Разработка технологического процесса механической обработки детали 145 – 1717011 «Шестерня»

СОДЕРЖАНИЕ
Введение                                                                                                5  
 1. ОБЩИЙ РАЗДЕЛ                                                                              7
1.1  Описание конструкции и служебного назначения детали.        7                                       
1.2  Технологический контроль чертежа детали и анализ детали на          технологичность.                                                                                   10
2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ                                                         13
2.1  Выбор и характеристика принятого типа производства .           13   
2.2  Выбор вида и обоснование способа получения заготовки.       18 
2.3 Выбор общих припусков и допусков на механическую обработку.
     Расчет массы заготовки и коэффициента использования 
материала.                                                                                              18
2.4  Выбор и обоснование технологических баз.                                21
2.5  Разработка маршрутного плана обработки детали с выбором             
   оборудования и станочных приспособлений. Обоснование принятого        маршрутного плана и характеристика оборудования.                         23
2.6 Разработка поэлементного технологического процесса обработки детали.                                                                                                   30   
2.7 Определение операционных припусков и размеров:  на одну поверхность.                                                                                               
    - аналитическим методом; на остальные – табличным.              33
2.8 . Выбор режущего, вспомогательного и измерительного инструмента на   операции технологического процесса.                           40         
2.9  Выбор рациональных режимов резания (на одну поверхность 
    аналитическим способом) и определение норм времени на 3      разнохарактерные операции механической обработки.                43
2.10 Составление управляющей программы для станка с ЧПУ.     54






























3 КОНСТРУКТОРСКИЙ РАЗДЕЛ                                                         56
3.1 Расчет и конструирование режущего инструмента для заданной операции. 
3.2  Организация технического контроля на участке.                       58
Расчет и конструирование средства измерения для заданной операции
4. ОРГАНИЗАЦИОННЫЙ РАЗДЕЛ                                                       62
4.1 Определение потребного количества оборудования и его загрузка.                                                                                                    62    
4.2. Расчет и организация многостаночного обслуживания на участке. Состав       и расчет количества участников производства с учетом многостаночного   обслуживания.                                        67                                                        
4.3Планировка оборудования и расчет потребных производственных площадей.                                                                                     72
4.4Транспортировка деталей на участке.                                          74
4.5 Организация ремонта оборудования на участке                       75
4.6. Обеспечение нормальных условий и безопасности труда на участке.                                                                                                 75
4.6.1.Расчет вентиляции и освещения на участке                            75
    4.6.2.Электробезопасность и пожарная безопасность.                   78
4.7. Экология производства                                                              80
4.8 Удаление отходов производства с участка.                                 81
                                            ЗАКЛЮЧЕНИЕ                                          82                                                                      
Техническое обоснование эффективности проекта                        81
  СПИСОК  ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ                               83                  

      
      


  ВВЕДЕНИЕ.
  
     Современный уровень технологического прогресса, непрерывное создание новых совершенных высокопроизводительных, автоматизированных и высокоточных машин, основанных на использовании новейших достижений науки, предъявляет повышенные требования к отрасли машиностроения, поставляющей новую технику всем отраслям народного хозяйства, что оказывает решающее влияние на создание материальной базы всего общества.
     Важнейшими современными направлениями развития технологии машиностроения являются: оптимизация режимов резания и технологических процессов обработки на основе применения режущих инструментов из новых инструментальных материалов, автоматизации производства и управления технологическими процессами за счёт применения оборудования с ЧПУ, прогрессивных технологических методов, повышающих эксплуатационные качества изготавливаемых изделий; повышение размерной и геометрической точности, достигаемой при обработке. 
  Технологическое проектирование механосборочного производства прошло путь от систематизации практического опыта в области проектирования до создания научной дисциплины.
  Особое внимание уделяется реконструкции и технологическому перевооружению действующих предприятий, так как средства, выделенные на эти цели, окупаются  в среднем в 3 раза быстрее, чем при создании аналогичных мощностей за счёт нового строительства.
     Целью дипломного проекта является разработка технологического процесса механической обработки детали 145 – 1717011 «Шестерня» при годовой программе выпуска 31000 штук, выпуска участка 4200 штук, а также разработка новых средств технического оснащения, обеспечивающих повышение производительности и качества, точности обрабатываемых поверхностей детали.   Это новая концепция механообрабатывающего производства, которая позволяет  в пределах технологических возможностей оборудования обрабатывать весьма широкие по номенклатуре группы деталей, используя принцип групповой технологии, причём различными партиями и в любое время.























  1. ОБЩИЙ РАЗДЕЛ.
  1.1  Описание конструкции и служебного назначения детали.
  
     Деталь 145 – 1717011 «Шестерня»  представляет собой цилиндрическое тело вращения ступенчатой формы со сквозным отверстием, расположенным вдоль оси детали. 
     Шестерня состоит из обода с зубчатым венцом и ступицы, выходящей за обе стороны обода.
     Шестерня имеет зубчаты венец с числом зубьев Z = 36, модулем m = 4,5 мм, наружным диаметром 168 h11. 
     В ступице вдоль оси детали расположено сквозное отверстие с эвольвентными шлицами 30х2хН11 ГОСТ 6033 – 80. Диаметр впадин 30,04 Н11; диаметр выступов 26 Н12; ширина шлицов 4,181 мм. 
  На торцах отверстия имеются две фаски 30 0 глубиной 1,5 мм. 
     Шестерня 145-1717011 является деталью ходоуменьшителя коробки передач трактора ЛТЗ – 155.
     Коробка передач является одним из узлов силовой передачи трактора.
     Силовая передача служит для передачи крутящего момента от двигателя к ведущим колесам трактора.
     Коробка передач предназначена для изменения передаточных чисел трансмиссии и тем самым получения различных скоростей движения трактора передним и задним ходом. Валы и шестерни коробки передач предназначены для получения определенного ряда скоростей и изменения направления движения трактора Кроме того, конструкция КП обеспечивает привод межмостового дифференциала , привод синхронных валов отбора мощности, а также предусматривает возможность получения пониженных скоростей при установке ходоуменьшителя.
     Коробка передач механическая с шестернями постоянного зацепления, шестидиапазонная , с переключением '' на ходу '' без разрыва потока мощности , обеспечивает получение шестнадцати скоростей переднего и восьми скоростей заднего хода. Шестерня 145-1717011 расположена на боковом валу коробки передач и предназначена для получения малых скоростей трактора.
  При перемещении одной из подвижных шестерен с помощью механизма переключения включается требуемая передача.
     Деталь 145 – 1717011 «Шестерня» изготавливается из материала  сталь 25ХГТ ГОСТ 4543 – 71.
  Эта сталь относится к группе легированных хромомарганцовистых высококачественных.
  Таблица 1 - Химический состав стали 25ХГТ ГОСТ 4543 – 71.
Марка стали
  Массовая  доля  элементов , %

Сталь 25ХГТ
 C
Si
Mn
Cr
P
  S
Cu
 Тi
  
 



       не более
 
  
 0,21-0,28
0,17-0,37
0,8-1,1
1,0-1,3
0,035
  0,035
0,3
 0,03-0,09
  
  Таблица 2 - Механические свойства стали 25 ХГТ ГОСТ 4543 – 71.
Марка стали
?В
?Т
? 
? 
аН 
Твердость
НВ


МПа

%
(Дж/см2) кГс м/см2

Сталь 25ХГТ
1500
1100
10
50
78
156…207
Твердость материала: - заготовки  156…207 НВ;
                           - готовой детали 57…64 HRCэ;
     Так как сталь 25ХГТ имеет невысокое содержание углерода 0,21 – 0,28 , то закалка до требуемой твёрдости будет затруднительна. Чтобы придать поверхности нужную твёрдость, её предварительно насыщают азотом и углеродом (нитроцементируют) на глубину 0,8 – 1,3 мм , а затем подвергают объёмной закалке в печи при температуре 880 – 950 0С и охлаждают на воздухе. При этом поверхность детали закаливается до твёрдости 57 – 64 НRСэ.   Такой вид закалки придаёт поверхности и детали высокую износостойкость, а более мягкое ядро не позволяет детали растрескиваться при высоких нагрузках.
  Режим термической обработки и охлаждения влияет на термические напряжения.   Для снятия остаточных напряжений, возникающих в заготовке, ее подвергают отпуску: нагреву до температуры t = 5000 С и охлаждению в воде или масле.        
  Конструкторский код детали 145 – 1717011 «Шестерня»
  Структура кода классификационной характеристики.
  Класс 72           с элементами зубчатого зацепления
  Подкласс 1         с элементами зубчатого зацепления , цилиндрические
  Группа 3          одновенцовые с наружными прямыми зубьями с модулем св. 1,0 мм
  Подгруппа 8      колеса зубчатые с внутренней основной базой некруглой в поперечном сечении, со ступицей, выступающей за торец обода
  Вид 4             с модулем св. 4,0 мм до 6,0 мм включительно               
  
  Конструкторский код детали 721384
  
  1.2 Технологический контроль чертежа детали и анализ детали на   технологичность.
    Деталь 145 – 1717011 «Шестерня» имеет следующие обрабатываемые поверхности:
  - наружная поверхность венца ф 168 h11 обработана по 11 квалитету точности с шероховатостью Rа 3,2 мкм;
  - боковые поверхности зубьев обработаны по 12 квалитету со степенью точности 9-Вс с шероховатостью Rа 1,6 мкм;
  - диаметр впадин шлицов ф 30,04 Н11 обработан по 11 квалитету точности с шероховатостью Rа 3,2 мкм;
  - диаметр выступов шлицов ф 26 Н12 обработан по 12 квалитету точности с шероховатостью Rа 1,6 мкм;
  - боковые поверхности шлицов 4,181 мм обработаны с шероховатостью Rа 3,2 мкм;
  - торцы ступицы 50 h12 обработаны по 12 квалитету точности с шероховатостью Rа 1,6 мкм и Rа 12,5 мкм;
  - торцы венца 15 h12 обработаны по 12 квалитету точности с шероховатостью  Rа 12,5 мкм.
  Остальные поверхности детали не обрабатываются механически и имеют шероховатость Rа 25 мкм.
  Данную точность размеров и шероховатость необходимо соблюсти для обеспечения нормальной работы детали в узле механизма – передаче крутящего момента на шестерни.   
  Базовой поверхностью детали являются диаметр впадин шлицов ф 26 Н11 – база Б.
  Относительно нее заданы следующие технические требования:
  
  
  
  Таблица 3 - Технические требования, методы их выполнения и контроля.
Условное обозначение
Содержание технического требования
Методы обработки поверхности
Средства контроля
 
    0,06 Б     
 Торцовое биение торцов ступицы не  более   0,06 мм
Чистовая подрезка торцов с использованием в качестве базы шлицевых впадин Б
Приспособление контрольное с индикатором
156…207 НВ

 Твердость заготовки
поковка
Прибор
 Бринелля

 Нитроцементировать h 0,8…1,3 мм 57…64 HRCэ. Ядро 30…46 HRCэ.
Нитроцементация и закалка
Прибор
 Роквелла
Н14; h14; 
± IT14/2
 Неуказанные предельные отклонения размеров 

Штангенциркуль 
    С точки зрения механической обработки деталь в целом технологична, так как имеет легкодоступные для подвода инструмента и резания поверхности. Большинство поверхностей детали имеют невысокую точность и степень шероховатости, поэтому нет необходимости вводить дополнительные чистовые операции.  Исходя из технологичности детали, можно сделать вывод: вал можно обрабатывать на универсальных станках стандартным режущим инструментом, применяя высокопроизводительные режимы резания.
  
  Технологический код детали 145 – 1717011 «Шестерня»
  Структура кода классификационных группировок основных технологических признаков :                                                                                                           
  Размерная характеристика   
   код Г -                        наибольший наружный диаметр 168 мм               
   код А  -                       длина 50 мм                                           
   код 6  -                      диаметр центрального отверстия 26 мм                         
  код 12 -       группа материала -      сталь легированная 25ХГТ                            
  код 4   -     вид обработки   -       изготовление детали резанием                        
  код 24  -      вид исходной заготовки - штамповка объемная некалиброванная                                       
  код 32 -        квалитет    -           наружный h11, внутренний H12                         
  код 3 -         шероховатость         Ra 1,6 мкм                                              
  код 3  -       степень точности на допуск формы   10                                                                                          
  код 6  -       вид дополнительной обработки    с термической обработкой между операциями обработки резанием до твёрдости 57…64 HRCэ, без покрытия
  код В  -        характеристика массы             1,7 кг                                       
Полный конструкторско – технологический код детали 145-1717011 «Шестерня»
  ЛМсК  721384. ГА61242432336В
  
  
  
  
  
  
  
  
  
  2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ
  2.1  Выбор и характеристика принятого типа производства
  
     Исходя из массы детали  1,7 кг и годовой программы выпуска N = 9000 шт., а также планируемого оборудования и технологической оснастки, принимается тип производства крупносерийный.      /4, c.28/
     Этот тип характеризуется ограниченной номенклатурой изделий , изготавливаемых периодически повторяющимися партиями и сравнительно большим объёмом выпуска продукции. Здесь используются универсальные станки , оснащённые как специальными , так и универсально – сборными приспособлениями, что позволяет снизить трудоёмкость и себестоимость изготовления детали. Вследствие ограниченности номенклатуры изготавливаемых изделий и относительно больших партий запуска должна быть реализована возможность тщательной отработки операционной технологии, что повышает устойчивость протекания технологических процессов. Подготовка УП должна вестись на ЭВМ верхнего уровня, а отладка – с помощью оперативных систем с ЧПУ непосредственно в цеховых условиях. При небольшой трудоёмкости обработки или недостаточно большой программе выпуска изделий целесообразно обрабатывать заготовки партиями с последовательным выполнением операций. Также применяется переменно – поточная форма организации работ. В этом случае время обработки на станках согласуется. Движение заготовок осуществляется непрерывно. Квалификация основных рабочих, занятых в производстве средняя 3-4  разряд.
     При серийном производстве на участке обрабатывается несколько деталей различных наименований, партиями.
  Размер партии определяется по формуле 
    ,где       
  а - периодичность запуска в днях;
  а = 3; 6; 12; 24.
  Ф - число рабочих дней в периоде;
  N - годовая программа.
  
  Принимается 102 штук.
  В условиях серийного производства рассчитываются следующие календарно-плановые нормативы: 
  1. Регламентированный такт      
  r=Fд • 60 / N
  где, Fд-действительный фонд времени работы оборудования, час; 
       N - производственная программа, шт.
                                 Fн=(Дк - Дпр - Дв ) ? а 
  где, Дк - число календарных дней (366);  
       Дпр - число праздничных дней (15) 
       Дв - число выходных дней (102)     
       а -  продолжительность  рабочего дня (8час) 
       Кпр - коэффициент, учитывающий плановые простои оборудования в ремонте (0,87)
  m - количество смен
  Fн =((366 -117)  ? 8 )  = 1992 - 6  = 1986 ч.,
  где 6 час - сокращенные предпраздничные дни 
    Кпр - коэффициент, учитывающий план. простои оборудования в ремонте (0,87)
  Fд =  Fн  ? m  ? Кпр = 1986 ? 2   ? 0,87 = 3456 ч.
    Кпр - коэффициент, учитывающий план. простои оборудования в ремонте (0,87)
         Заданный объем производства данной детали 4200 штук целесообразно изготовить в течении квартала, таким образом фонд времени будет равен 
  3456/ 4 = 864 ч.
   Определяется регламентированный такт при производственной программе 4200 штук
  r= 864? 60 /4200 = 5,76мин.
  Определяется регламентированный такт при производственной программе 31000 
  3456? 60  / 31000 = 5,76мин.
  Определяется количество деталей в партии
  n=(N?t)/Др
   где, N - программа выпуска деталей, шт 
       Др - число дней в периоде 
        t - число рабочих дней в периоде 
        Др=Дк-Дпр-Дв
  Др=(366-15-102) =249 дней
  - для программы выпуска 4200 шт.
            п=(4200?6)/63 = 857 штук
  - для годовой программы выпуска 31000 шт.
           n=(31000?6)/249 = 868штук
  3. Ритм потока при передаче деталей партии
              R=r?n
  - для программы выпуска 4200 шт.
             R = 5,76 ? 857 = 4937мин.
  - для годовой программы выпуска 31000 шт.
         R = 5,76 ? 868 = 5000мин.
  4. Суточный выпуск деталей
             Ncyт = N/Дp
  - для программы выпуска 4200 шт.
             Nсут = 4200/63 = 143шт
  - для годовой программы выпуска 31000 шт.
            Nсут = 31000 / 249 =145 шт.
  5. Период запуска-выпуска деталей
                    Rзап.= п / Ncyт.
  - для программы выпуска 4200 шт.
            Rзап.= 857/ 143 = 6 дней
  - для годовой программы выпуска 31000 шт.
                Rзап.= 868/145 = 6 дней
  6. Количество запусков партии деталей в плановом периоде
                           Sn = Др / Rзап
   -для годовой программы выпуска  31000 штук
                         Sn= 249 /6 = 42 запуска
  
  7. Определяется необходимое количество оборудования исходя из производственной программы проектируемой детали 4200 шт. на квартал 31000шт. на год на основе маршрутного техпроцесса по формуле
  
  Ср=(а ? N) / (Fg ? Kв ? 60) 
  где, а-штучное время, мин.     
       Кв = 1... 1,2 - коэффициент выполнения норм. 
  005  Токарная операция с ЧПУ (16А20ФЗС32)
   Ср = (2,754 ? 31000)/ 3456 ?1,0 ? 60 = 0,48.  Принимается   Спр = 1 ст
  010  Сверлильная операция с ЧПУ (2С132МФ2)
   Ср = (2,07 ? 31000)/ 3456 ?1,0 ? 60 = 0,36.  Принимается   Спр = 1 ст
  015  Горизонтально-протяжная операция (7Б56)
   Ср = (0,273 ? 31000)/ 3456 ?1,0 ? 60 = 0,05.  Принимается   Спр = 1 ст
  020  Токарная операция с ЧПУ (16А20ФЗС32)
   Ср = (1,648 ? 31000)/ 3456 ?1,0 ? 60 = 0,3.  Принимается   Спр = 1 ст
      025  Слесарная операция - принимается  верстак
  030   Контрольная операция – принимается     стол  ОТК
  035  Зубофрезерная  операция (5В312)
   Ср = (8,859 ? 31000)/ 3456 ?1,0 ? 60 = 1,6.  Принимается   Спр = 2 ст
  040  Зубофасочная операция (5Б525)
   Ср = (2,25 ? 31000)/ 3456 ?1,0 ? 60 = 0,4.  Принимается   Спр = 1 ст
  045 Зубошевинговальная операция (5Б702В)
   Ср = (4,9 ? 31000)/ 3456 ?1,0 ? 60 = 0,85.  Принимается   Спр = 1 ст
      050  Слесарная операция - принимается  верстак
  
  055  Моечная операция – принимается     моечная машина
  060   Контрольная операция – принимается     стол  ОТК
  070 Обкаточная операция  ВС-667 .     Принимается   Спр = 1 ст
  075 Калибровочная операция - принимается   пресс гидравлический
  080 Торцекруглошлифовальная операция (3Т153Е)
   Ср = (1,4 ? 31000)/ 3456 ?1,0 ? 60 = 0,3.  Принимается   Спр = 1 ст
  085 Торцекруглошлифовальная операция (3Т153Е)
   Ср = (1,5 ? 31000)/ 3456 ?1,0 ? 60 = 0,3.  Принимается   Спр = 1 ст
  090  Моечная операция – принимается     моечная машина
  095   Контрольная операция – принимается     стол  ОТК
  
                             Кз ср = Ср/Спр•100%

  
  
  
  
  2.2  Выбор вида и обоснование способа получения заготовки
  	
  
     Подавляющее большинство зубчатых колёс изготавливается из стальных кованных заготовок без предварительного формирования зубьев.
     При серийном производстве колёс принятый тип заготовки должен обеспечить минимальные припуски на последующую механическую обработку поверхностей, к которым конструкцией детали предъявляют специальные технические требования, а так же возможность исключения механической обработки остальных нерабочих поверхностей. Это сокращает расход металла, а так же трудоёмкость механообработки.
     Величину припусков на последующую механическую обработку колёс должны учитывать возможность полного удаления с обрабатываемых поверхностей слоя металла, имеющего дефектную структуру, образовавшуюся в процессе формирования заготовки.
     Для производства «Шестерни» 145–1717011 выбирается заготовка – штамповка на кривошипном горячештамповочном прессе в открытом штампе класса точности Т3 по ГОСТ 7505 – 89.



2.3  Выбор общих припусков и допусков на механическую обработку.              
          Расчет массы заготовки и коэффициента использования материала.  
  
  
  2.3.1 Расчёт общих припусков и допусков на механическую обработку производится по ГОСТ 7505 – 89.
   Исходные данные для расчета
   Масса поковки (расчетная) – 2,55 кг;
  расчетный коэффициент КР = 1,5 /20, прил. 3, с.31/
  тп.р.=1,7 ? 1,5 = 2,55 кг
  Класс точности – Т3 /20, прил.1, с. 28/
  Группа стали – М2 /20, табл.1, с.8/ 
  Суммарная массовая доля легирующих элементов 2,68%
  Степень сложности - С2 /20, прил.2, с.29/
  Размеры описывающей поковку фигуры (цилиндр), мм:
  диаметр 176,4 (168 х 1,05)
  высота 52,5 (50 х 1,05)
  Масса описывающей фигуры (расчетная) – 10,01 кг;
  GП : GФ = 4,43 : 10,01 = 0,44
Конфигурация поверхности разъёма штампа – П – плоская /20, табл. 1, .8/
   Исходный индекс – 10;       /20, табл.2, с.10/
  Припуски и кузнечные напуски:
  Основные припуски на размеры; мм /20 , табл.3, с. 12/
    1,4 – диаметр 168            Ra 12,5 мкм.   
    1,5; 1,2 - толщина 50        Ra 1,6 мкм;    Ra 12,5 мкм         
    1 - толщина 16,5              Ra 12,5 мкм.    
    Дополнительные припуски, учитывающие
  смещение по поверхности разъема штампа 0,2 мм /20, табл. 4, с. 14/ ;
  отклонение от плоскостности 0,4 мм  /20, табл. 5, с. 14/ ;
   Штамповочный уклон: /20, табл.18, с.26/
   на наружной поверхности 5 0 
   на внутренней поверхности 7 0
  Размеры поковки и их допускаемые отклонения
   Размеры поковки, мм;
   диаметр   168 + (1,4 + 0,2) ? 2 = 171,2  принимается 171 ;                               
   толщина   50 + (1,5 + 1,2 + 0,4)  = 53,1  принимается 53;                       
   толщина   16,5 + (1,1 + 0,4) ? 2 = 19,5  принимается 20.               
    Радиус закругления наружных углов 2,0 мм (минимальный) принимается 3,0 мм  /20, табл. 7, с. 15/
  Допускаемые отклонения размеров    /20, табл.8, с.18/
          диаметр    
      толщина  
      толщина  
  
   Допускаемая величина остаточного облоя 0,7 мм /20, табл. 10, с. 21/
   Допускаемое отклонение от плоскостности 0,8 мм /20, табл. 13, с. 23/
   Допускаемая величина смещения по поверхности разъема штампа 0,5 мм   
   /20, табл. 9, с.20/
   Допускаемая величина заусенца 3 мм /20, п. 5.10, с. 21/
  
  Рисунок 1 - Эскиз заготовки «Шестерня».
  2.3.2. Расчет массы заготовки и коэффициента использования материала.
  Определение массы заготовки.
  Масса заготовки определяется по формуле
         
  где Vз – объём заготовки ;
         ? = 7,814 ? 10 - 6 кг / мм3 – плотность стали.
  Для определения объёма заготовка разбивается на объёмы элементарных фигур.
  V 1 – условный цилиндр                         
  V 2; 3 – условное кольцо                          
  V 4 – усеченный конус         
  
  
  
  
       
       
      
          
  тз=327626?7,814?10-6=2,56 кг
  Определение коэффициента использования материала
  


  2.4 Выбор и обоснование технологических баз
  
  
     Основной предпосылкой увязки комплектов черновых и обработанных поверхностей является условие выбора установочной базы. Такими базами могут служить поверхность или совокупность поверхностей относительно которых при первой операции обрабатывают поверхности , используемые при последующих операциях в качестве базирующих. Таким образом черновая база всегда должна использоваться для обработки установочных баз.
     В качестве черновых баз используют обычно необработанные поверхности , которые имеют большую площадь, являются достаточно чистыми , гладкими , ровными и занимают стабильное положение относительно обрабатываемых поверхностей заготовки.
    Поверхности, используемые в качестве технологических в процессе изготовления детали, выбирают, исходя из принципа постоянства и совмещения баз. Принцип постоянства баз предусматривает использование одной и той же базы на операциях технологического процесса. Принцип совмещения состоит в том, чтобы в качестве технологических баз использовать конструкторские и измерительные базы. 
     В качестве черновой базы на операции 005 принимается необработанная наружная поверхность венца и его торец. При этом обрабатываются торец ступицы и центральное отверстие, которые будут служить чистовыми базами на  операциях 010 сверлильной с ЧПУ и 015 горизонтально – протяжной.
  На операции 020 токарной с ЧПУ в качестве чистовых баз будут служить шлицы и торец ступицы. 
  На операциях 035 зубофрезерной и 040 зубофасочной в качестве чистовых баз будут служить шлицы и торец венца..
  На операциях 045 зубошевинговальной, 080 и 085 торцекруглошлифовальной  в качестве чистовых баз будут служить шлицы.
  На операции 070 обкаточной в качестве баз будут служить зубья.
	
  2.5 Разработка маршрутного плана обработки детали с выбором оборудования   и станочных приспособлений. Обоснование принятого   маршрутного плана и   характеристика оборудования.

  Таблица 4 - Маршрутный план механической обработки «Шестерни» 145-1717011
  
№
оп.
Наименование
операции
Оборудование,
модель
Станочное
приспособление
1
2
3
4
005
Токарная с ЧПУ
16А20Ф3С32
Патрон 3х – кулачковый ГОСТ 2675 – 80
010
Сверлильная с ЧПУ
2С132Ф2
Установочное
015
Горизонтально - протяжная
7Б56
Планшайба
020
Токарная с ЧПУ
16А20Ф3С32
Центр передний ГОСТ 13214-79Центр задний ГОСТ 8742-75
Оправка шлицевая
025
Слесарная
Верстак


 
  
  

Продолжение таблицы 4
030
Контрольная
Стол контрольный

035
Зубофрезерная
5В312
Приспособление
зубофрезерное
040
Зубофасочная
5Б525
Подставка
045
Зубошевинговальная 
5Б702В
Оправка шлицевая 
Центр  ГОСТ 8742-75 2 шт
050
Слесарная
Верстак

055
Моечная 
Машинамоечная

060
Контрольная
Стол контрольный

065
 Термическая
Печь 

070
 Обкаточная 
 ВС-667

075
 Калибровочная 
Пресс гидравлический
Подставка 
080
Торцекруглошлифовальная
3Т153Е
Оправка разжимная
Центр  ГОСТ 8742-75 2 шт
Продолжение таблицы 4
085
 Торцекруглошлифовальная
3Т153Е
Оправка разжимная
Центр  ГОСТ 8742-75 2 шт
090
 Моечная 
Машина моечная
  
095
 Контрольная
Стол контрольный
  

Краткая характеристика оборудования
  
  Операция 005 и 020. Токарная с ЧПУ 
     Станок токарный с ЧПУ мод.16А20Ф3С32 предназначен для токарной обработки в центрах, цанге и патроне.
  Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки, мм
  - над станиной                                                        400
  - над суппортом                                                       220
  Наибольшая длина обрабатываемой заготовки, мм                   1000
  Число скоростей шпинделя                                              23
  Частота вращения шпинделя, мин-1                          12,5; 16; 20; 25; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600; 2000.
  Наибольшее перемещение суппорта, мм                      
  - продольное                                                           900
  - поперечное                                                           250
  Подача суппорта ( бесступенчатое регулирование), мм/мин
  - продольная ( координата Z )                                     3…1200   
  - поперечная ( координата X )                                    1,5…600
  Скорость быстрого перемещения суппорта, мм/мин
  - продольная ( координата Z )                                      4800
  - поперечная ( координата X )                                    1,5…600 Скорость быстрого перемещения суппорта, мм/мин
  - продольная ( координата Z )                                      4800
  - поперечная (координата X )                                       2400
  Система ЧПУ                                                                   2Р22
Время поворота инструмента на 1 позицию и фиксации, с             2
  Ёмкость инструментального магазина,  шт                                      6
  Мощность электродвигателя,  кВт                                    10
  Габариты станка,  мм                                                    3360 х 1710
  
  Операция 010. Сверлильная с ЧПУ
  Станок сверлильный с ЧПУ мод. 2С132МФ2 предназначен для сверления, зенкерования, рассверливания, развертывания, фрезерования, нарезания резьбы.
  Наибольший условный диаметр сверления в стали, мм               35
  Рабочая поверхность стола, мм                                400 х 710
  Наибольшее расстояние от торца шпинделя до рабочей поверхности стола мм                                                                        600
  Наибольшее перемещение: мм          
  сверлильной головки (вертикальное)                                 560
  стола: 
  продольное                                                            560                                      
  поперечное                                                            360
  Число скоростей шпинделя                                             12
  Частота вращения шпинделя, мин-1                              31,5…1400
  Число подач шпинделя                                                  18
  Подача шпинделя ( бесступенчатое регулирование), мм/мин    10…6000              
  Подача стола                                                        2000
  Скорость быстрого перемещения шпинделя, мм/мин                4000
  Скорость быстрого перемещения стола, мм/мин                   4000
  Время поворота инструмента на 1 позицию и фиксации, с            3
  Ёмкость инструментального магазина, шт                            6
  Мощность электродвигателя, кВт                                          3,7
  Габариты станка, мм                                            1800 х 2170 
  
  Операция 015. Горизонтально – протяжная
     Станок горизонтально - протяжной мод. 7Б56 предназначен для протягивания внутренних поверхностей.
  Номинальное тяговое усилие, т                                         10
  Наибольшая длина рабочего хода ползуна, мм                   100…1250
  Скорость рабочего хода ползуна, м/мин                         1,5…11,5
  Скорость обратного хода ползуна, м/мин                           25
  Мощность электродвигателя, кВт                                   17
  Габариты станка, мм                                                      4070 х 2090
  		
  Операция 035. Зубофрезерная
  Станок зубофрезерный мод. 5В312. предназначен для нарезания прямозубых и косозубых цилиндрических колёс наружного зацепления.
  Диаметр обрабатываемого колеса, мм                                 320
  Наибольший модуль, мм                                                        6
  Ширина обрабатываемого колеса, мм                                 220
  Наибольшие размеры червячной фрезы, мм диаметр       160
  Частота вращения шпинделя фрезы , мин-1       50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250;   315;  400; 500
  Подача стола
  - вертикальная , мм/об      0,75; 0,92; 1,1; 1,4; 1,7; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,1; 3,4; 3,7; 4,0; 5,1; 6,2; 7,5
  - радиальная , мм/мин       0,22; 0,27; 0,33; 0,4; 0,48; 0,55; 0,66; 0,75; 0,84; 1,0; 1,2;  1,53;  1,8; 2,25
  Мощность электродвигателя, кВт                                     3,2
  Габариты станка, мм                                              2300 х 1500
  
  Операция 040. Зубофасочная
  Полуавтомат для снятия фасок мод.5Б525 предназначен для снятия фасок абразивным инструментом по контуру торцов зубьев зубчатых колес.
  Наибольший диаметр обрабатываемого колеса, мм              500
  Наибольший модуль, мм                                                          10
  Наибольшая высота обрабатываемого колеса, мм              350 Наибольший размер шлифовального круга, мм                           125
  Частота вращения шлифовального круга, мин – 1                     7700
  Мощность станка, кВт                                                          0,12
  Габариты станка, мм                                                     2080 х 1580
                       
Операция 045. Зубошевинговальная..
     Станок зубошевинговальный мод. 5702В предназначен для чистовой отделки зубьев незакаленных цилиндрических зубчатых колёс наружного зацепления
  Диаметр обрабатываемых колёс, мм                                35…320
  Наибольший модуль, мм                                                  6
  Ширина зубчатого венца, мм                                             10…100
  Диаметр шевера, мм                                                            300
  Наибольшая ширина шевера, мм                                        40
  Расстояние между центрами, мм                                       500
  Частота вращения шпинделя шевера, мин-1   50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400
  Продольная подача, мм/мин   18; 22,4; 28; 35,5; 45; 56; 71; 90; 118; 150; 190; 236; 300
  Радиальная подача, мм/ход стола (б/с)                         0,02…0,1
  Мощность электродвигателя, кВт                                    3,6
  Габариты станка, мм                                                 2100 х 1510
  Операция 070. Обкаточная.
  Стенд зубонагартовочный ВС-667 предназначен для упрочняющей обработки боковых поверхностей зубьев цилиндрических колёс                                                                                  
  Мощность электродвигателя, кВт                                     5,5
  Габариты станка, мм                                            1540 х 1480
  
  Операция 075. Калибровочная.
  Пресс гидравлический.......................