Разработка технологического процесса механической обработки детали

Министерство образования и науки Российской Федерации
Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение
высшего образования
«Владимирский государственный университет
имени Александра Григорьевича и Николая Григорьевича Столетовых»
(ВлГУ)

Институт машиностроения и автомобильного транспорта
Кафедра «Технологии машиностроения»




Направление 15.03.05 «Конструкторско-технологическое обеспечение
машиностроительных производств»

ВЫПУСКНАЯ КВАЛИФИКАЦИОННАЯ РАБОТА
Разработка технологического процесса механической обработки детали  «Вставка ФЛД-16588.14». Программа выпуска 500 комплектов в год.




Руководитель ВКР                 ____________________________    / Гусев В.Г
                                                                               (подпись)                                                          (ФИО)
Студент                                   _____________________________    /Тигунов А.И.
                                                                                                          (подпись)                                                          (ФИО)

Допустить выпускную квалификационную работу к защите
в государственной экзаменационной комиссии

Заведующий кафедрой           _____________________________  /Морозов В.В.
                                                                                                          (подпись)                                                         (ФИО)
«______» _______________________ 20 ____ г.









Владимир, 2018
Министерство образования и науки Российской Федерации
Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение
высшего образования
«Владимирский государственный университет
имени Александра Григорьевича и Николая Григорьевича Столетовых»
(ВлГУ)


 «УТВЕРЖДАЮ»    
Зав.кафедрой _______Морозов В.В.
«      »____________ 2018 г.

ЗАДАНИЕ
на выполнение выпускной квалификационной работы бакалавра

Студенту гр. ЗТд-113  Тигунову А.И. 
Направление подготовки 15.03.05 «Конструкторско-технологическая
подготовка машиностроительных производств»
Тема: «Разработка технологического процесса механической обработки детали «Вставка ФЛД-16588.14». Программа выпуска 500 комплектов в год»
Утверждена приказом ВлГУ № ______от______________________________ .
Задание:
     Определить тип производства, обосновать выбор метода получения заготовки, проанализировать технологичность конструкции детали и  спроектировать технологический процесс обработки детали «Вставка»,  Разработать комплект технологической документации.
     Разработать конструкцию станочного приспособления, рассчитать его на достаточность усилия закрепления и точность выполняемого размера.    Выполнить расчеты припусков, режимов резания и норм времени на технологические операции. Разработать мероприятия, исключающие вредные воздействия на человека и окружающую среду.

Научный руководитель                                                            Гусев В.Г._______
Студент                                                                                      Тигунов А.И.____

Владимир 2018

РЕФЕРАТ
     Выпускная квалификационная работа, разработанная на тему: «Разработка технологического процесса механической обработки детали «Вставка ФЛД-16588.14», содержит 32 таблицы и 12 рисунков, пояснительную записку объемом 61 лист и 7 листов графической части.
     Ключевые слова: фреза, станок с ЧПУ, шлифовальное оборудование, технологический процесс, механическая обработка.
     В выпускной квалификационной работе представлен анализ технологичности и технологический процесс обработки детали Вставка, разработана технологическая документация.
     Разработана маршрутная технология изготовления. Конструкция исследована на технологичность. Обоснован выбор получения заготовки. Приведены расчеты припусков и режимов резания.
     Обоснование принятых технических решений проводился на основе технического анализа и экономических методик расчета, включающих в себя сравнение метода получения заготовок, сокращения времени изготовления и применения нового оборудования.
     В разделе «Экологичность, безопасность, ресурсосбережение» отражены все необходимые мероприятия, чтобы исключить вредные воздействия на окружающую среду.
     
     
     
     
     
     
     
     


ОГЛАВЛЕНИЕ

ВВЕДЕНИЕ………………………………………………………………………....6
1. ОБЩАЯ ЧАСТЬ…………………………………………………..…………..…7
1.1. Характеристика детали…………………………….…………….….…………7
1.2. Исходные данные для проектирования………………....…….………….…7
2.  ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ………………………………….……….…...8
2.1. Определение типа производства…………………………………..………....8
2.2. Обоснование выбора метода получения заготовки……………....……..…10
2.3. Анализ технологичности конструкции детали………………….………….12
2.4. Выбор схем базирования и закрепления детали………………….....…..….16
2.5. Анализ заводского технологического процесса…………...………...……18
2.6. Разработка технологического маршрута и выбор оборудования…....…..19
2.7. Расчет припусков на механическую обработку………………..…..….…...23
2.8. Расчет режимов резания…………………………………….…….....…..…..27
2.9. Нормирование технологической операции……………….…….…...….…29
3. КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ……………………………………..……..…..34
3.1. Полимерные материалы…………………………………….. ….…………..34
3.2. Виды переработки пластмасс………..…………………………………..….34
3.3. Классификация оснастки……………………………..………………..….....36
3.4. Назначение детали ………………………………..………………..…..……37
3.5 Технологичность изделия...…………….…………………………..………..38
3.6. Положение изделия в форме ……………………………………..…….......39
3.7. Расположение гнезд в форме ..…………………………………..…………40
3.8. Расчет литниковой системы ..……………………………………….……….41
3.9. Расчет выталкивающей системы…….……………………………………….42
3.10. Расчет оформляющих деталей на прочность и жесткость…………….....43
3.11. Расчет исполнительных размеров матрицы и пуансона…………………45
3.12. Расчет центрирующих элементов …………………………………………45
3.13. Определение установленной безотказной наработки и установленного ресурса пресс-формы до среднего и капитального ремонта...............................46 
3.14. Охлаждение пресс-формы ……………………………………………...…..47
3.15. Выбор литьевой машины ………………..……………………………….....50
4. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЙ АНАЛИЗМ ОБОСНОВАННОСТИ ПРИНЯТЫХ ТЕХНИЧЕСКИХ РЕШЕНИЙ……………………………………...52
5. ЭКОЛОГИЧНОСТЬ, БЕЗОПАСТНОСТЬ, РЕСУРСОСБЕРЕЖЕНИЕ……..56
ЗАКЛЮЧЕНИЕ………………………….……………………………...…..….…63
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК……………..…………………..…………64

Приложения:
- технологический процесс обработки детали «Вставка ФЛД-16588.14»
- Графическая часть:
	- технологические наладки на операции - 3 листа формата А1
	- конструкция пресс-формы -2 листа формата А1
	- контрольная измерительная машина - 1 лист формата А1
	- технико-экономический анализ принятых решений - 1 лист формата А1
- спецификация













ВВЕДЕНИЕ
     Согласно современным представлениям, к электроэрозионным относят разнообразные методы обработки, в которых разрушение материала осуществляется под действием тепла, вызываемого электрическим импульсным разрядом. С учетом практической реализации и технологической специфики принято относить к электроэрозионным методам электроискровую и электроимпульсную разновидности обработки.
     Достоинства электроэрозионной обработки: возможность обрабатывать токопроводящие материалы любой механической прочности, твердости, вязкости, хрупкости; широкий диапазон параметров режимов, позволяющий получить различное качество обработанной поверхности; возможность обработки деталей сложных форм и осуществлять операции, не выполнимые другими способами; отсутствие необходимости в специальном высокотвердом и высокопрочном материале инструмента; относительная несложность изготовления электродов-инструментов; отсутствие механических воздействий на обрабатываемую деталь и отсутствие необходимости в приложении механических усилий к образующему инструменту; значительное снижение количества отходов по сравнению с механической обработкой; значительное снижение трудоемкости обработки сложных изделий из труднообрабатываемых металлов и сплавов; возможность механизации и автоматизации процесса обработки.
     Недостатки: обратная зависимость между производительностью и чистотой и точностью обработки; необходимость производить обработку при погружении заготовки и инструмента в жидкость; зависимость точности и чистоты обработки от большого числа факторов, учет которых не всегда возможен; относительно низкая производительность при обработке материалов невысокой твердости (мягкая сталь,  цветные сплавы). 
     В настоящей выпускной квалификационной работе  разработаны технологические операции механической обработки детали Вставка. Спроектирован электрод-инструмент для черновой и чистовой обработки.
1. ОБЩАЯ ЧАСТЬ
1.1. Характеристика детали
     Деталь «Вставка ФЛД-16588.14» является одним из основных формообразующих элементов пресс-формы. Она нужна для оформления поверхности изделия "Шестерня", поэтому от качества её оформляющей поверхности зависит качество поверхности детали.  
     При сборке и во время работы вставка находится в контакте с обоймой матрицы. Это и определяет в основном требования по шероховатости и допуски на размеры.  В местах соприкосновения матрицы с обоймой, правой плитой, втулками и знаками между собой и по линии разъёма шероховатость Ra=0,63 мкм. Размеры боковых поверхностей, из-за необходимости плотного прилегания матриц и обоймы матриц во время работы, выполняются по 6 квалитету точности. Отверстия выполняются по 7 квалитету, так как в них вставляются втулки и знаки.

1.2. Исходные данные для проектирования 
     Рабочий чертеж детали «Вставка ФЛД-16588.14» с техническими требованиями. Программа выпуска 500 штук в год. Количество смен - 2. Действительный фонд рабочего времени оборудования – 2070 ч. Существующий заводской технологический процесс механической обработки   детали, " Вставка ФЛД-16588.14". Методические указания кафедры ТМС по выполнению дипломного проекта. Нормативно – технологическая документация: ГОСТы, стандарты Российской Федерации. Справочная литература. Научно техническая литература. Патентная литература.
     
2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
2.1. Определение типа производства
     Тип  производства существенно влияет на всю технологию механической обработки, а именно на модели станков, на силовые и контрольные приспособления, на оформление технологической документации.
     В массовом производстве следует применять станки-автоматы, автоматические  линии, автоматически действующие силовые и контрольные  приспособления, специальный режущий и измерительный инструмент вместе со стандартным. Здесь нельзя применять универсальные станки, так  как они не  справятся с программой выпуска. 
     В  крупносерийном  производстве следует применять групповую технологию. В этом типе производства следует применять агрегатные станки, станки  полуавтоматы, применяются  станки  с  ЧПУ,  роботизированные  технологические комплексы.
     В  мелкосерийном  производстве  применяются  универсальные  станки и   кроме обычной  технологи необходимо разработать рабочую управляемую  программу для механической обработки детали.
     Тип  производства определяется коэффициентом  закрепления операции, Кз.о.,  при   Кз.о. = 1 - производство массовое,
1 ? Кз.о. ?10 – крупносерийное,
10 ? Кз.о. ? 20 - среднесерийное,
20 ? Кз.о.   ? 40 - мелкосерийное,
         40 ? Кз.о. – единичное  производство.

                                                                                                     (2.1)

где ?О – количество операций, выполняемых на участке в течении месяца,
       ?Р – количество рабочих мест на участке.
                                                                              (2.2)

где Ср – расчетное количество станков;
Тшт – норма штучного времени на операцию, мин.;
N – годовая программа выпуска, 500 шт.;
Fд – действительный годовой фонд времени оборудования, Fд=4015 ч.;
?з.н. – нормативный коэффициент загрузки оборудования, ?з.н.=0,75;
Спр. - принятое  количество  станков (расчетное количество станков округляют до ближайшего большего целого числа);
?зф – фактический коэффициент загрузки оборудования; ?з.ф.=Ср/Спр;
     Количество операций, выполняемых на рабочем месте, определяем по формуле: 
     
                            		                                     (2.3)

Таблица 2.1 – Расчет   коэффициента закрепления  операции 
№ опер.
Наименование Операции
Тшк, мин
Ср
Спр
?з.ф
О
005
Заготовительная
18,7
0,06
1
0,06
12,5
010
Токарная
11,3
0,03
1
0,03
25
015
Координатно-фрезерная
37,5
0,11
1
0,11
6,8
020
Термическая
49,3
0,15
1
0,15
5
025
Шлифовальная
47,7
0,14
1
0,14
5,4
030
Шлифовальная
31,6
0,09
1
0,09
8,3
035
Координатно-фрезерная
8,3
0,02
1
0,02
37,2
040
ЭЭО
139,3
0,42
1
0,42
1,8
045
ЭЭО
183,1
0,55
1
0,55
1,4
050
Контрольная
19,9
0,06
1
0,06
12,5
?
10

115,9

     В соответствии с таблицей 2.1 определяем коэффициент загрузки оборудования:
     
		                                               (2.4.)

поэтому производство среднесерийное.
     Расчет такта выпуска деталей
     Такт выпуска деталей определяется по следующей формуле:
     
			                                                 (2.5)

где Fd – действительный фонд рабочего времени, ч.
      N – годовая программа выпуска, шт.



     2.2. Обоснование выбора метода получения заготовки
     При  экономическом  выборе  метода  получения  заготовки  останавливаюсь  на  2-х  видах  получения  заготовок:
     - отрезка  заготовок  из  круга ?85.
     - метод горячей объемной штамповки на горячештамповочном автомате.
      Предпочтение  следует  отдавать  заготовке,  характеризующейся  лучшим  использованием  материала  и  меньшей  стоимостью.
     
     
     
     
2. 2. 1.  Экономическое  обоснование  выбора  метода  получения
заготовки
           1-й способ (базовый вариант)
     Деталь изготавливаю из заготовки, отрезанной из круга ? 85 (Сталь 4Х5МФС).
     Затраты  на  заготовку  определяю  по  её  массе  и  массе  сдаваемой  стружки:
     
М = Q ?S – (Q - q) Sотх   (1. стр. 33, формула 2.4)

где:  Q – масса  заготовки,  кг;
         q – масса  готовой  детали,  q = 1,67  кг;
         Sотх=  5900 руб. -цена  1 т  отходов,  Sотх= 5,9 руб/кг;
         S-  цена1 кг.  материала  заготовки;  S = 75,60 руб/кг;
     Масса  заготовки : Qзаг.= 2,2 кг.
     Затраты  на  заготовку  равны:
М = 2,2 ? 75,6 – (2,2 – 1,67) ? 5,9 = 163,17  руб.
	Данный  способ  применяется  от  единичного  до  среднесерийного  производства  и  имеет  ряд  существенных  недостатков:  низкая  производительность,  большая  толщина  реза,  повышенный  припуск  на  мех. обработку.

     2-й  способ
     Предлагается получить заготовку методом горячей объемной штамповки на горячештамповочном автомате. 
     На позиции отрезки от прутка отрезается мерная заготовка, которая затем подаётся к матрицам и подвергается операциям осадки, предварительной формовки, окончательной формовки и прошивки. 
     Сравниваем два метода получения заготовки на основании результатов экономического расчета стоимости заготовок. 
     1. Себестоимость заготовки при получении ее методом горячей штамповки.
     Себестоимость заготовки получаемой таким методом с достаточной точностью определяется по формуле:
     
     , (2.6)
     
  где Сi– базовая стоимость 1т заготовки, руб.;
        Q– масса заготовки, кг;
        Sотх – цена 1т отходов, получаемых в результате обработки, руб.;
        q– масса готовой детали, кг.
  Значения коэффициентов
  Кт=1,05;     Кс=0,78;     Кв=1;     Км=1,21;     Кп=1.
  Сзаг.1=(75,6?2,2?1,05?0,78?1?1,21?1)?5,9(2,2?1,67)=161,7 руб.
     Себестоимость заготовки, полученной горячей штамповкой, равна 161,7 руб. 
     Хотя себестоимость обработки по 2 варианту меньше, но в виду среднесерийного производства и небольшой разницы в стоимости заготовок то выбираем метод получения заготовок по 1 варианту.
     
2.3. Анализ технологичности детали
     Качественная оценка технологичности
     Деталь “ Вставка ФЛД-16588.14” имеет простую цилиндрическую форму, за исключением формообразующей полости. Изготавливается из легированной стали  4Х5МФС  и проходит термическую термообработку. Температура критических точек представлена в таблице 2.2.
     Химический состав и механические свойства материала.
     Исходя из назначения детали и условий ее работы, выбираем для изготовления детали высококачественную инструментальную сталь 4Х5МФС по ГОСТ 5950-73 в соответствии с таблицей 2.3.
     Заменитель - стали: 4Х5МФС1С, 4Х4ВМФС.
     Вид поставки – сортовой прокат, в том числе фасонный: ГОСТ 5950-73,          ГОСТ 2590- 71, ГОСТ 2591-71, ГОСТ 2591-71. Поковки и кованые заготовки ГОСТ 5950-73, ГОСТ 1133-71, ГОСТ 7831-78.
      Назначение – пресс - формы для литья под давлением алюминиевых, а также цинковых и магниевых сплавов, мелкие молотовые штампы, крупные (сечением более 200 мм) молотовые и прессовые вставки при горячем деформировании конструкционных сталей и цветных сплавов в условиях крупносерийного и массового производства.
     
Таблица 2.2 – Температура  критических точек, 0С[12]
Ас1
Ас3(Асм)
Аr3(Arcm)
Аr1
Ан
840
870
810
735
300

Таблица 2.3 – Химический состав, % (ГОСТ 5950-73)
C
Si
Mn
Cr
V
Mo
Ni
Cu
S
P






Не более, %
0.32- 0.40
0.90-1.20
0.20-0.50
4.50-5.50
0.30-0.50
1.20-1.50
0.35
0.30
0.030
0.30
     
     Трудностью при обработке данной детали будет получение формообразующей поверхности, а в частности изготовление венца шестерни. Из-за литейных уклонов, малых радиусов закругления и большой глубине. Поэтому требуется применение электроэрозионное оборудование.
     Остальные поверхности и размеры можно получить при использовании стандартного оборудования и стандартной оснастки.
     
     Количественная оценка технологичности
     Технологичностью   детали  определяется  по  нескольким  параметрам: коэффициент  точности, коэффициент  шероховатости, коэффициент  использования  материала.
     
     Расчет коэффициента точности обработки
     Коэффициент точности kт является относительно частым показателем технологичности конструкции и определяется по ГОСТ 14202 — 73.
     Расчетная формула: 
                                          (2.7)

где	Тср — средний класс точности обработки поверхности изделия,    определяется по формуле:

                                        (2.8)

где	ni — количество  размеров  по  данному  квалитету.
     Тi — квалитет точности обработки поверхности.
     Коэффициент   имеет  следующие   показатели:
1. Если  Кт?0,25- деталь  нетехнологична?
2. Если  0,250,85-  то  деталь  технологична.
     Значения для расчета коэффициента точности значения представлены в таблице 2.4.

Таблица 2.4 – Коэффициент  точности
Ti
ni
Ti ni
14
20
280
13
0
0
12
0
0
11
0
0
10
0
0
9
5
45
8
7
56
7
20
140
6
0
0
?
52
521

     Получаем коэффициент точности  Кт  = 0,9. 
Вывод: коэффициент точности удовлетворяет нормативному (kт норм.?0,85)
Деталь  по  коэффициенту  точности  технологична.

     Расчет коэффициента шероховатости
     Коэффициент шероховатости (Кш) определяется по ГОСТ 14202 — 73, и принимается в пределах от 0 до 1(данные для расчета представлены в таблице 2.5).
                             (2.9)

где	Тш ср — средняя шероховатость поверхности,

                      (2.10)

где	ni — число поверхностей соответствующего класса шероховатости,
     Тш i — класс шероховатости поверхности.
     Коэффициент  шероховатости  имеет    следующие   показатели:
1. Если.  Кш<0,16,- деталь  технологична,
2.  Если.  Кш> 0,16 - деталь   нетехнологична.   

Таблица 2.5 – Исходные  данные для расчета квалитета
Tшi(Rz/Ra)
ni
Tшi ni
10 (0,63/0,2)
3
30
9   (1,25/0,4)
20
180
8   (2,5/0,8)
10
80
7   (6,3/1,6)
1
7
6   (10/3,2)
0
0
5   (20/6,3)
5
25
4   (40/12,5)
0
0
3   (80/25)
6
18
?
45
340

     Коэффициент точности kт=0,14
     Вывод: коэффициент шероховатости удовлетворяет нормативному 
     (kш норм.?0,16)
     
     Расчет коэффициента использования материала
     Коэффициент использования материала kи м определяется по ГОСТ 14202 — 73, и принимается в пределах от 0 до 1.
     
                                  (2.11)

где	Мд — масса детали;
     Мз — масса заготовки.
     
     Таблица 2.6 – Масса  заготовки и детали
Масса заготовки Мз, кг
2,2
Масса детали Мд, кг
1,67
     
     Коэффициент использования материала Ки м=0.76(значения для масс заготовки и детали  брались в соответствии с таблицей 2.6
     Вывод: В результате проведенной качественной и количественной оценки технологичности можно сделать вывод, что деталь технологична.
     
     2.4. Выбор схем базирования и закрепления детали
     Схема базирования и закрепления, технологические базы, опорные и зажимные элементы и устройства приспособления  должны обеспечивать определенное положение заготовки относительно режущих инструментов, надежность ее закрепления и неизменность базирования в течение всего процесса обработки при данной установке. Поверхности заготовки, принятые в качестве баз, и их относительное расположение должны быть такими, чтобы можно было использовать наиболее простую и надежную конструкцию приспособления, удобство установки, закрепления, открепление и снятие заготовки, возможность приложения в нужных местах сил зажима и подвода инструментов. При выборе баз следует учитывать основные принципы базирования. В общем случае полный цикл обработки детали от черновой операции до отделочной производится при последовательной смене комплектов баз. Однако с целью уменьшения погрешности и увеличения производительности обработки деталей нужно стремиться к уменьшению переустановок заготовки при обработке.
     
Таблица 2.7 – Выбор  схем базирования и закрепления заготовки
№ п/п
Наименование операции
Схема базирования
010
030
Токарная
Технологической базой является плоскость цилиндра и торца детали


15

Координатно – фрезерная 
Технологической базой является плоскость цилиндра и торец.



025
040
045
Шлифовальная. 
Технологической базой является торец детали.




2.5. Анализ заводского технологического процесса
     При анализе заводского технологического процесса были выявлены  недостатки.  Имеющиеся при заводе станки устарели, а соответственно и устарели технологические процессы. В настоящий момент они не соответствуют текущему уровню механизации и автоматизации,  а также не отвечают современным требованиям. Заводской технологический маршрут представлен в таблице 2.9.
      Операция N 040 на станке модель Mazac 354 обработка отверстий ?3+0,014_мм; ?5+0,018 мм; ?13,366+0,018 мм и ?19,92+0,021 мм  осуществляется с помощью двух операций: сверление и координатная сухая шлифовка.
     В разработанном технологическом процессе предлагается заменить эти операции на одну ЭЭО и выполнять ее на электроэрозионном станке обработки модели CNC-EB600L(в соответствии с таблицей 2.9) . 
     
     Таблица 2.8 – Заводской  технологический маршрут
N?опер.
Наименование  операции.
Модель  станка.
005
010
015
020
025
030
035
040
045
050
Заготовительная
Токарная
Фрезерная
Термическая
Шлифовальная
Кругло-шлифовальная
Фрезерная
Координатно-шлифовальная
ЭЭО
Контрольная
Лент.отр. МП6-1920
Haas SL-30 
Haas VE-2HE 
UniCoaT 
3Д711ВФ11
3А151
Haas 
Mazac 
CNC-EB600L
КИМ  100707
    
    Таблица  –  Предлагаемый  обработки
N?опер.
Наименование 
Модель 
005
010
015
020
025
030
035
Заготовительная
Токарная
Координатно-фрезерная
Термическая
Шлифовальная
Кругло-шлифовальная
Координатно-фрезерная
Лент.отр. 
Haas -30 
Haas 
UniCoaT 
3Д711ВФ11
3А151
Haas VE-2HE
      Окончание  2.9
040
045
050
ЭЭО
ЭЭО
Контрольная
CNC-EB600L
AQ327L
КИМ  100707
      
      2.6.  технологического  и  оборудования
     1. Каждая  операция  уменьшать  и  качество 
     2. В  очередь  обрабатывать  которая  служить  базой для  операций.
     3. Затем  обрабатывать  с  снимается  слой  что,  одновременно  возможные  дефекты 
     4. Операции,  которых  проявление  из-за  дефектов в  следует  вначале.
     5. Обработка  поверхностей  в  обратной  их  чем  поверхности, тем  она 
     6. Заканчивается  поверхностями,  являются  точными и  наибольшее  для  детали.
     7. Отверстия  сверлить в  технологического  за  тех  Когда они  базами для 
     8. Если  подвергается  обработке по  технологического  механическая  расчленяется на две  до  обработки и  нее.
     9. Технологический  намечают  тех  обработки, где  повышенное  брака,  сложными и  операциями,  законченного  а  в  обработки 
     
     
     Выбор 
     При  оборудования для  технологической  необходимо  следующие  факторы:  выпуска  по  тип  размеры  размеры и  обрабатываемых  требования к  шероховатости  и  обработки,  наиболее  использования  по  и  (времени  простоте их  стоимости  Для  технологической  указывается, на  станке  выполняться  операция.  
     На  2.1 – 2.4 и в  2.10  виды и  оборудования.  
      
     Рисунок  –  станок  Haas   30
     
     Таблица  –  характеристики  Haas   30
Параметры  зоны

Максимально  диаметр  мм

над 
762
над 
368
Максимальный  наружный  мм

с  VDI
370
с  BOT (опция)
432
    Окончание  2.10
Параметры 

Максимальная  вращения  об/мин
3400
Максимальная  на  кВт
22
Максимальный  обрабатываемого  мм
76
Параметры 

Величина  перемещений по  мм

    Окончание 2.10
по  ОХ
287
по  ОZ
864
Параметры  револьвера

Количество  в  под  инструмента
12
Габаритные  станка,  мм

длина
3810
ширина
2108
высота
1880
     
     
     Рисунок  –  Координатно-фрезерный Haas -2HE
     
     
Рисунок  –  прошивочный  с ЧПУ 
     

Рисунок  –  вертикально-фрезерного  центра с ЧПУ  VM-2HE




Рисунок  –  для  CNC-EB600L

    2.7.  припусков
     Припуск  слой  удаляемый с  заготовки в  достижения  свойств  поверхности  Различают  номинальные и  припуски на  Они  с  заготовки в  ее  для  детали.
     Припуск  обработку  детали  быть  по  справочным  ГОСТам или на  расчетно-аналитического  определения 
     ГОСТы  таблицы  назначить  независимо от  процесса  детали и  его  и  в  случае  завышенными,  резервы  расхода  и  изготовления 
     Расчетно-аналитический  определения  на  предусматривает  припусков по  последовательно  технологическим  обработки  поверхности  (промежуточные  их  для  общего  на  поверхности и  промежуточных  определяющих  поверхности, и  заготовки.  величиной  минимальный  на  достаточный для  на  переходе  обработки и  поверхностного  полученных на  переходе, и  погрешностей,  на  переходе.  размеры,  положение  поверхности, и  заготовки  с  минимального 
     Применение  метода  припусков  в  отход  в  по  с  значениями,  единую  определения  на  размеров  по  переходам,  повышению  культуры 
     Минимальный,  и  припуски на  рассчитывают  образом.
     Минимальный  при  обработке  поверхностей  припуск)
     
zi =(Rz+h)i-1+??i-1+?i; 
     
при  обработке  поверхностей  припуск)
     
2zi =2[(Rz+h)i-1+??i-1+?i]; 
     
при  наружных и  поверхностей  припуск)
     
 , 
     
гдеRzi-1  высота  профиля на  переходе;
hi-1  глубина  поверхностного  на  переходе  или  слой);
 ??i-1 —  отклонения  поверхности  от  перпендикулярности,  симметричности,  осей,  позиционное)  в  случаях  формы  (отклонения от  прямолинейности) на  переходе;
?i  погрешность  заготовки на  переходе.
     Номинальный  на  поверхностей:  
наружных
 zi=zi +eii-1+eii;
2zi=2zi +eiDi-1+eiDi; 
внутренних
 zi=zi +ESi-1-ESi;
2zi=2zi +ESDi-1-ESDi, 

гдеeii-1, Di-1, eii, eiDi  нижние  размеров  на  и  переходах;
    ESi-1, Di-1, ESi, ESDi  верхние  размеров  на  и  переходах;
eiDi-1, eiDi, Di-1, ESDi  размеры,  к  диаметральным.
Максимальный  на  поверхностей:  
наружных
 zi =zi +TDi-1+TDi;
2zi =2zi +TDi-1+TDi; 
внутренних
 zi =zi +Tdi-1+Tdi;
2zi =2zi +Tdi-1+Tdi, 

гдеTdi-1, i-1  допуски  на  переходе;
Tdi-1, TDi  допуски  на  переходе.
     Максимальные  и  для  целей  напуски,  конфигурацию  принимают в  глубины  и  для  режимов  (подачи,  резания) и  оборудования по 
     Предельные  припусков  zmax  как  наибольших  предельных  и  zmin  разность  (наибольших)  размеров  и  (выполняемого и  переходов.
     Общие  zo max  zo min  как  промежуточных  на 
     
 zo =?zi ;
zo =?zi . (2.19)

     Правильность  расчетов  по 
     
 zi -zi =Ti-1-Ti;
 i -2zi =TDi-1-TDi;
 zo -zo =Tз-Tд;
2zo -2zo =TDз-TDд, 

гдеTi-1, Di-1  допуски  на  переходе;
Ti, TDi  допуски  на  переходе;
Tз, TDз  допуски на 
Tд, TDд  допуски на 
     Нормативные  для  припусков на  типовых  машин,  как на  настроенных, так и на  станках,  в  технолога», том 1, с. 
     Расчет  произведен в  с  2.12.
     
      2.12 –  для  отверстия  ?5мм
Отверстие 
?5
+0,018
мм




Элементарная  детали и  маршрут её 
Элементы  мкм
Расчётный  2zmin, 
Расчётный  размер,  мм
Допуск  изготовление
Принятые  размеры по 
Полученные  допуски,  мкм

Rz
h
?
?



dmax
dmin
2zmax
2zmin












1. Сверление черновое
50
50
12
230
460
2,5
140
2,50
2,36
2360
2500
2. ЭЭО
20
25
8
230
684
5,018
72
5,018
5,00
2640
2518
2zo max =
5000
5018
Проверка  Tdз-Tdд=430
=2zo -2zo =430
    
    2.8.  режимов 
       резания  определяются  основными  глубиной  подачей и  резания.  данными для  режимов  являются:  об  детали и ее  данные о  инструменте и  Параметры  резания  таким  чтобы  наибольшей  труда при  себестоимости  технологической  Эти  удается  при  инструментом  конструкции,  геометрии  с  использованием  возможностей  При  режима  следует  что для  машинного  надо  с  большей  допустимой  и  этой  скорости  Выбранный  резания,  по  данным  проверяется по  электродвигателя.  потребная на  должна  меньше  мощности 
     
     Операция  Токарная
     СТАНОК HAAS -30
     Подрезать 
     Инструмент: Резец  наружный  со  пластинами  CTFP
V  180  S  0,1  (из  «Pramet»)
L  42.5 мм;  D  85 мм;  t  1 мм 
 n  180?1000/3,14?850  675 
     проточить 
     Инструмент:  проходной со  пластинами  CTAP
V  260  S  0,2  (рекомендации из  «Pramer»)
D  83 мм;  t  0,8 
L  11 мм 
n  260?1000/3,14?83  997 
     Силы  (тангенциальная  ):
     
, кг] 

   из  20 с.  
 
     Поправочный  представляет  произведение:
,  изменение  табличных  резания,  24, с.  
  не ;  ; ; -  не 
.

     Мощность 

     Радиальная  силы  :
 

   по  20 [с  11].
(кг) Н).
     Поправочный  ; по  24 [с  11]..
;  ; . 
     Осевая  силы 
     
  

 -  табл. 20 [с  11].

     Поправочный  ; по  24 [с  11]..
;  ; . 

2.9.  технологических 
     Технические  времени в  серийного  устанавливаются  методом. При  производстве  норма  времени  Тшт,  подготовительно-заключительное  Тп.з  штучно-калькуляционное  Тшк.
     Норма  времени  по  формуле:
     
    Тшт=То+Тв+Тобсл+Тотд, 
    
где	Тшт  норма  времени, 
     о  основное  время, 
     Тв  вспомогательное  мин.;
     Тобсл  время на  рабочего  мин.;
     Тотд  время  на  и  надобности, 
    
     Определение  (технологического) 
     Основное  время о  на  осуществление  процесса,  на  формы,  и  обрабатываемой  детали.  основного  производится на  кинематики  метода  и  режимов 
     В  случае  (технологическое)  для  операции  в  «Расчёт  резания».
     
     Определение  времени
     Вспомогательное  Тв  рабочим на  обеспечивающие  основной  При  нормы  времени  только  вспомогательного  не  машинным 
     При  нормы  времени  следующие его 
     —  на  и  детали  оно не  машинным  при  на  станках);
     —  на  деталей  оно не  быть  машинным 
     Вспомогательное  определим по  формуле:
     
Тв=tус+tуп+tизм, 

где	tус  время на  и  детали, 
     tуп  время на  управления  мин.;
     tизм  время на  детали, 
     Вспомогательное  Тв  с  (технологическим)  о  оперативное  Топ: оп=То+Тв. 
     
     Определение  обслуживания  места и  перерывов на  и  надобности
     Время  обслуживание  места  Тобсл  из  частей:
     —  на  обслуживание  места  tтех,  затрачивается на  затупившегося  инструмента, на  и  станка во  работы и на  стружки на  месте во  работы:  
      tтех=2,5%?То  
     
     —  на  обслуживание  места  tорг,  требуется для  инструмента в  смены и  его в  смены,  и  оборудования,  инструктажа в  рабочего  смазки и  станка в  смены и  рабочего  в  смены:  
      
      tорг=1,2%?Топ (2.28)
     
     Таким  время на  рабочего  Тобсл  по  
      
      Тобсл=tтех+tорг. 
     
     Время  на  и  надобности  Тотд  от  обрабатываемой  процента  времени,  оперативного  характера  и  в  от  времени Т оп  серийном  Тотд=5%?Топ. 
     Определение  штучно-калькуляционного 
     Норма  времени  Тшк  по  формуле:  
      
     Тшк=Тшт+Тп.з/n, 
     
где	Тшт  норма  времени, 
     Тп.з  подготовительно-заключительное  мин.;
      —  партии  деталей), шт. 
     Подготовительно-заключительное  задается по  и  от  и  подготовительных 
     Подготовительно-заключительное  определим по 
     
 Тп.з=a+(b?Nи)+(с?Рр),  

гдеa,  c —  коэффициенты;
     Nи  число  инструментов, 
     Рр  число  исходных  работы 
       коэффициентов:  в=0,8; 
       партии  деталей в  n  по  формуле:
     N?а/Ф, 
    
гдеN  годовая  выпуска  500 
      —  дней  заготовок на  (4-5 
      —  рабочих  в  (Ф=260 
     Расчет  времени для  005  в  с  2.13.
Тв=tус+tуп+tизм=0,1+0,2+0,1=0,4 
Топ=То+Тв=14.5+0,4=14.9 
Тобсл=tтех+tорг=2,5%?То+1,2%?Топ=2,5%?14.5+1,2%?14.9=0.5 
Тотд=5%?Топ=5%?14.9=0.75 
Тшт=То+Тв+Тобсл+Тотд=14,5+0,4+0,5+0,75=16,5 

    Таблица  –  Расчёт  времени
Операция
То, 
tус, 
tуп, 
tизм, 
Тв, 
Топ, 
Тобсл, 
Тотд, 
Тшт, 
N, 
Nи, 
Рр
Тшк, 
мин














005 
14,5
0,1
0,2
0,1
0,4
14,9
0,5
0,75
16,15
500
1
1
18,75
010 
6,8
0,3
0,2
0,8
1,3
8,1
0,26
0,41
8,77
500
1
1
11,37
015 
31,1
0,3
0,1
0,7
1,1
32,2
1,16
1,61
34,97
500
1
1
37,57
      Окончание  2.13
020  
42,5
0,1
0,2
0,2
0,5
43
1,57
2,15
46,72
500
1
1
49,32
025 
40,7
0,5
0,1
0,3
0,9
41,6
1,51
2,08
45,19
500
1
1
47,79
030 
25,8
0,4
0,2
0,3
0,9
26,7
0,96
1,34
29
500
1
1
31,6
035 
4,1
0,5
0,1
0,6
1,2
5,3
0,16
0,27
5,73
500
1
1
8,33
040 
124,3
1,1
0,1
0,9
2,1
126,4
4,6
6,32
137,32
500
1
1
139,92
045 
164,1
1,1
0
0,9
2
166,1
6,09
8,31
180,5
500
1
1
183,1
050 
15,2
0,3
0,5
0
0,8
16
0,5
0,8
17,3
500
1
1
19,9













547,65














3. КОНСТРУКТОРСКАЯ 
 3.1.  материалы для  изделий  литья
     Большая  пластических  состоит из  основных 
     * высокомолекулярного  вещества –  являющейся  материалом  и  основные  пластмассы;
     * различного  наполнителей  в  направлении  пластмасс.
     Кроме  в  пластмасс  вводят  стабилизаторы,  вещества,  и  Введение,  асбеста,  стекла  теплостойкость;  фторопласта  коэффициент  и  износостойкость.
     Однако  заметить, что  наполнителей, как  приводит к  давления  и  сечения  каналов при  а  способствует  изнашивания  и  машины. При  формы эти  необходимо 
     По  природе  пластмассы  на два  термореактивные и 
     Термореактивными  .......................