрабатываемых поверхностей, определить целесообразность метода производства. Немаловажно выбрать вид заготовки, при этом назначить наиболее оптимальные условия для ее изготовления в условиях серийного производства, когда размеры детали получаются автоматически, благодаря, настроенным станкам. Целесообразно стремиться к тому, чтобы размеры и форма заготовки приближались к размерам и форме изготовляемой детали. При правильно выбранном методе производстве заготовки получаем следующие преимущества: значительно уменьшается механическая обработка, следовательно, сокращается расход металла, а так же износ режущего инструмента. Не последнюю роль при выборе заготовки играет размер и форма детали, относительно которых выбирают тот или иной метод получения заготовки.

В данном случае, учитывая форму детали, материал, массу, выбираем способ получения заготовки в виде отливки в кокиль.

Литье в кокиль рентабельно в условиях серийного производства. Отливки получаются достаточно точные, с наименьшими припусками на механическую обработку.

Определение класса точности размеров и ряда припусков

По ГОСТ 26645-85 в соответствии с материалом, выбранным методом литья и наибольшим габаритным размером классы точности размеров и масс детали попадают в интервал 4-9. Так как производство среднесерийное, то из имеющегося интервала классов точности выбираем среднее значение, равное 8. Также имеем интервал для ряда припусков (1 – 2). Выбираем среднее значение, равное 1.

Класс точности: 8,

Ряд припусков: 1.

Определение допусков и припусков на размеры заготовки

В соответствии с табл. 3.2 и 3.3 по определенному ранее исходному индексу поверхности исходной заготовки определим допуски и припуски на обработку. Полученные результаты показаны в табл. 2.1.

Таблица 2.1– Основные припуски отливки и допуски

№ припуска

Определя-ющий размер, мм

Допуск линейных размеров, мм,

при классе точности 8

Номинальный припуск на сторону, мм,

для ряда 1

Расчётный размер отливки, мм

1,2

2,0

44±0,6

1,1

2,0

29±0,55

0,9

0,5

13,5±0,45

1,2

2,0

41±0,6

1,4

2,4

87,2±0,7

100

1,4

2,4

104,8±0,7

Литейные радиусы 3..5 мм

Литейные уклоны 3..50 (ГОСТ 26645-85).

Эскиз заготовки представлен на рисунке 2.1.

Рисунок 2.1 – Размеры заготовки

Определение массы заготовки

Массу заготовки определяют как сумму масс припусков, на которые разбивается заготовка, прибавленную к массе детали.

М3 = mз+m1+m2+m3+8m4, (2.1)

где m 3 – масса детали, кг;

m1, m2, m3, m4– массы элементов припусков заготовки кг.

В таблице 2.2 приведен расчет массы элементов припусков заготовки.

Таблица 2.2 – Расчет массы элементов припуска

Обозна-

чение элемен-та заго-товки

Коли-

чест-

во эле-мен-тов

Эскиз элемента припуска с размерами

Расчетная формула определения массы припуска

Расчет массы элемента припуска, кг

т1

т2

т3

т4

М3 = 0,25+0,006+0,008+0,007+8?0,004=0,3 кг,

Расчет коэффициента использования материала заготовки.

Kим = Мд/М3, (2.2)

Где Мд – масса детали, кг

Мз – масса заготовки, кг

Kим = 0,25/0,3 = 0,83

Синтез технологии изготовления детали

______________________________________________________________

Концепция обработки

Технологический процесс обработки детали «крышка подшипника» состоит из следующих операций:

005 - Заготовительная

010 - Токарная на станке с ЧПУ.

Токарная на станке с числовым программным управлением. Обработка производится на токарном обрабатывающем центре ЧПУ – Victor Vturn II-16.

Цель операции – обработка наружных и внутренних поверхностей детали.

Заготовка устанавливается в трехкулачковом патроне с упором в торец. При этом заготовка лишается 5-ти степеней свободы.

015 – Вертикально – сверлильная на станке с ЧПУ.

Обработка производится на вертикально-сверлильном станке с ЧПУ Knuth KSB 40.

Цель операции – отверстий крепежных отверстий.

Заготовка устанавливается в специальном приспособлении. Заготовка устанавливается на 6 плоскость (заготовка лишается 3-х степеней свободы), на цилиндрическое отверстие (заготовка лишается 2-х степеней свободы). Заготовка лишена 5-ти степеней свободы.

020 – Вертикально – фрезерная.

Обработка производится на вертикально-фрезерном станке 6Р12.

Цель операции – обработка лыски.

Деталь устанавливается в специальном приспособлении на плоскость и отверстие с упором в торец.

Нумерация поверхностей

Нумерацию поверхностей будем производить в предполагаемой последовательности обработки, согласно выработанной ранее концепции. При этом поверхности, имеющие размеры, расположенные в одной координатной плоскости, нумеруем характерным образом, допустим, нечётными числами, а в другой плоскости – четными. Произведя нумерацию поверхностей в одной плоскости, переходим к нумерации поверхностей расположенных в другой плоскости, при этом нумерация начинается сначала. В последнюю очередь нумеруем поверхности, не относящиеся ни к одной плоскости, так же цифрами. Буквами X и Y обозначаем соответствующие плоскости симметрии детали.

Данный метод нумерации поверхностей удобен для проведения размерного анализа, который выполняется по координатным осям.

Рисунок 3.1 – Нумерация поверхностей

Определение этапов и методов обработки

Механическая обработка состоит из несколько этапов. Каждый этап характеризуется определенными показателями точности и качества обрабатываемой поверхности. По этим критериям назначаем необходимое количество этапов обработки для каждой пронумерованной поверхности, в зависимости от требуемых показателей. При этом объем обработки назначается по этапу, соответствующему заданному состоянию поверхности на чертеж. В случае если шероховатость поверхности и точность (квалитет) попадают в разные этапы обработки поверхности, то выбирается тот этап, который соответствует более жестким требованиям.

Последовательность обработки каждой пронумерованной поверхности представлена в таблице 3.1.

Таблица 3.1 – Этапы и методы обработки

Номер поверхности

I этап

II этап

III этап

14-12 кв.

(?6,3)

11-10 кв.

(6,3-3,2)

9-8 кв.

(3,2-1,6)

Торец

Подрезать начерно

Подрезать начисто

Подрезать тонко

Наружная цилиндрическая поверхность

Точить начерно

Точить начисто

Точить тонко

Торец

Подрезать начерно

Подрезать начисто

Подрезать тонко

Отверстие

Расточить однократно

Торец

Подрезать однократно

Отверстие

Расточить однократно

Отверстие

Расточить предварительно

Расточить окончательно

Расточить тонко

Канавка

Расточить однократно

Торец

Подрезать однократно

Торец

Подрезать начерно

Подрезать начисто

Подрезать тонко

Канавка

Точить однократно

Отверстие

Сверлить

Резьбовое отверстие

Сверлить

Нарезать резьбу

Бабышка

Фрезеровать

Внутренняя коническая поверхность

Расточить однократно

Лыска

Фрезеровать

Маршрут обработки – ПРОЕКТНЫЙ вариант

005

010

Заготовительная

Токарная на станке с ЧПУ

Переходы:

1. Установить и закрепить

2. Точить начерно поверхности 1,2,3

3. Точить начисто поверхности 1,2,3

4. Точить тонко поверхности 1,2,3

5. Сменить инструмент

6. Точить канавку 11

7. Сменить инструмент

8. Расточить начерно поверхности 4,5,15,9,6,10,7

9. Расточить начисто поверхности 10,7

10. Расточить тонко поверхности 10,7

11. Сменить инструмент

12. Расточить канавку 8

Инструмент

Режущий:

Вспомогательный:

Режущие пластины для токарных резцов: CCMT 060202-F2 Сплав ТР2500

Державка SECO – CaptoTM:

- наружная С3-PDLNR-22040-06

- внутренняя С3-SCLCR-22040-06

Головка для расточки EPB: А760 03

Оснастка:

Трехкулачковый патрон

Оборудование:

Токарный обрабатывающий центр с ЧПУ Victor Vturn II-16

015

Вертикально-сверлильная на станке с ЧПУ

Переходы:

1. Установить и закрепить

2. Фрезеровать бабышку 14

3. Сменить инструмент

4. Сверлить отверстие 13

5. Сменить инструмент

6. Нарезать резьбу в отв. 13

7. Сменить инструмент

8. Сверлить 8 отв. позиция 12 последоват.

Инструмент

Режущий:

1. Фреза концевая ?12 z=3: JS514012Z3.0-SIRON-A

2.Сверла SECO Сплав Т2000D:

- сверло комбинированное коническое под трубную резьбу 8,1-8,49

- 7 SD 203-7.0-37-16R1

3. Метчик Rc 1/8 ISO 2/вн Стандарт DIN 376 Сплав НSS-E.

Оснастка:

Приспособление специальное

Оборудование:

Вертикально-сверлильный станок с ЧПУ KSB 40 CNC.

020

Вертикально-фрезерная

Переходы:

1. Установить и закрепить

2. Фрезеровать лыску 16 однократно

Инструмент

Режущий:

Фреза концевая Р6М510 2220-0007 ГОСТ 17025-71.

Оснастка:

Приспособление специальное

Оборудование:

Вертикально-фрезерный станок 6Р12

Выбор оборудования

Обоснование выбора оборудования

Технологическое оборудование следует выбирать согласно принятым методам обработки поверхностей (точение, растачивание, фрезерование, сверление, нарезание резьбы). При этом необходимо учитывать следующие факторы:

мощность двигателя главного привода станка должна быть достаточной для принятого метода обработки;

габаритные размеры и масса станка должны быть наименьшими.

Технические характеристики

Для операции 010 – токарная на станке с ЧПУ используется токарный обрабатывающий центр с ЧПУ Victor Vturn II-16 YCV.

Рисунок 3.2 - Токарный обрабатывающий центр с ЧПУ Victor Vturn II-16 YCV

Станки данной серии характеризуются высокой производительностью и очень точной обработкой деталей длиной до 540 мм. На данные станки устанавливается мотор-шпиндель, при помощи которого появляется возможность производить финишную обработку деталей и при этом исключить операцию последующего шлифования, что значительно сокращает временные затраты и затраты на дополнительное оборудование.

Токарные обрабатывающие центры Victor VturnII, помимо оси-С и приводного инструмента, в зависимости от модификации, дополнительно оснащаются осью Y (мод. YCV).

Для сокращения вспомогательного времени станки оснащаются устройствами автоматической подачи прутка (до 62 мм), уловителем и конвейером для готовых деталей, либо применением робота-загрузчика единичных заготовок и выгрузки готовых деталей и других опций.

Техническая характеристика станка приведена в приложении 4 (табл.4.1).

Операция 015 выполняется на вертикально-сверлильном станке с ЧПУ Knuth KSB 40.

Сверлильный станок с ЧПУ KSB 40 CNC предназначен для сверления, развёртывания и нарезания резьбы в серийном производстве.

Рисунок 3.3 - Сверлильный станок с ЧПУ KSB 40 CNC

Техническая характеристика станка приведена в приложении 4 (табл.4.2).

Операция 020 выполняется на вертикально-фрезерном станке 6Р12

Рисунок 3.4 - Вертикально-фрезерный станок 6Р12

Станок 6Р12 предназначен для выполнения различных фрезерных, расточных и сверлильных работ. При этом возможна обработка деталей различной формы из черных и цветных металлов, а также других материалов инструментом из быстрорежущей стали, либо оснащенным пластинками твердых и сверхтвердых синтетических материалов.

Техническая характеристика станка приведена в приложении 4 (табл.4.3).

Обоснование выбора схем базирования по операциям

Операция 010 – Токарная на станке с ЧПУ

Цель операции – создание технологических баз для последующей обработки детали и обработка поверхностей 1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11,15.

Заготовка устанавливается в трехкулачковом патроне на цилиндрическую поверхность с упором в торец (рис.3.5).

При базировании в трехкулачковом патроне с упором в торец заготовка лишается 5-и степеней свободы (перемещения вдоль трех осей и поворота относительно двух осей). У нас остается одна степень свободы – вращение детали вокруг оси Х.

Установочная база (торец) – лишает заготовку 3-х степеней свободы.

Двойная опорная (центрирующая) база (наружная цилиндрическая поверхность) – лишает заготовку 2-х степеней свободы.

Заготовка лишена 5-ти степеней свободы. Это схема неполного базирования.

В нашем случае, для получения заданных размеров, этого достаточно.

Рисунок 3.5 – Схема базирования заготовки на операции 010 – Токарная с ЧПУ

Операция 015 – Вертикально-сверлильная с ЧПУ

Цель операции - обработка поверхностей 12,13,14.

Заготовка устанавливается в специальном приспособлении (рис.3.6).

Базами являются обработанные поверхности 1 и 4.

При базировании на плоскость 1 заготовка лишается 3-х степеней свободы (перемещения вдоль одной оси и вращения вокруг двух осей) – установочная база.

При базировании на цилиндрическое отверстие 4 – заготовка лишается 2-х степеней свободы (возможность перемещения вдоль двух осей) – двойная опорная база.

Заготовка лишена 5-ти степеней свободы. Это схема неполного базирования.

В нашем случае, для получения заданных размеров, этого достаточно.

Рисунок 3.6 – Схема базирования заготовки на операции 015 – Вертикально-сверлильная с ЧПУ

Операция 020 – Вертикально-фрезерная

Цель операции – обработка лыски 16.

Заготовка устанавливается в специальном приспособлении (рис.3.7).

Базами являются обработанные поверхности 1, 4 и 12.

При базировании на отверстие 12 заготовка лишается 6-й степени свободы (вращения вокруг оси).

Заготовка лишена 6-ти степеней свободы. Это схема полного базирования.

Рисунок 3.7 – Схема базирования заготовки на операции 020 – Вертикально-сверлильная

Определение припусков на диаметральные размеры табличным методом

______________________________________________________________

Номинальные размеры, которые получаются после выполнения каждого i-го перехода, определяются по формулам:

для наружной поверхности:

(4.1)

для внутренней поверхности:

(4.2)

где Di – размер, получаемый после i-го перехода;

Di +1– размер, получаемый на следующем переходе;

Zi+1 – номинальный припуск на сторону, получаемый при следующем переходе.

Полученные значения для Di принято округлять для переходов по 12-14 квалитетам до одного знака после запятой, а для переходов по 6-11 квалитетам округляем до двух знаков после запятой.

Максимальный припуск на диаметр на первом переходе определяется по формулам:

для наружной поверхности:

(4.3)

для внутренней поверхности:

(4.4)

где Z1max – максимальный припуск на сторону на первом переходе;

Z1– номинальный припуск на сторону на первом переходе;

Td1 – допуск размера на первом переходе;

ES0– верхнее предельное отклонение размера заготовки;

EI0– нижнее предельное отклонение размера заготовки.

Для последующих операции максимальный припуск на диаметр определяется по формуле:

для наружной поверхности:

(4.5)

где Zimax – максимальный припуск на сторону;

Zi– номинальный припуск на сторону на i-м переходе;

Tdi – допуск размера на i-м переходе.

Поверхность №2. Поверхность диаметром ?100h6(-0,022) получают в три этапа обработки: «Точить предварительно», «Точить окончательно», «Точить тонко».

В соответствии с табл. П.5.2 и табл. П.5.5 [8, с.112, 114] номинальные припуски на диаметр на втором, третьем переходах 2Z2=1,5 мм, 2Z3=0,3 мм.

Номинальный припуск для перехода «Точить предварительно» вычисляется как разница между общим припуском, и суммой припусков на переходах «Точить окончательно», «Точить тонко»:

Определение номинальных размеров рассчитываем по формуле:

Максимальные припуски на каждом из переходов рассчитываем по формуле:

Расчет максимального припуска на диаметр на первом переходе Z1max рассчитываем по формуле:

Поверхность №4.

Внутренняя поверхность диаметром ?92Н14(+0,87) включает один этап обработки: «Расточить однократно».

При этом номинальный припуск равен общему припуску заготовки:

2Z1=2Zоб=4,8 мм.

Операционный размер на первом переходе равен размеру на чертеже детали:

D1=92+0,87 мм.

Поверхность №7.

Поверхность диаметром ?45Н9 мм получаем в три этапа обработки: «Расточить предварительно», «Расточить окончательно», «Расточить тонко».

Для рассматриваемой поверхности для второго и третьего переходов в зависимости от длины и диаметра обработки назначается номинальный припуск на диаметр 2Z2=1,5 мм, 2Z3=0,3мм.

Номинальный припуск для перехода «Точить предварительно» рассчитывается как разность между общим припуском и суммой припусков на переходах «Точить окончательно», «Точить тонко»:

2Z1=Zоб?(2Z2+2Z3)

2Z1=4,0-(1,5+0,3)=2,2

Для определения номинальных размеров определяем по формуле:

D2=D3-2Z3,

D2=45-0,3=44,7 мм;

D1=D2-2Z2,

D1=44,7-1,5=43,2 мм.

Расчет максимальных припусков на каждом из переходов производим по формулам:

2Z3max=2Z3+Td3,

2Z3max=0,3+0,062=0,362мм,

2Z2max=2Z2+Td2,

2Z2max=1,5+0,16=1,66мм,

Максимальный припуск на диаметр:

2Z1max=2Z1+Td1+EI0,

2Z1max=2,2+0,39+0,6 =3,19

Таблица 4.1 – Промежуточные припуски и операционные диаметральные размеры

Номер перехода

Содержание перехода

Тd, мм

Zном, мм

Zmax, мм

Di, мм

ES,мм

EI,мм

Поверхность №2

Заготовка

1,4

2,4

104,8

-0,7

4,8

Точить

Предварительно

0,35

1,5

1,675

101,8

-0,35

3,0

3,35

Точить окончательно

0,087

0,75

0,7935

100,3

-0,087

1,5

1,587

Точить

Тонко

0,022

0,15

0,161

100

-0,022

0,3

0,322

Поверхность №4

Заготовка

1,4

2,4

87,2

+0,7

-0,7

4,8

Расточить

однократно

0,87

2,4

2,835

+0,87

4,8

5,67

Поверхность №7

Заготовка

1,2

2,0

+0,6

-0,6

4,0

Расточить предварительно

0,39

1,1

1,295

43,2

+0,39

2,2

2,59

Расточить

окончательно

0,16

0,75

0,83

44,7

+0,16

1,5

1,66

Расточить

Тонко

0,062

0,15

0,181

+0,062

0,3

0,362

Размерный анализ

______________________________________________________________

Размерная схема технологического процесса и построение графов

Основные правила построения размерной схемы:

В произвольном масштабе, при этом сохраняя правила нумерации поверхностей, наносятся номера поверхностей готовой детали цифрами, кратными десяти.

Наносятся все промежуточные поверхности.

Через номера проводятся вертикальные линии.

Формирование схемы начинается с технологических размеров.

Проверка:

Количество вертикальных линий должно быть на единицу больше количества технологических размеров.

Вертикальных линий – 13

Технологических размеров – 12

Правильность подтверждается

Сумма количества припусков и конструкторских размеров должна ровняться количеству технологических размеров.

Технологических размеров – 12

Конструкторских размеров – 5

Припусков – 7

Правильность подтверждается

Правила построения исходного графа:

В произвольном масштабе наносятся все поверхности исходной детали, связанные линейными размерами.

Проставляются конструкторские размеры.

На графе проставляются промежуточные поверхности, добавляя припуски к поверхностям исходной детали.

Проверка:

Не должно быть изолированных вершин.

Количество звеньев производного графа соответствует количеству замыкающих звеньев.

Основные правила построения производного графа:

Вершины производного графа расположены аналогично, как и у исходного графа.

Проставляются размеры исходной заготовки.

Обозначение технологических размеров: дуга выходит из базовой поверхности и указывает на обрабатываемую поверхность.

Проверка:

Не должно быть изолированных вершин.

Количество звеньев производного графа равняется количеству звеньев исходного графа.

К каждой вершине должна подходить только одна стрелка.

Рисунок 5.1. – Размерная схема

Рисунок 5.2. – Исходный граф

Рисунок 5.3. – Производный граф

Рисунок 5.4. – Совм.......................

Для получения полной версии работы нажмите на кнопку "Узнать цену"

Узнать цену

Каталог работ

Похожие работы: