Расчет годовой производственной программы

Титульный лист


Задание


Аннотация


СОДЕРЖАНИЕ

	Ведомость дипломного проекта

	Введение

1 Проектирование ремонтного предприятия

1.2. Проектирование ремонтного предприятия

1.2.1. Выбор типа ремонтного завода

1.2.2. Расчет годовой производственной программы

1.2.3. Разработка схемы технологического процесса

1.2.4. Принятие структуры ремонтного завода

1.2.5. Расчет трудоемкости по цехам и отделениям

1.2.6. Расчет режима работы предприятия

1.2.7. Расчет численности рабочего персонала

1.2.8. Расчет количества оборудования и рабочих мест

1.2.9. Расчет площадей

1.2.10. Компоновка цехов

1.2.11. Разработка схемы генерального плана предприятия

1.3 Разработка разборочного цеха 

2 Разработка стенда для проверки форсунок

2.1. Описание устройства и работы стенда

2.2. Выбор и расчет схемы привода 

2.3. Расчет деталей стенда 

3. Технологический процесс изготовления детали Зубчатое колесо

4. Экономическая часть

5. Безопасность жизнедеятельности

Заключение

	Список использованных источников


Ведомость дипломного проекта


ВВЕДЕНИЕ

С целью увеличения темпов строительных работ осуществляется разработка и выпуск машин, специально предназначенных для ликвидации ручного труда, машин повышенной единичной мощности и производительности и наконец, машин обеспечивающих существенную экономию топлива и других энергоресурсов. Большое значение придается насыщению строительного комплекса многофункциональными машинами, оснащенными широким набором сменного рабочего оборудования.

В выполнении задач строительства содержание строительных машин в исправном состоянии играет не последнюю роль, парк, строительных машин в настоящее время достигает по численности одного миллиона единиц, включая экскаваторы, бульдозеры, скреперы и т.д.

Плановый подход к организации ремонта машин позволяет внедрить метод индустриализации ремонтных работ. Индивидуальная основа и специализация, в свою очередь позволяет снижать расходы на ремонтные работы.

Широкое применение в жизни современного человека разнообразных машин и механизмов поставило конкретную задачу в правильной организации их ремонта, поддержания работоспособности с наименьшими затратами. Восстановление первоначальных свойств машин и механизмов или наука о ремонте, требует знания основ технологии машиностроения, базируется на ряде положений из других технологических дисциплин таких, как «Технология металлов», «Металловедение и термическая обработка», «Станки и режущие инструменты», «Основы взаимозаменяемости и технические измерения» и т.д., но имеет целый ряд особенностей, которые определяют специфику технологического процесса ремонтного  производства.

 В отличие от процесса производства машин и механизмов, процесс ремонта  начинается с их разборки. Разборочные работы – первая специфическая черта технологии ремонта. Изучая способы восстановления первоначальных свойств 



машин и механизмов, наука о технологии ремонта основывается на точных представлениях об их состоянии. Она изучает характер износов и дефектов деталей, их сочетания и остаточную долговечность деталей.

В ремонтном производстве эти задачи решаются при дефектоскопии (контроле – сортировке) деталей разобранной машины, что составляет вторую специфическую черту технологии ремонта.

При сборке новых машин и механизмов технические условия на сборку предопределяются техническими требованиями на изготовление деталей (рабочими чертежами). Сборку машин и механизмов при ремонте осуществляют  в значительной части из работавших деталей (восстановленных и годных без ремонта), которые по отдельным параметрам отличаются от новых. В связи с этим замыкающее звено размерной цепи изменяется в допускаемых пределах. Таким образом, технические условия на сборку восстановленных  машин и механизмов имеют свою специфику. Это третья отличительная черта технологии ремонта.

Процесс восстановления деталей разобранной машины сводится к ряду операций, при помощи которых деталям возвращают их первоначальную работоспособность. Отличие способов восстановления изношенных деталей от способов их изготовления является четвертой особенностью технологи ремонта.

Важной задачей ремонтного производства является модернизация. Под модернизацией понимается обновление машин и механизмов, находящихся в эксплуатации, устранение их морального износа посредством применения ряда технических достижений, используемых в новейших разработках. Являясь одной из форм технического прогресса, модернизация позволяет при сравнительно небольших затратах совершенствовать конструкцию ранее выпущенных машин и механизмов, повышать их технический уровень и, тем самым, увеличивать сроки службы.


1. Проектирование ремонтного предприятия

1.1. Назначение и технические характеристики машин

Для выполнения производственной программы приводим назначение и основные технические характеристики машин и двигателей, ремонтируемых на проектируемом заводе, в соответствии с заданием. Основные технические характеристики машин и двигателей приведены в табл. 1.

Таблица 1 – Годовая расчетная программа завода

Номер

Наименование машин и двигателей

Количество

1

Экскаватор ЭО - 2621А

200

2

Трактор Т - 100МЗ

300

3

Бульдозер ДЗ - 18

200

4

Кран автомобильный КС – 2561К

100

5

Котлованокопатель МКТС – 2М

120

6

Буровая машина  БТС - 150

60

7

Путеукладчик тракторный ПБ - 3

10

8

Двигатель Д - 108

600

9

Двигатель ЗИЛ - 130

300

10

Двигатель Д - 48ЛС

800




Таблица 2 – Годовая дополнительная программа завода

Номер

Наименование работ

Трудоемкость работ в % от ремонтной программы

1

Изготовление запасных частей и узлов

28

2

Изготовление новых машин и выполнение заказов строительных организаций

3

3

Ремонт собственного оборудования завода и инструментальные работы

6



1.2.1. Выбор типа ремонтного завода, метода и формы организации ремонта

Производственный процесс капитального ремонта строительных, дорожных и путевых машин состоит из следующих операций: прием машин в ремонт, наружная мойка машин, разборка машин на агрегаты, узлы и детали, мойка и очистка, деталей дефектация деталей, ремонт деталей, комплектование деталей, сборка узлов и агрегатов, общая сборка машины, испытание и окраска  машины.

Номенклатура ремонтируемых машин приведена в таблице 1. Она довольно разнообразна, поэтому завод считаем специализированным ремонтным предприятием. Форма организации ремонта – поточная. Метод ремонта – обезличенный.

Обезличенный метод ремонта характеризуется тем, что узлы и детали устанавливаются на любую машину данной марки. Этот метод базируется на взаимозаменяемости узлов и деталей используемых при изготовлении машин. Разновидностью обезличенного метода является агрегатно – узловой метод. Он представляет собой систему замены неисправных составных частей (узлов, агрегатов) машин на новые отремонтированные, выполненные после выработки установленного ресурса до соответствующего вида ремонта. 

Важнейшей характеристикой такого ремонта является сохранение неснижаемого расчетного числа узлов оборотного фонда, так как в противном случае нарушается ритмичность производства.

1.2.2. Расчет годовой производственной программы

Годовая производственная программа проектируемого завода определяется по трудоемкости и стоимости ремонта.

Трудоемкости годовой программы ремонта для каждой марки машины определяется по формуле.

,

где - расчетная трудоемкость, чел.-ч;

        - трудоемкость, чел?ч;

       - коэффициент, учитывающий метод ремонта;

       - коэффициент, учитывающий форму организации труда;

       - коэффициент, учитывающий серийность (однотипность) ремонтируемых машин.

      - для обезличенного метода ремонта;

      - при поточной форме ремонта;

      - при серийности до 150 машин;

      - при серийности 151- 250 машин;

      - при серийности 251-500 машин;

      - при серийности 501-1000 машин.

Значения , ,  принимаем по прил. 2.

Суммарная трудоемкость годовой программы определяется по формуле.

,

где - суммарная трудоемкость годовой программы чел.-ч;

   суммарная трудоемкость дополнительной годовой программы чел.-ч.

чел.-ч

Для годовой программы:

- ЭО-2621А



	- Т-100МЗ

	

	- ДЗ-18

	

При вычислении стоимости капитального ремонта машин цена ремонта берется по прайс-листам, а вычисление дополнительной программы исходим из того что за один нормо – час производится объем работ на руб. Здесь  - коэффициент инфляции.





Полученные данные заносим в табл. 3.

Таблица 3 – Годовая производственная программа

Марка машин и виды работ

Количество

Трудоемкость ремонта, чел.-ч

Стоимость ремонта, руб





одной машины

годовой программы

одной машины

годовой программы

Ремонтные работы

ЭО – 2621А

200

331,5

82875

245400

49080000

Т – 100МЗ

300

740

133200

169150

50745000

ДЗ - 18

200

476

95200

230800

46160000

КС – 2561К

100

1080

81000

266700

26670000

МКТС – 2М

120

1400

126000

391600

46992000

БТС - 150

60

840

37800

312500

18750000

ПБ - 3

10

2060

15450

590500

5905000

Д - 108

600

170

53550

43000

25800000

ЗИЛ - 130

300

120

21600

18300

5490000

Д – 48ЛС

800

120

50400

25800

20640000

Итого





697126



29623200

Дополнительные работы

Изготовление запасных частей и узлов



195181



1626443,27



Изготовление новых машин и выполнение заказом строительных организаций



20912,95



1742617,8



Ремонт собственного оборудования завода и инструментальные работы



41824,5



3485235,6



Итого



257918



2149228,56



Всего



955044,37



32992261





Таблица 4 - Распределение трудоемкости дополнительных работ по видам чел.-ч

Виды работ

Изготовление запасных частей и узлов

Изготовление новой продукции

Ремонт собственного оборудования завода и инструментальные работы

Всего, чел.-ч

станочные

136626,7

13592,96

8364,9

158584,56

слесарные

39036,2

5228,06

29277,15

73541,41

кузнечные

7807,24

418,25

1254,74

9480,23

сварочные

11710,86

1045,61

1672,98

14429,45

жестяницкие

-

627,37

1254,74

1882,11

Итого

195181

20912,25

41824,5

257918



Составим сводную таблицу распределения трудоемкости все годовой программы завода в таблице 5.

Эти значения трудоемкости используем для расчета всех параметров по цехам и отделениям.



Таблица 5 – Трудоемкость годового объема работ



Виды работ

Трудоемкость, чел.-ч



Ремонт

Дополнительная программа

Итого

наружная мойка

5130,2



5130,2

разборка

46080,1



46080,1

мойка агрегатов и двигателей

10344,6



10344,6

дефектация

13532,4



13532,4

станочные

114314

158584,56

272898,56

кузнечные и термические

24425,5

9480,23

33905,73

гальванические

4276,4



4276,4

сварочные

31365,1

14429,45

45794,55

жестяно - медницкие

13569,2

1882,11

15451,31

электротехнические

10241,1



10241,1

комплектовочные

33520,5



33520,5

слесарно - ремонтные

184109

73541,41

257650,41

столярно - обивочные

7508,5



7508,5

сборочные

123458,16



123458,16

кузовные

9946,25



9946,25

испытательные

15765,9



15765,9

малярные

12343,2



12343,2

неучтенные работы

37196,26



37196,26

Итого 

697126

257918

955044,37



1.2.3. Разработка схемы технологического процесса

Общая схема производственного процесса ремонта ведущей машины экскаватора ЭО – 2621А. показана на графической части проекта 23.05.01.Д17.842.01.00.00 СТ.

Стрелками показана технологическая последовательность выполнения отдельных операций при ремонте агрегатно – узловым методом, при котором сборка машины осуществляется с использованием заранее отремонтируемых или новых узлов и агрегатов, поступающих со склада оборотного фонда. То есть после ремонта базовой детали без задержек осуществляется общая сборка машины.

Детали, требующие ремонта, поступают на склад, а затем на участки ремонтных операций сварочно – наплавочный, кузнечно – термический, гальванический, слесарно – механический и т.д.

Отремонтируемые детали подаются на участок комплектования, где выполняются подготовительные операции по контролю и подбору деталей и при необходимости пригоночные работы с целью обеспечения высокого качества и ускорения сборочных операций. Собранные агрегаты и машины проходят испытания в соответствии с техническими условиями и окрашиваются.



1.2.4. Принятие структуры ремонтного завода

В зависимости от мощности завода, характера и степени специализации производственного процесса, отдельные составляющие организационной структуры предприятия могут изменяться. Основное производство может быть построено по цеховой или безцеховой структуре. При безцеховой структуре отдельные производственные участки возглавляются мастерами и подчиняются непосредственно руководству предприятия. Повышается роль мастера, как основного руководителя производства. 

В нашем случае объем ремонтируемых машин большой и велика численность работающих на предприятии, поэтому принимаем цеховую структуру предприятия. Управление производством в цехе осуществляется начальником цеха, мастерами, есть плановый и технический отделы. При цеховой структуре  более высокие затраты на аппарат управления, чем при безцеховой структуре, но при больших объемах производства целесообразней цеховая структура производства за счет лучшей организации производства, оперативности, ответственности служб и отделов за свои участки работ работы. Производственная структура ремонтного завода приведена на рисунке 1.2.1. 



Рисунок 1.2.1 - Производственная структура предприятия

1.2.5. Расчет трудоемкости по цехам и отделениям

Для расчета всех параметров по цехам и отделениям необходимо определить трудоемкость работ в каждом из них.

С этой целью в начале определим трудоемкость работ по ремонту двигателей, выполняемых в моторном цехе (см. табл. 7). 

Годовая трудоемкость ремонта двигателей

Д – 108            170?1490=253300 чел.-ч

Д – 48ЛС         120?800=96000 чел.-ч

ЗИЛ – 108       120?400=48000 чел.-ч

При ремонте двигателей в моторном цехе часть работ, будет выполнятся в других цехах завода, например кузнечные, термические (1% от трудоемкости), сварочные 1,2%, гальванические 0,8%, наружная мойка 1,2%, малярные 0,5%.

Уменьшим годовую трудоемкость работ моторного цеха на величину трудоемкости этих работ. Тогда трудоемкость ремонта двигателей составит.

 Д – 108            253300?(100-4,7)/100=241395 чел.-ч

Д – 48ЛС          96000?(100-4,7)/100=91488 чел.-ч

ЗИЛ – 108        48000?(100-4,7)/100=45744 чел.-ч

Таблица 7 – Распределение работ выполненных в разборочном цехе

Виды работ

Трудоемкость ремонта двигателей

Суммарная трудоемкость чел.-ч



%

чел.-ч

%

чел.-ч



разборка

6,2

20639

5,9

2699

23338

мойка агрегатов и деталей

1,6

5326

1,5

686

6012

дефектация

2,6

8655

2,2

1006

9661

станочные

17

56590

12

5489

62079

электротехнические

2

6657,66

5,8

2654

9311,66

комплектовочные

2,4

7989

2,2

1006

8995

слесарно - ремонтные

31,6

105191

31,8

14547

119738

сборочные

14,3

47602

18

8234

55836

испытательные

4

13315,3

4,3

1967

15282

Отделение, ремонта топливной аппаратуры

8

26630,6

8

3659,5

30290,1

Неучтенные работы

10,3

34287

8,3

3796,8

38083,8

Итого

100

332883

100

45744

378627

Зная состав завода и работы, выполняемые в каждом отделении, из общей трудоемкости работ вычитаем трудоемкость работ выполняемых в моторном цехе (см. табл. 7).

Таблица 8 – Трудоемкость работ по цехам и отделениям

Цех и отделение

Трудоемкость чел.-ч

Итого чел.-ч

1. Разборочный цех

Наружной мойки

5130,2





36026,3

Разборочное 

22692,1



Мойки агрегатов и деталей

4332,6



Дефектации

3871,4



2. Моторный цех

Разборочное

23338











378627

Мойки агрегатов и деталей

6012



Дефектации

9661



Станочное 

62079



Электротехническое 

9311,56



Комплектовочное 

8995



Слесарно - ремонтное 

119738



Сборочное 

55836



Испытательное 

15282



Ремонта топливной аппаратуры

30290,1



Неучтенные работы

38083,8



3. Механический цех 

Станочный

158584,56

158584,56

4. Ремонтно – механический цех

Станочный

52235

190147,11

Слесарное





5. Цех восстановления деталей

Кузнечно - термическое

33905,73



Сварочно - наплавочное

45794,55



Гальваническое 

4276,4



Жестяно - медницкое

15451,31



Электротехническое и аккумуляторное (учтена трудоемкость в неучтенных работах моторного цеха)



38083,8



38083,8

6. Сборочный цех

Комплектовочное 

24525,5

122429,57

Кузовное 

9946,25



Столярно – обивочное 

7508,5



Сборочное

67622,16



Испытательное 

483,9



Малярное 

12343,2



Итого 

955044,37

955044,37



1.2.6. Расчет режима работы предприятия 

Режим работы предприятия определяется количеством смен работы в сутки и продолжительностью смены, зависит от годового объема работ типа предприятия и равномерности загрузки его в течение всего года. Число смен зависит от объема работ выполняемых цехами.

Действительный фонд времени определяется по формуле.

,

где  - число дней в году календарных, выходных, праздничных и отпускных;

       ч - продолжительность рабочей смены;

       - количество часов, на которое сокращен рабочий день перед праздниками, ч; 

       - коэффициент, учитывающий потери рабочего времени по уважительным причинам.

В расчетах принимаем 41- часовую рабочую неделю с двумя выходными днями.

Определим  - для слесарей и станочников. 

ч

Определим  - для электромонтеров, термистов и мойщиков.

ч

Определим  - для кузнецов, электросварщиков, медников и рабочих испытательных станций.

ч

Определим  - для маляров, гальванизаторов и аккумуляторщиков. 

ч

Действительный годовой фонд времени работы оборудования и рабочих мест.

,

где  ч - продолжительность работы оборудования в течение смены;

        - число смен в сутки;

       - коэффициент, учитывающий простой оборудования в ремонте.

при    

при    

Для рабочих мест 

Действительный годовой фонд времени работы оборудования при продолжительности рабочей смены 8,2ч в две смены.

ч

При работе в одну смену

ч

При работе в две смены при продолжительности смены 7,2ч

ч

Действительный годовой фонд времени рабочего места при продолжительной рабочей смены 8,2ч и работе в одну смену.

ч

При продолжительности смены 7,2ч при работе в две смены

ч

При продолжительности смены 8,2ч при работе в две смены.

ч

1.2.7. Расчет численности рабочего персонала

В состав работников предприятия входят  следующие категории: производственные и вспомогательные рабочие, инженерно – технические работники, счетно - конторский персонал и младший обслуживающий персонал.

Общая численность производственных рабочих.

, чел

где  - число производственных рабочих в цехах по профессиям, чел

,

где  - трудоемкость данного вида работ, чел.-ч;

     - действительный фонд времени рабочих соответствующей профессии, ч.

Общее число вспомогательных рабочих (ремонтные и транспортные рабочие, наладчики, раздатчики инструмента, контролеры – браковщики, разнорабочие)

,чел

где - процент вспомогательных рабочих по отношению к производственным. Для ремонтных предприятий .

Численность инженерно – технических работников, счетно – конторского персонала и младшего обслуживающего персонала определяется в процентном отношении от общего числа производственных и вспомогательных рабочих ориентировочно принимаем соответственно равными 12%, 3% и 2%. Расчет численности выполняем производственных рабочих для каждого цеха и отделения, а расчет численности остальных категорий работающих по цехам. 

Результат расчета сводим в табл. 9.

Таблица 9 - Состав работников ремонтного предприятия



Цех и отделение

Трудоемкость чел?ч

Действительный фонд рабочего времени, ч

Количество







производственных

вспомогательных

ИТР

СКП

МОП

1. Разборочный цех

Наружной мойки

5130,2

1827

3

3

3

1

1

Разборочное

22692,1

1851

2









Мойки агрегатов и деталей

4332,6

1827

2









Дефектации

3871,4

1851

2









2. Моторный цех

Разборочное

23338

1851

13

28

25

6

4

Мойки агрегатов и деталей

6012

1827

3









Дефектации

9661

1851

5









Станочное

62079

1851

34









Электротехническое

9311,56

1827

5









Комплектовочное

8995

1851

5









Слесарно - ремонтное

119738

1851

65









Сборочное

55836

1851

0









Испытательное

15282

1780

8









Мойки агрегатов и деталей

6012

1827

3









Дефектации

9661

1851

5









Станочное

62079

1851

34









Электротехническое

9311,56

1827

5









Комплектовочное

8995

1851

5









Слесарно - ремонтное

119738

1851

65









Сборочное

55836

1851

30









Ремонта топливной аппаратуры

30290,1

1851

16









3. Механический цех

Станочный

158584,56

1851

85

13

12

3

2

4. Ремонтно – механический цех



Станочный

52235

1851

28

15

14

4

2

Слесарное

137912,41

1851

74









5. Цех восстановления деталей

Кузнечно - термическое

33905,73

1780

19

12

11

4

2

Сварочно - наплавочное

45794,55

1780

26









Гальваническое

4276,4

1562

3









Жестяно - медницкое

15451,31

1780

9









Электротехническое

10083

1827

6









Аккумуляторное

28000,3

1562

18









6. Сборочный цех

Комплектовочное

24525,5

1851

13









Кузовное

9946,25

1851

5









Столярно – обивочное

7508,5

1851

4









Сборочное

67622,16

1851

37









Испытательное

483,9

1780

1









Малярное

12343,2

1562

7









Итого по цеху





538

81

74

19

13

Всего по заводу

725















1.2.8. Расчет количества оборудования и рабочих мест

Расчет производим исходя из трудоемкости работ , выполняемых в данном цехе по формуле.

,

где  - действительный фонд времени работы оборудования (рабочих мест) ч;

        - трудоемкость работ выполняемых в данном цехе;

       - коэффициент загрузки.

для оборудования 

для рабочих мест 

Расчет рабочих мест выполняется для всех цехов, кроме перечисленных, выполняемых в соответствующих цехах. Во всех расчетах учитываем всю трудоемкость работ, выполняемых в соответствующих цехах.

Результат расчета сводим в таблицу 10.


Таблица 10 - Количество оборудования

Цех и отделение

Трудоем кость чел?ч

Действительный фонд времени работы оборудования, ч

Количествооборудования

Действительный фонд времени рабочего места, ч

Количество рабочих мест













1. Разборочный цех

Наружной мойки

5130,2

3952



2



Разборочное

22692,1





4075,2

6

Мойки агрегатов и деталей

4332,6





4075,2

1

Дефектации

3871,4





4075,2

1

2. Моторный цех

Разборочное

23338





4075,2

6

Мойки агрегатов и деталей

6012





4075,2

2

Дефектации

9661





4075,2

2

Станочное

62079

3952

6





Электротехническое

9311,56





4075,2

2

Комплектовочное

8995





4075,2

2

Слесарно - ремонтное

119738





4075,2

29

Сборочное

55836





4075,2

14

Испытательное

15282





4075,2

4

Ремонт топливной аппаратуры

30290,1





4075,2

7




3. Механический цех

Станочный

158584,56

3952

40





4. Ремонтно – механический цех

Станочный

52235

3952

13

4072,5



34

Слесарное

137912,41





5. Цех восстановления деталей

Кузнечно - термическое

33905,73

3952

8





Сварочно - наплавочное

45794,55

3952

12





Гальваническое 

4276,4

3470

2





Жестяно - медницкое

15451,31





4075,2

4

Электротехническое

10083





4075,2

3

Аккумуляторное

28000,3





3578,2

8



6. Сборочный цех 

Комплектовочное 

24525,5





4075,2

6

Кузовное 

9946,25





4075,2

2

Столярно – обивочное 

7508,5





4075,2

2



1.2.9. Расчет площадей

Различают производственные, вспомогательные, конторские и бытовые площади. К производственным относятся - площади занятые оборудованием и рабочими местами. К вспомогательным - площади занятые складами и кладовыми, а также проездами и коридорами. К конторским - площади цеховых и заводских контор, а также бытовые площади гардеробов, душевых, умывальников туалетов. 

Определяем расчет производственной площади следующим способом:

1  В зависимости от производственных рабочих.

,

где  - площадь цеха, м?;

       - количество производственных рабочих в первую смену;

       - удельная площадь на одного производственного рабочего, м?.

2  В зависимости от площади,  занимаемой оборудованием.

,

где  - переходный коэффициент;

       - площадь, занимаемая оборудованием, м?.

3  В зависимости от площадей рабочей зоны.

,

где - количество оборудования, шт;

        - площадь, занимаемая оборудованием м? с учетом рабочей зоны - для станков равная 15м?.

Результат расчета сводим в табл. 11.

Таблица 11 – Производственные площади

Цех и отделение

, чел

, м?

, м?

, , м?

,, м?

, м?

1. Разборочный цех

Наружная мойка







35

2

70

Разборочное

12

25

300







Мойка агрегатов и деталей

2

35

70







Дефектации

2

15

30







2. Моторный цех

Разборочное

13

25

325







Мойка агрегатов и деталей

3

35

105







Станочное







15

16

240

Электротехническое

5

12

60







Комплектовочное

5

18

90







Слесарно-ремонтное

65

18

1170







Сборочное

30

25

750







Испытательное

8

35

280







Ремонт топливной аппаратуры

16

12

192







3.  Механический цех

Станочный







15

40

600

4. Ремонтно – механический цех

Станочный







15

13

195

5. Цех восстановления деталей

Кузнечно - термическое







15

8

120

Сварочно - наплавочное







15

12

180

Гальваническое







15

2

30

Жестяно - медницкое

9

15

135







Электротехническое

6

12

72







	Аккумуляторное

18

12

216







6. Сборочный цех

Комплектовочное

13

18

234







Кузовное

5

25

125







Столярно-обивочное

4

15

60







Сборочное

37

25

925







Испытательное

1

35

35







Малярное

7

40

280







Итого





6861





1435

Всего по заводу





9226









Площади складов рассчитываются по формуле,

,



где  - удельная площадь, м?;

      - трудоемкость ремонтной программы, чел·ч.

Размеры открытых площадок для хранения ремфонда и отремонтируемых машин определяют по формуле. 

,

        где  - количество марок машин;

              - площадь одной машины i - той марки (ЭО- 2621А -15м?; ЗИЛ 130 -10,8м?; Д- 48ЛС - 12-18м?); 

       - количество машин i –той марки;

       10 - срок хранения дн.

м?

Площадь для хранения ремонтного фонда 159м?;

Площадь для хранения отремонтируемых машин 159м?;

Аналогично рассчитываем и другие площади складов, и расчет сводим в   табл. 12.

Таблица 12 – Вспомогательные площади

Склады

Удельная площадь

Трудоемкость ремонтной программы

Площадь

Металла

0,5

955044,37

477,5

Запасных частей

0,7



668,5

Материалов

0,3



268,5

ГСМ

0,13



124,2

Утиля

0,17



162,4

Лесоматериалов

0,2



191

Топлива

0,6



573

Хранение двигателей и агрегатов

0,35



334,3

Ремфонда

-



159

Отремонтируемых машин

-



159

Итого





3721



Площади бытовых и конторских помещений рассчитывают для предприятия по следующим нормативам: площадь раздевалок – 0,8м? на одного рабочего, площадь умывальников - 1м? на десять человек, площадь душевых – 4,5м? на десять человек, площадь туалетов - 3м? на двадцать человек, площадь буфетов и столовой – 0,25м? на одного человека.

Площадь конторских помещений по нормам на одного работающего: для   СКП – 3,25м?, для ИТР - 5м?, гаража - 0,75м? на 1000чел.-ч, для компрессорной 20м? на один компрессор.



м?

 м?

 м?

Принимаем, что в первую смену работает 60% работающих. 

 м?

 м?

м?

 м?

 м?



 м?




Таблица 13 – Сводная ведомость площадей

Категория площадей

Площади



Крытые помещения

Открытые площадки



В главном корпусе

На территории   завода



Производственные

9226



318

Вспомогательные

1929,2

1206,2



Инструментально- раздаточная кладовая

20





Гараж



716



Компрессорная

60





Бытовые помещения

984





Конторские помещения



218

690

Итого

10694,2

2140,2

318



1.2.10. Компоновка цехов

Компоновку цехов выполняем с учетом следующих соображений. Наиболее целесообразно в экономическом и техническом отношении объединить производственные, вспомогательные и складские помещения в одном здании так как затраты на постройку и эксплуатацию в этом случае ниже, чем при их размещении в нескольких зданиях. Исходными данными являются принятый метод ремонта и принятая схема технологического процесса. Взаимное расположение цехов и отделений должно обеспечивать соблюдение последовательности предусмотренной технологическим процессом. Пути грузопотоков деталей, узлов, материалов должны быть наиболее короткими, без обратных движений. Форма производственного процесса должна быть простой.

Общую площадь главного корпуса определяют, как сумму площадей производственных, вспомогательных и бытовых помещений. Ее увеличивают на 10-15% для учета проходов и проездов. По площади главного корпуса определяют его габариты. При этом необходимо учитывать строительные нормы и правило по распределению колонны и размеров пролетов. Длина корпуса должна быть кратна шагу колонн. Шаг колонн – 12м высота помещений – 9,6м. Главный корпус трехпролетный ширина пролета – 24м, проезды для автотранспорта – 4м, конторские помещения располагаются на третьем этаже над бытовыми.

Общую площадь главного корпуса увеличим на 12%.

м?

Ширина корпуса

м

Длина корпуса

м

В соответствии с СНиП принимаю м.



Схему грузопотоков наносим на план главного корпуса. Она показывает движение объектов ремонта, материалов, запасных частей в соответствии с последовательность производственного процесса. Схема грузопотоков позволяет оценить правильность компоновки цехов с точки зрения выполнения одного из главных требований – кратчайшего движения грузов. При этом выявляются встречные и пересекающие грузопотоки, которые по возможности должны быть устранены путем перекомпоновки отделений. Полосы грузовых потоков показывают пути движения грузов, а их ширина изображает в масштабе массу грузов (напряженность грузопотока).

Ширину полос по отдельности берут в процентном отношении от ширины полной массы машин, поступивших в ремонт. Полосы соединяют между собой согласно схемы технологического процесса ремонта ведущей машины. Полосы грузопотоков выполняем в масштабе.

В главном производственном корпусе в соответствии с технологическими требованиями выбраны следующие подъемно-транспортные средства:

Центральный пролет: два мостовых крана грузоподъемностью 5т;

Левый пролет: два мостовых крана грузоподъемностью 20т и 5т;

Центральный пролет: два мостовых крана грузоподъемностью 3т.

Исходя из размеров изделия, высоты оборудования, размеров и конструкции грузоподъёмных средств, санитарных требований рассчитываем высоту корпуса.

Высоту цехов Н определяем по высоте от уровня пола до верха головки рельса подкранового пути.

,

где  a - высота наиболее высокой части оборудования или наиболее высокого 

узла (детали), над которыми возможно транспортирование деталей (узлов), равная 4м;

      б - промежуток между транспортируемой деталью (узлом), поднятой краном в крайнее верхнее положение, и станком (или наибольшим узлом), равный  0,5м;

      в - наибольшая высота транспортируемого узла (детали), равная 1,2м;

      г - расстояние между верхом транспортируемого узла (детали) и крюком крана, равное 1,5м.

Таким образом

м

Высоту помещений (от отметки чистого пола до низа несущих конструкций покрытия) назначаем:

в центральном пролёте - Нцент.= 8,4м;	

в обоих крайних пролётах - Hкрайн. = 7,2м.

1.2.11. Разработка схемы генерального плана

Схема генерального плана выполнена на листе формата А1, там приведена экспликация зданий, сооружения и оборудования. При определении площади земельного участка следует руководствоваться годовым объемом работ, на    100чел.-ч трудоемкости отводится 2,5м.   



м?

Принимаю м?.

На этой площади указывается взаимное расположение всех зданий, сооружений, площадок, рельсовых и безрельсовых дорог, зеленых насаждений и ограждений.

Здания цехов, складов и площадки расположены в соответствии с последовательным ходом производственного процесса. При разработки генерального плана стремимся к тому, чтобы путь движения машин ремфонда, отремонтированных машин и материалов был кратчайшим.

Взаимное расположение зданий и разрывы между ними должны удовлетворять нормам пожарной безопасности, санита.......................