Работа Рыбницкого цементного комбината

Введение


     Работа Рыбницкого цементного комбината, к сожалению, не отличается в нынешнее время желаемой стабильностью. В ближайшей и среднесрочной перспективе, однако, не смотря на возникающие трудности, запланирована модернизация дробильно – сортировочной фабрики, основного и вспомогательного производств. 
     Производство цемента, добыча и переработка сырья процесс очень сложный, и, что характерно, для комбината, распределенный в городской и пригородной черте. Для нормального функционирования столь крупного предприятия требуется слаженная и компетентная работа логистического узла. Поэтому работа автомобильного и подвижного состава, а также землеройной, добывающей и перерабатывающей техники должна быть стабильной, без остановок, незапланированных простоев и длительных ремонтов. 
     Для этого необходимо провести масштабную модернизацию автотранспортного компонента завода, заключающуюся в осуществлении более качественного ремонта и сервисного обслуживания всего подвижного состава, возможности осуществления силами самого авторемонтного цеха большего количества наиболее изнашивающихся деталей. И возможности проведения различных способов восстановления деталей и узлов для повышения их эксплуатационного ресурса.
     Исходя из этого, основной задачей данного дипломного проекта является определить необходимость в закупке нового диагностического и ремонтно – восстановительного оборудования, повышении эффективности работы автотранспортного цеха комбината и выявление экономического эффекта от внедрения и модернизации действующего производства. 
     При этом немаловажными задачами, решаемыми параллельно с основной, является обеспечение безопасности работы обслуживающего и основного и вспомогательного персонала и определение экологической составляющей.     

1 Исходные данные

1.1 Характеристики объекта исследования
	

Рисунок 1.1 – Рыбницкий цементный комбинат

   Строительство Рыбницкого цементно-шиферного комбината согласно Постановлению Совета Министров МССР начато в 1958 году. Запуск в эксплуатацию первой технологической линии по производству цемента состоялся 6 ноября 1961 года. Эта дата с тех пор считается днем рождения комбината. Строительство предприятия продолжалось. В октябре 1962 года начала функционировать вторая технологическая линия, что позволило увеличить выпуск цемента вдвое. В 1965 году предприятие вышло на новые рубежи: вступили в строй две технологические линии по производству волнистого шифера, в 1966 году и в 1968 году – две линии по производству асбоцементных труб.
   Продукцию Рыбницкого цементного комбината широко использовали при строительстве жилья, промышленных объектов и дорог в Молдавии ближайших областях Украины. Для увеличения производственных мощностей в первом квартале 1970 года заработала еще одна технологическая линия по производству цемента. После реконструкции и модернизации цементных вращающихся печей мощность комбината по производству цемента достигла 1 млн. 220 тыс. тонн в год.
   За свою пятидесятилетнюю историю трудовой коллектив ЗАО «РЦК» произвёл и реализовал 32 миллиона тонн цемента и 760 тысяч тонн строительной извести.
   
Таблица 1.1 – Виды реализуемой продукции ЗАО «Рыбницкий цементный комбинат»

Продукция:
Поставки осуществляются:
Цемент марки CEM II A-S 32,5R/ПЦ400-Д20 (SR EN 197-1:2011/ГОСТ 10178-85)
Цемент марки CEM I 42,5N/ПЦ500-Д0 (SR EN 197-1:2011/ГОСТ 10178-85)
Цемент марки CEM II B-S 32,5N/ШПЦ-400 (SR EN 197-1:2011/ГОСТ 10178-85)
Навалом
в таре 1760 кг (п/э пакет - 44 мешка по 40 кг)
Известь строительная (ГОСТ 9179-77)
Навалом
в таре 4 кг (полэтиленовый пакет)






Рисунок 1.2 – Реализуемая продукция комбината

     Автотранспортный цех завода ЗАО «Рыбницкий цементный комбинат» осуществляет перевозки грузов и пассажиров от дробильно – сортировочной фабрики, расположенной за пределами города Рыбница на основное производство и внутри комбината, связывая все основные и вспомогательные цехи в единое целое. Кроме того, автотранспортный цех производит техническое обслуживание и текущий ремонт, а также хранение подвижного состава. В состав автотранспортного цеха предприятия входят:
-подвижной состав (автомобили, полуприцепы, прицепы, автобусы, тракторы, экскаваторная техника, крановые и грузоподъемные механизмы, железнодорожный подвижный состав);
-производственные и служебные помещения с соответствующим оборудованием; -персонал, занимающийся использованием и обслуживанием подвижного состава.
     Технические обслуживания подвижного состава подразделяются:
ежедневное техническое обслуживание (ЕО);
первое техническое обслуживание (ТО-1);
второе техническое обслуживание (ТО-2);
сезонное техническое обслуживание (СО).
     Периодичность проведения обслуживания, перечни выполняемых операций, а также нормативы трудоемкости устанавливаются действующим положением, определяющим порядок обслуживания и ремонта подвижного состава.
      На предприятии ЗАО «Рыбницкий цементный комбинат» работает 908 человек, из них в автотранспортном цехе числится 57 человек.
     Автопарк ЗАО «Рыбницкий цементный комбинат» состоит из разномарочного подвижного состава, всего на предприятии насчитывается  60 единиц разномарочных автомобилей, кранового оборудования, погрузчиков, самосвалов.

Таблица 1.2 - Подвижный состав предприятия

Подвижной состав
Количество подвижного состава, единиц
1
2
Легковые автомобили
ВАЗ 211154
3
Toyota Avensis
1
Toyota Camry
1
Toyota Land Cruise
2
LEXUX RX 330
1
VOLKSWAGEN
1
AUDI A4
1
ИТОГО
10
Автобусы
ПАЗ 3205
1
ПАЗ 34234
1
ПАЗ 320302
2
Итого
4
Технологический транспорт
БелАЗ7540В
3
КрАЗ65055
3
Итого
6
Специальный и специализированный транспорт
МАЗ 5551
1
ММЗ 555
1
ЗиЛ 130
3
МАЗ 53371
1
ЗиЛ 43362
1
ГАЗ 53
1
Газель
1
Автокран КС 3577
1
Автокран КС 3575СТК
1
САЗ
1
УАЗ
1
Итого
13
Бульдозерно – экскаваторное хозяйство
Автогрейдер ДЗ-98
1
Бульдозер ДЗ-171
1
Бульдозер Т25.01
1
Бульдозер ТУ 165-2
1
Погрузчик 534Е
2
Погрузчик К702
1
Погрузчик ДВ1792
1
Трактор Т150
1
Экскаватор ЭО – 2621 
2
Автопогрузчик 4081
5
Мотодрезина АГМУ
1
1
2
Самоходное шасси
1
Тепловоз ТГМ
1
Тепловоз ТЭМ
1
Трактор Т125А
1
Трактор Т16
2
Трактор Т25
2
Трактор МТЗ – 82 
1
Дизель – кран КС
1
Итого
27
Общее количество: 
60
      
      Общая площадь ЗАО «Рыбницкий цементный комбинат» составляет 62,74 Га. Карьер комбината, включающий в себя дробильно – сортировочную фабрику имеет габаритные размеры 520х480 м и занимает площадь 34,75 Га. Карьер предназначен для добычи основных сырьевых материалов и расположен на удалении 7,9 км от основных производственных мощностей.
1.2 Персонал подразделения 

Таблица 1.3 – Персонал автотранспортного цеха комбината 

АТЦ - автобусный парк
1. 
Водитель автобуса
2. 
Водитель автобуса
3. 
Водитель автобуса
4. 
Водитель автобуса
5. 
Водитель автобуса
6. 
Водитель автобуса
7. 
Водитель автобуса
8. 
Водитель автобуса
9. 
Водитель автобуса
9 человек
АТЦ - легковые автомобили
10. 

Водитель легкового автомобиля
11. 

Водитель легкового автомобиля
12. 

Водитель легкового автомобиля
13. 

Водитель легкового автомобиля
14. 

Водитель легкового автомобиля
15. 

Водитель легкового автомобиля
6 человек
АТЦ - технологический участок
16. 
Водитель автомобиля БЕЛАЗ
17. 
Водитель автомобиля БЕЛАЗ
18. 
Водитель автомобиля БЕЛАЗ
19. 
Водитель автомобиля БЕЛАЗ
20. 
Водитель автомобиля БЕЛАЗ
21. 
Водитель автомобиля БЕЛАЗ
22. 
Водитель автомобиля БЕЛАЗ
23. 
Водитель автомобиля БЕЛАЗ
24. 
Водитель автомобиля БЕЛАЗ
25. 
Водитель автомобиля ММЗ
26. 
Водитель автомобиля КРАЗ
27. 
Водитель автомобиля КРАЗ
12 человек

АТЦ - тракторно-крановый участок
28. 
Машинист дорожно-транспортных
29. 
Машинист автогрейдера
30. 
Тракторист 5 разряда
31. 
Машинист бульдозера 5 разряд
32. 
Машинист бульдозера 5 разряд
33. 
Машинист бульдозера 5 разряд
34. 
Машинист бульдозера 5 разряд
35. 
Машинист бульдозера 5 разряд
36. 
Машинист бульдозера 5 разряд
37. 
Машинист экскаватора 6 разряд
38. 
Машинист экскаватора 5 разряд
39. 
Машинист экскаватора 6 разряд
40. 
Машинист экскаватора 6 разряд
41. 
Водитель погрузчика 6 разряд
42. 
Водитель погрузчика 6 разряд
43. 
Водитель погрузчика 5 разряд
44. 
Машинист крана (автомобильного)
45. 
Машинист экскаватора 6 разряд
46. 
Водитель погрузчика 6 разряд
47. 
Слесарь по ремонту автомобилей 3 разряд
48. 
Водитель автомобиля МАЗ 5 разряд
49. 
Машинист крана 4 разряд
50. 
Аккумуляторщик    4 разряд
51. 
Водитель автомобиля ЗИЛ 5 разряд
52. 
Водитель погрузчика 6 разряд
53. 
Водитель погрузчика 5 разряд
26 человек
54. 
АТЦ - хозяйственный участок
55. 

Слесарь по ремонту автомобилей 5 разряд
56. 
Водитель автомобиля   ГАЗ-53
57. 
Слесарь по ремонту автомобилей 4 разряд
58. 
Слесарь по ремонту автомобилей 4 разряд
59. 
Водитель автомобиля Газель
60. 
Водитель автомобиля ЗИЛ-130
61. 
Ведущий инженер по транспорту
62. 
Водитель автомобиля ЗИЛ
63. 
Начальник цеха
64. 
Диспетчер автомобильного транспорта
65. 
Токарь 5 разряд
66. 
Кладовщик
67. 
Уборщик производственных и служебных помещений
13 человек 

Персонал цеха составляет 57 человек.

Таблица 1.4 – Ведомость пробега подвижного состава

                              мМарка автомобиля
Среднесуточный пробег, км
Годовой пробег, км
Lexus RX
288
76006
Автобус ПАЗ
275
72512
Автобус ПАЗ
136
35958
Автокран КС
3
831
Автокран КС
9
2283
Автомобиль БЕЛАЗ
82
21665
Автомобиль БЕЛАЗ
107
28273
Автомобиль БЕЛАЗ
53
14083
Автомобиль ВАЗ
107
28340
Автомобиль ВАЗ
167
44150
Автомобиль ВАЗ
257
67911
Автомобиль ГАЗ
164
43358
Автомобиль ГАЗ
47
12522
Автомобиль ЗИЛ
5
1395
Автомобиль ЗИЛ
17
4391
Автомобиль ЗИЛ
44
11521
Автомобиль ЗИЛ
21
5602
Автомобиль ЗИЛ
55
14535
Автомобиль КРАЗ
50
13240
Автомобиль КРАЗ
74
19622
Автомобиль КРАЗ
63
16593
Автомобиль МАЗ
93
24641
Автомобиль МАЗ
46
12013
Автомобиль САЗ
0
10
Автомобиль УАЗ
72
19059
Автопогрузчик 4081
1
264
Автопогрузчик 4081
1
264
Автопогрузчик 40814
1
264
Автопогрузчик 40814 5т
1
264
Автопогрузчик 40814 5т
1
264
Ауди Р515
134
35465
Бульдозер
1
264
Дизель-кран КС
1
264
Кран стреловой КС 8165 100 т
1
264
Микроавтобус "Фольксваген"
179
47141
Мотодрезина АГМУ
1
264
ПАЗ 3205
175
46113
ПАЗ 4234
144
38140
Самоходное шасси
1
264
Тепловоз ТГМ
1
264
Тепловоз ТГМ
1
264
Тепловоз ТЭМ
1
264
Тойота АВЕНСИС
207
54698
Тойота КАМРИ
13
3455
Тойота ПРАДО
195
51499
Тойота ПРАДО
15
3873
Трактор 125 А
1
264
Трактор МТЗ -82
1
264
Трактор Т16
1
264
Трактор Т16
1
264
Трактор Т-25
1
264
Трактор Т25 А
1
264
Экскаватор Э1252Б
1
264




1.3 Технологический процесс получения цемента на Рыбницком цементном комбинате

     Технологический процесс получения фасованного, насыпного цемента, цементного клинкера на Рыбницком цементном комбинате включает в себя следующие стадии.
     
1.  Добыча сырья.  
     
     Для разработки известнякового месторождения и глины часть горы «сносят вниз». В результате этого открывается пласт желтовато-зеленого известняка. Глубина пласта обычно составляет 10 метров. Добытый материал измельчают на транспортерах до кусков, диаметр которых составляет около 10 сантиметров. После этого известняк сушат и еще раз измельчают в специальных мельницах, а потом смешивают с другими сырьевыми компонентами.



Рисунок 1.3 – Взрывные работы на карьере в с. Гидирим



Рисунок 1.4 – Загрузка колесного подвижного состава сырьем



Рисунок 1.5 – Транспортировка известняка на комбинат с ДСФ железнодорожным составом

2. Подготовка сырья.
     Далее измельченную смесь отмачивают в болтушках. В результате получается шлам из глины, влажность которого составляет до 70 %. Затем он поступает в мельницу, где происходит процесс смешивания и размалывания с известняковой массой.
     После этого шлам влажностью около 40 % направляется в вертикальный бассейн, в котором выполняется окончательный процесс корректировки. Эта операция имеет исключительное значение, так как на этом этапе обеспечивается химическая формула состава произведенного шлама.

Рисунок 1.5 – Открытый склад сырья, оснащенный мостовым краном с грейферным грузозахватным органом
3. Обжиг сырья и получения клинкерной массы.

     Обжигают сырьевую смесь (шлам) во вращающихся печах различной длины и диаметра. Топливо в виде газа или каменноугольной пыли вдувается в печь с нижнего конца. Дымовые газы с температурой 150-200 ° С удаляются со стороны верхнего конца [1].

     По характеру процессов температурные зоны в печи называют:
1) до 200 градусов - испарения (сушка шлама);
2) 200-800 градусов - подогрева;
3) 800-1000 градусов - декарбонация;
4) 1000-1300 градусов - экзотермической реакции;
5) 1300-1450-1300 градусов - спекания;
6) 1300-1000 градусов - охлаждения.
В зоне 3 происходит процесс разложения CaCO3 по схеме

     CaCO3 = CaO + CO2
     CaO в свою очередь вступает в соединения с элементами глинистого компонента. 
     CaO·Fe2O3; CaО·SiO2; CaO·Al2O3.
     
 	Для утилизации теплоты отходящих газов и повышения степени теплообмена между материалом и горячими газами используют различного вида теплообменные устройства. Так, в печах длиной 185 м, работающих по мокрому способу, применяют фильтры-подогреватели, цепные завесы и металлические теплообменники. Фильтры-подогреватели устанавливают в холодной части печи на расстоянии 3-5 м. Фильтры-подогреватели снижают запыленность отходящих газов до 2-3% и уменьшают расход теплоты на 210 кДж/кг. Повышение температуры газов и их запыленности приводит к загустеванию шлама. Влажность шлама, выходящего из фильтра-подогревателя, не должна быть ниже 33-35%, а температура газов в этой зоне - не более 200 градусов.
 	Клинкер, полученный на выходе из печи подлежит помолу в трубных мельницах открытого или замкнутого цикла. Тонкость помола характеризуется остатком на сите и составляет 8-12% для большинства цементов.



Рисунок 1.6 – Аэрируемый силосный корпус измельченного цемента

4. Помол клинкера, упаковка и хранение готовой продукции.
   
   Строительный материал получают в результате тонкого измельчения клинкера, гипса (4-7 %) и минеральных добавок (11-15%). Размер зерен цемента должен составлять 1-100 мкм. В рамках этого этапа выделяют стадии:
- Измельчение клинкера в результате дробления. Эта операция выполняется в специальных мельницах.
- Дробление гипса.
- Сушка минеральных составляющих, которые придают изделиям на основе цемента уникальных свойств (морозостойкость, скорость затвердевания, устойчивость в природных водах).
- Помол всех компонентов.
- В завершение полученный цемент транспортируется в силосы, где его фасуют в бумажные пакеты.
Хранят готовый цемент в цементных силосах - железобетонных ёмкостях диаметром 12 метров и высотой 25м., вмещающие 3760т. цемента.

         Основной качественной характеристикой цемента является его прочность (марка). Марка цемента соответствует пределу прочности образцов 4·4·16см на сжатие, изготовленных из раствора 1:3 по массе с песком, твердевших 28 суток в воде при температуре 20 град. Прочность колеблется от 300 до 600 кг/см2. Промышленность выпускает цементы марок 400-550, а по особым заказам - М600 [14].



Рисунок 1.7 – Склад готовой продукции

Расход сырья на 1 тонну клинкера:
Известняк – 103- кг;
Зола углей – 453 кг.
Коэффициент выхода клинкера из шихты составляет 0,675.
     Обжиг клинкера осуществляется при температуре 1450 ?С, при этом доля расплава составляет 19 %.









2 Технологическая часть

2.1 Виды работ, реализуемые при диагностике 

     Процесс оценки технического состояния автомобиля и определения неисправностей называется диагностикой. От качества проведения диагностики зависит объем ремонтных работ и, следовательно, затраты на его проведение. В зависимости от способа проведения различают следующие виды диагностики:
-  диагностика по внешним признакам (косвенная диагностика);
-  техническая диагностика (прямая диагностика).
 Разновидностью технической диагностики является компьютерная диагностика. С помощью специального программного обеспечения производится проверка работоспособности электронных компонентов автомобиля.
При диагностике неисправностей необходимо руководствоваться следующими принципами:
 -  выявление и учет всех очевидных фактов, другими словами, установление всех внешних признаков неисправности;
 -  проведение диагностирования от простого к сложному, последовательно исключая возможные неисправности.
Признаки неисправностей, соответствующие определенным органам чувств человека, можно разделить на следующие виды [12]:
 -  акустические (слух);
 -  визуальные (зрение);
 -  эксплуатационные (обоняние и осязание).
Конкретная неисправность может иметь несколько внешних признаков. Это могут быть как признаки одного вида, так и их комбинация. Например, повреждение в топливной системе сопровождается повышенным расходом топлива, а также запахом бензина в салоне и подтеками под автомобилем.


2.2 Расчет общей трудоёмкости работ

     Техническая норма времени на операцию рассчитывается по формуле:
tшт = tосн  + tвсп  + tдоп,  чел ·мин,                                  (2.1)
где	tшт - штучное время на операцию;
     tосн - основное время, в течение которого выполняется заданная работа (регламентируется Положением);
     tвсп = (3-5%) tосн - вспомогательное время на производство подготовительных воздействий на изделие;
     tдоп = tобс+ tотд - дополнительное время, состоящее из:
     tобс = (3-4%) tосн - время на обслуживание оборудования и рабочего места;
     tотд - (4-6%) tосн - время на отдых и личные нужды.
                                                                       
Таблица 2.1 – Усредненная трудоемкость диагностических работ для автомобильного парка автотранспортного цеха 
Операции
tосн
ч·мин
tвсп
ч·мин
tосл
ч·мин
tотд
ч·мин
tшт
ч·мин
tп-з
ч·мин
tшт-к
ч·мин
Уборочные
3,02
0,09
0,11
0,15
3,37
1,00
3,4
Моечные
1,94
0,06
0,07
0,10
2,17
1,00
2,2
Контрольно-диагностические
3,02
0,09
0,11
0,15
3,37
1,00
3,4
Заправочные
3,46
0,10
0,12
0,17
3,85
1,00
3,9
Ремонтные
10,15
0,30
0,36
0,51
11,32
1,00
11,3
Всего
21,60
0,65
0,76
1,08
24,08
5,00
24,2

      
      В автотранспортном цехе проходят техническое обслуживание и текущий ремонт автомобили различных марок. Нормативы удельной трудоемкости технического обслуживания и текущего ремонта автомобилей имеются в ОНТП-01-01.
Таблица. 2.2 - Нормативные данные трудоемкости и периодичности работ 


Подвижной состав
Модель-представитель
Ресурс или пробег до КР , тыс.км

Нормативная трудоемкость



ЕО, чел?ч
ТО-1, чел?ч
ТО-2, чел?ч,
ТР,
чел?ч/
1000 км

Легковые автомобили:
особо малого класса
малого
среднего

ЗАЗ-1102
ВАЗ-2107
ГАЗ-3110

125
150
400

0,15
0,20
0,25

1,9
2,6
3,4

7,5
10,5
13,5

1,5
1,8
2,1
Автобусы:
особо малого класса
малого
среднего
большого
особо большого

ГАЗ-3221
ПАЗ-3205
ЛАЗ-4221
ЛиАЗ-5256
Икарус-280

350*
400*
500*
500*
400*

0,25
0,30
0,40
0,50
0,80

4,5
6,0
7,5
9,0
18,0

18,0
24,0
30,0
36,0
72,0

2,8
3,0
3,8
4,2
6,2
Автобусы:
особо малого класса
малого
среднего
большого
особо большого

ГАЗ-3221
ПАЗ-3205
ЛАЗ-4221
ЛиАЗ-5256
Икарус-280

350*
400*
500*
500*
400*

0,25
0,30
0,40
0,50
0,80

4,5
6,0
7,5
9,0
18,0

18,0
24,0
30,0
36,0
72,0

2,8
3,0
3,8
4,2
6,2
Грузовые автомобили общего назначения, грузоподъемность, т
0,5-1,0
от 1 до 3
от 3 до 5
от 5 до 8
от 6 до 8
от 8 до 10
от 10 до 16



УАЗ-3303
ГАЗ-52-04
ГАЗ-33-07
ЗиЛ-4314
КамАЗ-5320
КамАЗ-53212
КрАЗ-250



150
175
300
450
300
300
300



0,20
0,30
0,30
0,30
0,35
0,40
0,50



1,8
3,0
3,6
3,6
5,7
7,5
7,8



7,2
12,0
14,4
14,4
21,6
24,0
31,2



1,55
2,0
3,0
3,4
5,0
5,5
6,1
Прицепы грузоподъемностью, т
одноосные до 5
двухосные до 8
Прицепы и полуприцепы-тяжеловозы грузоподъемностью свыше 22 т

СМ-В325
ГКБ-8350


ЧМЗАП

120
250


250

0,05
0,10


0,2

0,9
2,1


4,4

3,6
8,4


17,6

0,35
1,15


2,4
Полуприцепы грузоподъемностью, т
одноосные до 12
двухосные до 14
многоосные свыше 20


КАЗ-9368
Мод. 9370
МАЗ-9398


300
300
320


0,10
0,15
0,15


2,1
2,2
3,0


8,4
8,8
12,0


1,15
1,25
1,70
      *- пробег до капитального ремонта
     
     На предприятии эксплуатируется разномарочный подвижной состав (легковые автомобили, грузовые автомобили, автобусы, экскаваторная техника, крановое оборудование), при этом каждая марка и группа автомобилей имеет свою интенсивность эксплуатации и различную трудоемкость работ по ТО и ремонту.
      Для расчета программы предварительно необходимо для данного предприятия выбрать нормативные значения пробегов подвижного состава до КР и периодичности ТО-1 и ТО-2, которые установлены Положением для определенных, наиболее типичных условий, а именно: 1 категории условий эксплуатации, базовых моделей автомобилей, умеренного климатического района с умеренной агрессивностью окружающей среды [7]. 
         Для конкретного автотранспортного цеха эти условия могут отличаться, поэтому нормируемые пробег Lкр автомобиля до КР и периодичность ТО-1 и ТО-2 LТОi; определяются с помощью поправочных коэффициентов.
         Пробег автомобилей до ТО-1 и ТО-2:
LТОi = LТОi (н) ·k1·k3,                                                     (2.2)
         Пробег автомобилей до КР:
LКР = LКР (н) ·k1· k2·k3,                                                  (2.3)
где LТОi (н) – нормативная периодичность ТО i-го вида (ТО-1 или ТО-2), км;
         LКР (н) – нормативный пробег до КР, км;
         k1 - коэффициент, учитывающий категорию условий эксплуатации;
         k2 - коэффициент, учитывающий модификацию подвижного состава; 
         k3 - коэффициент, учитывающий климатические условия.
Производится подбор автомобиля – представителя из каждой группы подвижного состава. 

   Таблица 2.3 – Корректирование нормативного пробега до КР
Марка автомобиля
Нормативный пробег до КР, км
Корректирующие
коэффициенты
Откорректированный пробег до КР, км


k1
k2
k3

ВАЗ 211154
300000
0,8
1,0
1,0
240000
ПАЗ – 3205 
450000
0,8
1,0
1,0
360000
БелАЗ 37540В
100000
0,8
1,0
1,0
80000
МАЗ 5551
400000
0,8
1,0
1,0
320000
Газель
300000
0,8
1,0
1,0
240000
Трактор Т – 150  
200000
0,8
0,9
1,0
144000
Экскаватор ЭО2621
100000
0,8
0,7
0,9
50400
Автокран
20000
0,8
0,7
0,9
10000

Таблица 2.4-Корректирование нормативов пробегов до технического обслуживания

Марка автомобиля
Нормативные пробеги до ТО, км
Корректирующие
коэффициенты
Скорректированные пробеги до ТО, км

ТО-1
ТО-2
k1
k3
ТО-1
ТО-2
ВАЗ 211154
4000
16000
0,8
1,0
3230
12750
ПАЗ – 3205 
4000
16000
0,8
1,0
3150
12750
БелАЗ 37540В
5000
20000
0,8
1,0
3990
15960
МАЗ 5551
4000
16000
0,8
1,0
3230
12750
Газель
4000
16000
0,8
1,0
3230
12750
Трактор Т – 150  
3000
12000
0,8
1,0
2400
9600
Экскаватор ЭО2621
2000
10000
0,7
0,9
1260
6300
Автокран
2000
10000
0,7
0,9
1260
6300

Определение числа обслуживаний за год
   	Число технических воздействий на один автомобиль за год.
NТО-iг= (Lг/LТО-i) – Nг,                                                (2.4)
где 	Lг – годовой пробег автомобиля, км.;
        	Nгод – количество ремонтных воздействий за год, ед.
Nг= Lг/ LКР,                                                           (2.5)
Lг= lсс·Драб·?Т,                                                      (2.6)
где 	lсс – среднесуточный пробег;
         Драб – число рабочих дней в году;
         ?Т – коэффициент технической готовности.
?Т,                                     (2.7)
где 	ДТО-ТР – количество дней простоя автомобиля в ТО и ТР на 1000 км пробега; ДКР – количество дней простоя в КР.       
     Число ежедневных обслуживаний (ЕО) за год. Принято, что ЕО разделяется на ЕОс (выполняется ежесменно) и ЕОт (выполняется перед ТО и ТР).    
    NЕос г=Lг/lсс,                                                            (2.8)
NЕот г= (NТО-1+ NТО-2) ·1,6,                                         (2.9)
где	1,6 – коэффициент, учитывающий воздействие NЕот при ТР.
     Число технических воздействий для парка за год.
Nпарк iг= Niг*Ас,                                                   (2.10)
где 	Ас – списочное кол-во автомобилей, ед.

Таблица 2.5 – Число технических воздействий для парка за год

Марка автомо-биля
Ас шт.
LКР,
тыс. км
lсс, км
LТО-1, км.
LТО-2, км.
?Т
Nг, шт
Lг, км.
NЕот г, шт
NТО-1г, шт
NТО-2г, шт
ВАЗ 211154
10
240
275
3230
12750
0,925
0,23
30360
880
238
56
ПАЗ – 3205 
4
360
206
3150
12750
0,946
0,14
8855
1400
960
240
БелАЗ 37540В
6
80
85
3990
15960
0,96
0,20
10626
1027
656
164
МАЗ 5551
8
320
93
3230
12750
0,95
0,23
11891
975
212
66
Газель
3
240
80
3230
12750
0,91
0,37
13156
858
202
80
Трактор Т – 150  
8
144
47
2400
9600
0,88
0,56
27324
567
116
88
Экскаватор ЭО2621
18
50,4
53
1260
6300
0,93
1,08
19481
756
199
47
Автокран
3
10
12
1260
6300
0,95
1,03
15433
692
67
11
Итого:
60











Количество диагностических воздействий за год по маркам автомобилей.
      Диагностирование Д1 предназначено главным образом для определения технического состояния агрегатов, узлов и систем автобуса, обеспечивающих безопасность движения. Д1 предусматривается для автобусов при ТО-1, после ТО-2 (по узлам и системам, обеспечивающим безопасность движения, для проверки качества работ и заключительных регулировок) и при ТР (по узлам, обеспечивающим безопасность движения). Число автомобилей, диагностируемых при ТР принимается примерно равным 10% от программы ТО-1 за год. Диагностирование Д2 предназначено для определения мощностных и экономических показателей автобуса, а также для выявления объёмов ТР. Д2 проводится с периодичностью ТО-2 и в отдельных случаях при ТР. Число автомобилей, диагностируемых  при ТР принято равным 20% от годовой программы ТО-2. Количество Д1 (NД-1) и Д2 (NД-2) [27]:
      
    ?NД-1=1,1·NТО-1+NТО-2,                                      (2.11)
    ?NД-2=1,2·NТО-2,                                                (2.12)
где 1,1 и 1,2 – коэффициенты, учитывающие число автомобилей диагностируемых при  ТР.

Таблица 2.6 – Количество диагностических воздействий для парка за год

Марка автомобиля
NТО-1г, шт.
NТО-2г, шт.
NД-1, шт.
NД-2, шт.
ВАЗ 211154
238
56
318
67
ПАЗ – 3205 
960
240
1296
288
БелАЗ 37540В
656
164
886
197
МАЗ 5551
317
66
345
73
Газель
104
80
125
88
Трактор Т – 150  
128
88
154
97
Экскаватор ЭО2621
135
47
162
52
Автокран
147
11
176
12

      Определение суточной программы по ТО и диагностике
      Суточная производственная программа является критерием выбора метода организации ТО (на универсальных постах или поточных линиях) и служит исходным показателем для расчета числа постов и линий ТО. По видам ТО и диагностике суточная производственная программа рассчитывается по формуле [3]:
    Nсутi=Nгодi /Драб,                                                   (2.13)
Таблица 2.7 – Суточная программа по ТО и диагностике

Марка автомобиля
NТО-1г, шт.
NТО-2г, шт.
NД-1, шт.
NД-2, шт.
NТО-1сут, шт.
NТО-2сут, шт.
NД-1сут, шт.
NД-2сут, шт.
ВАЗ 211154
238
56
318
67
0,93
0,16
0,89
0,19
ПАЗ – 3205 
960
240
1296
288
3,76
0,67
3,6
0,81
БелАЗ 37540В
656
164
886
197
2,57
0,46
2,48
0,55
МАЗ 5551
317
66
345
73
1,24
0,26
1,35
0,29
Газель
104
80
125
88
0,41
0,31
0,49
0,35
Трактор Т – 150  
128
88
154
97
0,5
0,35
0,6
0,38
Экскаватор ЭО2621
135
47
162
52
0,53
0,18
0,64
0,2
Автокран
147
11
176
12
0,58
0,04
0,69
0,05

Расчет годового объема работ и численности производственных рабочих
         Годовой объем работ по придприятию определяется в человеко-часах и включает объемы работ по ЕО, ТО-1, ТО-2, ТР.  На основе этих объемов определяется численность рабочих производственных зон и участков.
         Расчет годовых объемов ЕО, ТО-1 и ТО-2 производится исходя из годовой производственной программы данного вида и трудоемкости обслуживания. Годовой объем ТР определяется исходя из годового пробега парка автомобилей и удельной трудоемкости ТР на 1000 км пробега [9]. 
Выбор и корректирование нормативных трудоемкостей ЕО, ТО и ТР
       Выбор и корректирование нормативных трудоемкостей. Для расчета годового объема работ предварительно для подвижного состава автотранспортного цеха устанавливают нормативную трудоемкость ТО и ТР, а затем их корректируют с учетом конкретных условий эксплуатации. 
      Расчётная нормативная скорректированная трудоёмкость ЕОс и ЕОт (в человеко-часах) рассчитывается по формуле:
    tЕОс=t(н)ЕОс·k2,                                                         (2.14)
    tЕОт=t(н)ЕОс·k2·0,5,                                                   (2.15)
где	t(н)ЕОс , t(н)ЕОт – нормативная трудоёмкость ЕОс и ЕОт, чел·ч. 
       Скорректированная нормативная трудоёмкость ТО-1 и ТО-2 рассчитывается по  формуле:
    ti=t(н)i·k2·k4,                                                            (2.16)
где	t(н)i – нормативная трудоёмкость ТО-1 и ТО-2, чел·ч;
      k1 – коэффициент, учитывающий число технологически совместимых групп подвижного состава.
    Удельная скорректированная нормативная трудоёмкость ТР (tTP) определяется по формуле, чел·ч на 1000 км пробега:
    tTP= t(н)ТР ·k1·k2·k3·k4·k5,                                          (2.17)
    
где 	t(н)ТР – удельная нормативная трудоёмкость ТР на 1000 км пробега.  
     k2 – коэффициент учитывающий условия хранения ПС, k2=0,9.
     
Таблица 2.8 – Корректирование нормативов трудоемкостей ЕО, ТО

Марка автомобиля
Нормативные значения трудоёмкости, чел·ч.
Корректирующие коэффициенты
Откорректированные значения трудоёмкости, чел·ч.

ЕОс
ТО-1
ТО-2
K1
K2
ЕОс
ЕОт
ТО-1
ТО-2
ВАЗ 211154
0,14
7,5
24
1,0
0,9
0,11
0,11
7,2
23,5
ПАЗ – 3205 
0,3
3,6
14,4
1,0
0,9
0,26
0,26
3,3
14,1
БелАЗ 37540В
0,25
3,4
13,5
1,0
0,9
0,23
0,23
3,2
13,2
МАЗ 5551
0,28
3,9
26
1,0
0,9
0,22
0,22
3,7
25,7
Газель
0,37
8,1
29,1
1,0
0,9
0,34
0,34
7,9
28,4
Трактор Т – 150  
0,18
3,1
14,7
1,0
1,0
0,9
0,15
2,9
14,3
Экскаватор ЭО2621
0,1
2,6
11,1
1,0
1,0
0,9
0,09
2,5
10,8
Автокран
0,34
2,9
16,4
1,0
1,0
0,9
0,31
2,8
16,1

Таблица 2.9 - Корректирование нормативов трудоемкости ТР

Марка автомобиля
Норматив, чел·ч/1000 км.
Корректирующие коэффициенты
Откорректированные значения трудоёмкости, чел·ч/1000 км.

ТР
k1
k2
k3
k4
k5
ТР
ВАЗ 211154
5,5
1,25
1,0
1,0
1,55
0,9
9,59
ПАЗ – 3205 
3,4
1,25
1,0
1,0
1,19
0,9
4,55
БелАЗ 37540В
2,1
1,25
1,0
1,0
1,35
0,9
3,19
МАЗ 5551
2,2
1,25
1,0
1,0
1,55
0,9
3,16
Газель
5,9
1,25
1,0
1,0
1,19
0,9
6,45
Трактор Т – 150  
3,7
1,25
1,0
1,0
1,35
0,9
4,25
Экскаватор ЭО2621
1,1
1,25
1,0
1,0
1,35
0,7
1,9
Автокран
2,6
1,25
1,0
1,0
1,19
0,7
3,5

      
      
      
      Определение годового объема работ по ТО и ТР
   	Объем работ (в человеко-часах) по ЕО, ТО-1 и ТО-2 (ТЕО.г, ТЕОт.г, ТТО-1.г, ТТО-2.г,) за год определяется произведением числа ТО на нормативное (скорректированное) значение трудоемкости данного вида ТО:
    ТЕО,ТОi= Ас·NЕО,ТОi·ti,                                         (2.18)
    Годовой объём работ по ТР (в человеко-часах) равен:
    ТТРг= Ас·Lг·tTP/1000,                                          (2.19)
      Годовой объем работ по самообслуживанию предприятия. Кроме работ по ТО и ТР, в автотранспортном цехе выполняются вспомогательные работы, объем которых (Твсп) составляет 20 — 30% от общего объема работ по ТО и ТР подвижного состава. В состав вспомогательных работ входят работы по самообслуживанию (обслуживание и ремонт технологического оборудования зон и участков, содержание инженерных коммуникаций, содержание и ремонт зданий, изготовление и ремонт нестандартного оборудования и инструмента), которые выполняются в самостоятельных подразделениях или в соответствующих производственных участка [5]. 
      
Таблица 2.10 – Определения годовой трудоемкости по ТО и ЕО

Марка автомобиля
Количество технических воздействий
Трудоемкость одного  воздействия, чел·ч.
Годовая трудоемкость, чел·ч.

NЕОс г, шт.
NЕОт г, шт.
NТО-1г, шт.
NТО-2г, шт.
ЕОс
ЕОт
ТО-1
ТО-2
ЕОс
ЕОт
ТО-1
ТО-2
ВАЗ 211154
880
880
238
56
0,11
0,11
7,2
23,5
97
97
6336
20680
ПАЗ – 3205 
1400
1400
960
240
0,26
0,26
3,3
14,1
364
364
4620
19740
БелАЗ 37540В
1027
1027
656
164
0,23
0,23
3,2
13,2
236
236
3833
13556
МАЗ 5551
975
975
317
66
0,22
0,22
3,7
25,7
215
215
2720
25058
Газель
858
858
104
80
0,34
0,34
7,9
28,4
292
292
6562
24367
Трактор Т – 150  
567
567
128
88
0,15
0,15
2,9
14,3
86
86
1675
8108
Экскаватор ЭО2621
756
756
135
47
0,09
0,09
2,5
10,8
68
68
1568
8165
Автокран
692
692
147
11
0,31
0,31
2,8
16,1
215
215
1974
11141

Таблица 2.11 – Определение годовой трудоемкости по ТР

Марка автомобиля
Количество автомобилей
Ас,
шт
Нормативная трудоемкость
Ттр, чел·ч./1000
Годовой пробег автомобиля
Lг, км.
ВАЗ 211154
10
9,59
72600
ПАЗ – 3205 
4
4,55
54384
БелАЗ 37540В
6
3,19
22440
МАЗ 5551
8
3,16
24552
Газель
3
6,45
21120
Трактор Т – 150  
8
4,25
12408
Экскаватор ЭО2621
18
1,9
13992
Автокран
3
3,5
3168

   	Суммарная трудоемкость ТО и ТР: Тто-тр = 164000 чел·ч.
   	Трудоемкость вспомогательных работ: Твсп = Тто-тр*0,1 = 18000 чел·ч.
   	Суммарная трудоемкость работ: Т = Тто-тр + Твсп = 182000 чел·ч.
      
      Распределение объема работ ТО и ТР по видам работ
      Объем ТО и ТР распределяется по месту его выполнения по технологическим и организационным признакам. ТО и ТР выполняются на постах и производственных участках (отделениях). К постовым относятся работы по ТО и ТР, выполняемые непосредственно на автомобиле (моечные, уборочные, смазочные, крепежные, диагностические и др.).
         Для формирования объемов работ, выполняемых на постах зон ТО, ТР и производственных участках, а также для определения числа рабочих по специальностям производится распределение годовых объемов работ ТО-1, ТО-2 и ТР по их видам в процентах, а затем в человеко-часах [3].

Таблица 2.12 – Распределения  трудоемкости вспомогательных работ

Вид работ
%
Трудоёмкость, чел·ч
Ремонт и обслуживание технологического оборудования, оснастки, инструмента
20
3600
Ремонт и обслуживание инженерного оборудования, сетей и коммуникаций
15
2700
Транспортные
10
1800
Перегон автомобилей
15
2700
Приёмка, хранение и выдача материальных ценностей
15
2700
Уборка производственных помещений и территорий
20
3600
Обслуживание компрессорного оборудования
5
900
Итого:
100
18000

Расчет численности производственных рабочих
      К производственным рабочим относятся рабочие зон и участков, непосредственно выполняющие работы по ТО и ТР подвижного состава. Различают технологически необходимое (явочное) и штатное (списочное) число рабочих. Технологически необходимое число рабочих обеспечивает выполнение суточной, а штатное - годовой производственных программ по ТО и ТР.
      Технологически необходимое (Рт) и штатное (Рш) число рабочих рассчитывается по формулам:
    Рт=Тгодi/Фт,                                                        (2.20)
    Рш=Тгодi/Фш,                                                       (2.21)
где  	Тгодi – годовой объём работ по зоне ТО и ТР или участку, чел·ч;
      Фт – годовой фонд времени технологически необходимого рабочего, ч;
      Фш – годовой фонд времени штатного рабочего, ч.
     В практике проектирования для расчёта технологически необходимого числа рабочих годовой фонд времени Фт принимают 2030 ч. – для производств с нормальными условиями труда, 1830 ч. – для производств с вредными условиями т.......................