Проведение микроструктурного анализа

6 МЕТОДИКА СЕРТИФИКАЦИОННЫХ ИСПЫТАНИЙ СВАРНЫХ ШВОВ МЕТОДОМ МЕТАЛЛОГРАФИЧЕСКОГО КОНТРОЛЯ

   Металлографический анализ структуры металла проводится с целью определения причин возникновения дефектов металла, деградации его механических характеристик, а также для выявления возможных изменений структуры металла из-за нарушения технологии изготовления сосуда (сварка, термообработка), превышения параметров эксплуатации допустимых значений (перегрев), нестационарных рабочих режимов или длительной эксплуатации. Структуру металла неразрушающим методом можно исследовать непосредственно на элементе сосуда с использованием переносных металлографических микроскопов.
     Испытания сварных швов методом металлографического контроля проводятся с целью выявления возможных внутренних дефектов (трещин, непроваров, пор и др.), а также участков металла со структурой, отрицательно влияющей на служебные свойства, сварные соединения подвергают металлографическому контролю, состоящему из макро- и микроструктурного анализов.
     
7.1 Подготовка к проведению испытаний
7.1.1  Металлографический контроль должен производиться на образцах (шлифах) из контрольных сварных соединений или производственных сварных соединений, вырезаемых из изделия и являющихся контрольными.
7.1.2 Шлифы  для исследований должны быть вырезаны из контрольных сварных соединений поперек шва на расстоянии 20 - 30 мм от начала или конца шва.
7.1.3 Контролируемая поверхность макрошлифа должна включать зону термического влияния с прилегающими к ней участками основного металла, не находившимися под термическим воздействием сварки и сечение шва
7.1.4 Образцы (шлифы) для металлографического анализа должны быть промаркированы. 7.1.5 Изготовление макрошлифа.	
1) Контролируемая поверхность макрошлифа после удаления припуска на механическую обработку, обрабатывается на плоскошлифовальном станке с обязательным охлаждением эмульсией, а затем шлифовальной шкуркой различной зернистости. При смене шкурок необходимо менять направление шлифования на 90° и применять водяное охлаждение во избежание прожога поверхности шлифа.
2) Для обработки макрошлифа без охлаждения или с применением смазочно-охлаждающих жидкостей на основе масла, керосина или уайт-спирита должны использоваться круги зернистостью 160 - 200 по ГОСТ 3647 и бумажные шлифовальные шкурки по ГОСТ 6456 или водостойкие зернистостью 12-4 по ГОСТ 10054.
3) Обработка макрошлифа шлифовальной шкуркой должна производиться на шлифовальных станках с частотой вращения диска до 1400 об/мин.
4) Шероховатость контролируемой поверхности Rz должна быть не более 6,3 мкм по ГОСТ 2789.
5) Обработанную поверхность макрошлифа очищают от грязи водой, протирают ватным тампоном, пропитанным спиртом, и осушают фильтровальной бумагой или сухим воздухом.
7.1.6 Изготовление микрошлифа
1) Контролируемая поверхность микрошлифа должна обрабатываться шлифовальным кругом на плоскошлифовальном станке с обязательным охлаждением эмульсией, затем шлифовальной шкуркой и алмазной пастой в несколько проходов (не менее 4) с переходом последовательно от крупнозернистого к мелкозернистому абразивному материалу. При этом необходимо менять направление шлифования на 90° и применять охлаждение во избежание прижога поверхности шлифа.
2) При смене зернистости абразивного материала микрошлиф должен быть тщательно промыт, чтобы исключить возможность загрязнения мелкозернистого материала частицами предыдущего более крупного абразива.
3) Для обработки микрошлифа должны использоваться шлифовальные круги зернистостью 8-M14 по ГОСТ 10054; алмазные пасты зернистостью АСМ 14/10 НОМ; АСМ 7/5 НОМ; АСМ 5/3 НОМ; АСМ 3/2 НОМ по ГОСТ 25593.
4) Обработка поверхности образца шлифовальной шкуркой и алмазной пастой должна производиться на шлифовальных станках с частотой вращения диска до 1400 об/мин.
5) Шлифование абразивным материалом каждого номера должно быть завершено, если удалены все гребешки и риски от обработки предыдущим более крупнозернистым материалом.
6) После шлифования контролируемая поверхность микрошлифа обязательно обрабатывается на полировальном станке с частотой вращения диска 800 - 1000 об/мин.
7) Полирование должно производиться на плотном, хорошего качества сукне (или фетре) туго натянутом на горизонтальный диск станка и пропитанном полирующей жидкостью.
8) Перед полированием, а также периодически в процессе работы сукно необходимо тщательно промывать горячей водой без моющих средств.
9) Полировочную жидкость готовят, размешивая в 1 л дистиллированной воды 10 - 20 г окиси хрома Cr2O3 или окиси алюминия Al2О3. Наиболее тонкий равномерной зернистости абразив получается при отстаивании смеси в течение 6 ч.
10) В течение всего процесса полирования сукно необходимо смачивать полирующей жидкостью, шлиф не прижимать к диску с усилием во избежание прижога его поверхности.
11) Направление полирования должно быть перпендикулярно рискам на микрошлифе, оставшимся после шлифования, кроме микрошлифов из двухслойной стали.
7.2 Проведение макроструктурного анализа
7.2.1 Макроструктурный анализ проводят на макрошлифах невооруженным глазом или при увеличении до 30? с помощью лупы или микроскопа МБС.
7.2.2 С помощью макро анализа выявляют:
* возможные внутренние дефекты сварных соединений - трещины всех видов и направлений; 
* непровары и несплавления, расположенные в сечении сварного соединения;
*  свищи и поры;
*  шлаковые и другие включения;
*  подрезы, наплывы, провисание и незаплавленные кратеры; 
* смещение и совместный увод кромок свариваемых элементов, а также смещение основного и плакирующего слоев в сварных соединениях двухслойных сталей;
* кристаллиты металла шва;
* зону термического влияния.

7.2.3 Травление макрошлифа.
1) Травление макрошлифа должно проводиться химическим способом в соответствующем реактиве погружением шлифа или протиркой контролируемой поверхности ватным тампоном, пропитанным в реактиве, до четкого выявления линии сплавления и макроструктуры металла шва.
2) Реактив для травления макрошлифа должен выбираться в зависимости от материала сварного соединения. При травлении стали 09Г2С применяются соляную кислоту. 
3) Для нейтрализации и удаления реактива после травления контролируемая поверхность макрошлифа должна промываться водным содовым раствором, затем водой, протираться ватным тампоном, пропитанным спиртом, и затем тщательно осушается фильтровальной бумагой или сухим воздухом.
7.3 Проведение микроструктурного анализа
7.3.1 С помощью микроанализа выявляют:
* возможные внутренние дефекты сварных соединений; 
* микротрещины всех видов и направлений, непровары или несплавления, расположенные в сечении сварного соединения между отдельными валиками или основным металлом и металлом шва;
*  свищи и поры;
*  шлаковые и другие неметаллические включения;
* микроструктуру металла шва; 
* зоны термического влияния и основного металла, не находившегося под термическим воздействием сварки;
*  дефекты микроструктуры;
* межкристаллитную коррозию и другие виды коррозионного поражения.
7.3.2 Травление микрошлифа.
1) Травление микрошлифа производят химическим или электролитическим способом в соответствующем реактиве до четкого выявления микроструктуры металла шва, зоны термического влияния и основного металла.
2) Реактив для травления микрошлифа выбирают в зависимости от материала сварного соединения. При травлении стали 09Г2С применяются соляную кислоту.
3) Выявление микроструктуры химическим способом должно осуществляться методом погружения в реактив или протиркой контролируемой поверхности ватным тампоном, пропитанным реактивом. При травлении методом погружения необходимо, чтобы смачиваемая поверхность микрошлифа полностью покрывалась реактивом во избежание окисления при попадании воздуха.
4) Для получения более четкой микроструктуры рекомендуется травление шлифа 2 - 4 раза с полированием на станке после каждого травления.
5) Реактив с микрошлифа после травления удаляют водой, затем протирают ватным тампоном, пропитанным спиртом, и сушат с помощью фильтровальной бумаги или сухим воздухом.
7.3.3 Исследование микрошлифа производится с помощью металлографических микроскопов МИМ-7, МИМ-8 или других при увеличении:
* 100? для выявления микродефектов и определения величины зерна;
* (100 - 500)? для классификации структурных составляющих;
* (500 - 1000)? для выявления дисперсности закалочных структур, карбидов, нитридов и интерметаллидных фаз;
* (250 - 400)? для выявления межкристаллитной коррозии

Рисунок 15 – Внешний вид микроскопа Axio Vert.A1
Таблица 5 - Технические характеристики микроскопа Axio Vert.A1
Технические характеристики 
Увеличение микроскопа
50x - 1000x
Увеличение объективов
5x, 10x, 20x, 50x, 100x
 (опционально длиннофокусные, флуоресцентные)
Увеличение окуляров и поле зрения
W-PL 10x/23мм
Револьвер для крепления объективов
5-и позиционный H-D, DIC (кодированный)
Осветитель встроенный
Светодиодный 0-12В/20Вт
Осветитель (опционально) с внешним БП
HAL 12В/100Вт (галоген)
 XBO 75Вт (ксенон); HBO 100Вт (ртуть)
Предметный стол с соосными ручками
двухкоординатный 40х40мм
 двухкоординатный моторизованный 130х85мм
 поворотный
Доступные методы контраста
Свелое поле, тёмное поле, поляризация, ДИК, С-ДИК, флуоресценция
Видео выход
Верхнее расположение
 (требуется оптический адаптер)
Габаритные размеры ГxВxШ, мм
560х355х220
Масса, кг
10.3

7.4. Оценка качества сварных соединений по результатам металлографического контроля
7.4.1. Оценку качества должны производить в соответствии с требованиями чертежа или технических условий на изготовление изделий.
7.4.2 В зоне термического влияния и в основном металле сварного соединения при необходимости проверяют:
* загрязненность неметаллическими включениями по ГОСТ 1778;
* микроструктуру по ГОСТ 5640; ГОСТ 8233;
* величину зерна по ГОСТ 5639;
* содержание ?-фазы (в высоколегированных сталях) по ГОСТ 11878;
* склонность к межкристаллитной коррозии по ГОСТ 6032.
7.4.3 Если получены неудовлетворительные результаты металлографического исследования, допускается повторное испытание на удвоенном количестве образцов, вырезанных из того же контрольного стыка или сварного соединения сборочной единицы или детали. В случае неудовлетворительных результатов при повторном металлографическом исследовании швы считаются непригодными.
7.4.4 Примеры типичных макроструктур сварных соединений из стали 09Г2С приведены на рисунке   16 (на примере углового соединения).

Рисунок 16 - Угловое соединение стали 09Г2С, электрод УОНИ-13/45
7.4.5 Примеры типичных микроструктур и дефектов сварных соединений приведены  на рисунке 17.

    Рисунок 13 – Структура стали 09Г2С при ручной дуговой сварке:
а - шов, электрод ВП-4, феррит, перлит и бейнит; б - околошовная зона (участок перегрева), видманштетт; в - основной металл, феррит и перлит 100х
8 МЕТОДИКА СЕРТИФИКАЦИОННЫХ ИСПЫТАНИЙ СВАРНЫХ ШВОВ ПО ПОКАЗАТЕЛЮ УДАРНАЯ ВЯЗКОСТЬ.
8.1 Общие сведения о механических испытаниях сварных швов
        Механические испытания проводятся с целью определения качества изделия и сварочных материалов, показателей свариваемости металлов и сплавов, пригодности способов и режимов сварки при установлении квалификации сварщиков. От химического состава и структуры наплавленного металла, режимов сварочного процесса, наличия дефектов в металле шва зависят его механические свойства. Кроме механических свойств металла шва, во многих случаях надо определить и механические свойства сварного соединения в целом. При этом сравнивают прочность металла шва с прочностью основного металла и металла зоны термического влияния. Классификация механических испытаний сварных швов указана в схеме на рисунке 18.
       Из множества существующих показателей качества сварных швов, характеризующих его механические свойства, для рассмотрения в данной работе был выбран показатель ударная вязкость. Методом ее определения является испытание сварных швов на ударный изгиб.
      При испытании на ударный изгиб определяют ударную вязкость металла шва, околошовной зоны или наплавленного металла, т. е. склонность металла к хрупкому разрушению при динамической нагрузке. Ударная вязкость определяется как частное от деления работы удара, затраченной на излом образца (кг·м), на площадь поперечного сечения образца в месте надреза (см2)


                                                     Рисунок 18 – Классификация механических испытаний сварных швов
8.2 Подготовка к проведению испытаний.
8.2.1 Испытание на ударный изгиб призматических образцов с надрезом при пониженной, комнатной и повышенной температурах металлов и сплавов, а также сварных соединений регламентировано ГОСТ 9454-78, ГОСТ 6996-66.
8.2.2 Метод испытания на ударный изгиб основан на разрушении образца с концентратором посередине одним ударом маятникового копра. Работа удара определяется по шкале маятникового копра. 
8.2.3 Испытание на ударный изгиб при пониженной, комнатной  и повышенной температурах проводят на маятниковых копрах с энергией маятника, достаточной для разрушения образца с надрезом (ГОСТ 10708-82).
8.2.4 Температурой испытания на ударный изгиб считается температура образца в момент удара. Температуру испытания указывают в нормативно-технической документации на контролируемое изделие.
8.3 Условия и средства проведения испытаний
8.3.1 Копер должен быть укомплектован шаблонами и приспособлениями для регулировки положения опор относительно маятника, установки образца на опорах.

Рисунок 19- Маятниковый копер 
Таблица  6 – Технические характеристики испытательного копра типа КМ
Модель
КМ-300
КМ-500
КМ-800
Запас потенциальной энергии
150, 300 Дж
250, 500 Дж
500, 800 Дж
Диапозон измерений энергии маятника, % от номинального значения
10-90
Скорость маятника в момент удара
5,2 м/с
5,4 м/с
5,9 м/с
Угол отклонения маятника
150°
Предел допускаемой относительной погрешности измерений энергии, % от номинального значения
± 1,0%
Допускаемое отклонение запаса потенциальной энергии маятника от номинального значения
± 0,5%
Потеря энергии при свободном качании маятника за половину полного колебания
± 0,5%
Просвет между опорами
40 мм
Расстояние от оси маятника до оси молота
750 мм
800 мм
850 мм
Радиус закругления торцевой поверхности опор установки образца
R 1-1,5 мм
Радиус закругления рабочей кромки ножа маятника
R 2-2,5 мм
Размеры устанавливаемых образцов
10 x 10(7,5/5) x 55 мм
(U-, V-образный надрез глубиной 2 мм)
Электропитание
~380В,50Гц
Габаритные размеры (ДхШхВ)
2124x600x1340 мм
2200x650x1960 мм
2450x1200x2455 мм
Масса
550 кг
750 кг
2400 кг

8.3.2 Установка образца производится с помощью шаблона, обеспечивающего симметричное расположение концентратора относительно опор с погрешностью не более ±0,5 мм.
8.3.3 Для обеспечения требуемой температуры испытания образцы перед установкой на копер должны быть переохлаждены (при температуре испытания ниже комнатной) или перегреты (при температуре испытания выше комнатной). Температура переохлаждения или перегрева образцов, при условии, что они могут быть испытаны не позднее чем через 3-5 с после извлечения из охлаждающего сосуда или нагревательного устройства, указана в таблице . Для выбранного сепаратора в соответствии с нормативно-технической документацией, температура испытаний должны быть минус 34?С, и соответственно переохлаждать образцы необходимо на 3-4?С.
Таблица  7  - Температура переохлаждения и перегрева в зависимости от температуры испытания
Температура, °С
Испытания
Переохлаждения
Перегрева
Св. - 100 до - 60
4-6
-
От - 60 " - 40
3-4
-
Св. 30 " 200
-
3-6
От 200 " 400
-
5-10
" 400 " 500
-
10-15
" 500 " 600
-
15-20
" 600 " 700
-
20-25
" 700 " 800
-
25-30
" 800 " 900
-
30-40
" 900 " 1000
-
40-50




Рисунок 20- Образец для испытаний на ударную вязкость
8.3.4 Охлаждение образцов на ударный изгиб производят в сосуде с теплоизолирующими стенками (термостате). Емкость сосуда должна обеспечить достаточно быстрое и равномерное охлаждение образцов, а также возможность контроля и поддержания заданной температуры.
8.3.5 Контроль температуры охлаждаемых образцов в термостате осуществляется термометрами (спиртовыми, толуоловыми и др.) с погрешностью измерения не более ±0,5 °С.
8.3.6 Выдержка образцов при заданной температуре (с учетом необходимого переохлаждения или перегрева) должна быть не менее 15 мин.
8.4 Обработка результатов испытаний
    Ударная вязкость  оценивается как частное от деления работы удара к начальной площади поперечного сечения образца в месте концентратора.
  Ударную вязкость  КС в Дж/м2  (кгс·м/см2) оценивают по формуле: , где К-работа удара, Дж (кгс·м), а So  - начальная площадь поперечного сечения образца в месте концентратора, м2 (см2)  вычисляемая по формуле: , где H  - начальная высота рабочей части образца, м (см), а  В -  начальная ширина образца, м (см).
      Н и В - измеряют с абсолютной погрешностью не более ±0,05 мм.
     Исходные данные и результаты испытания записываются в протоколе (журнале) испытания.
      Фрактограммы изломов образцов сплава приведены на рисунке 21.

Рисунок 21- Фрактограммы изломов образцов сплава






9 КЛАССИФИКАЦИЯ ИСПЫТАНИЙ СВАРНЫХ ШВОВ МЕТОДАМИ НЕРАЗРУШАЮЩЕГО КОНТРОЛЯ
      Методы неразрушающего контроля предназначены для обнаружения дефектов материала оборудования и признаков разрушения деталей, в том числе и нарушение сплошности материала, его структуры и отклонений физико-химических свойств. Целью проведения неразрушающего контроля также является выявление в металле элементов сосуда и сварных соединений поверхностных (наружных), внутренних и сквозных дефектов, определение их размеров, характера и местоположения.
     Как правило, к факторам, влияющим на качество сварных соединений, относят: технологические и конструктивно-эксплуатационные, такие как сварочные материалы, оборудование, подготовка и сборка, процесс сварки, качество соединений и работу оператора. 
      Для выявления наружных дефектов проводится обязательный внешний осмотр и контроль красками и люминофорами или контроль с помощью магнитопорошкового метода. Внешний осмотр сварных швов выявляет: непровары, наплывы, недоваренные кратеры, прожоги, подрезы, пористость , смещение свариваемых элементов, правильность формы, размеров и расположения, а также трещины в сварных швах и зоне термического влияния (границы выявляются после шлифовки дефектного участка наждачной бумагой и травлении). 
      Виды дефектов  сварных швов и причины их возникновения: несплавления (плохая зачистка кромок, большая длина дуги, недостаточный сварочный ток, большая скорость сварки), наплыв (большой сварочный ток, неправильный наклон электрода, излишне длинная дуга), свищи (низкая пластичность металла шва, образование закалочных структур, напряжение от неравномерного нагрева), неравномерная форма шва(неустойчивый режим сварки, неточное направление электрода), трещины ( резкое охлаждение конструкции, высокие напряжения в жестко закрепленных конструкциях, повышенное содержание серы или фосфора), перегрев(пережог) металла (чрезмерный нагрев околошовной зоны, неправильный выбор тепловой мощности, завышенные значения мощности пламени или сварочного тока).
      К способам обнаружения сквозных дефектов относят: смачивание керосином, контроль гидравлическим давлением, обдув сжатым воздухом, контроль аммиаком, контроль воздушным давлением, контроль наливом воды, методы испытания течеискатели, контроль поливом воды. Внутренние дефекты выявляют, применяя такие методы контроля как: контроль просвечиванием проникающими излучениями, метод ультразвуковой дефектоскопии, радиографический метод, технологические пробы, магнитографический метод, металлографический метод, контроль вскрытием, магнитопорошковый метод.
      Неразрушающий контроль сосудов, работающих под давлением, согласно СТО Газпром 2-2.3-491-2010 должен проводиться не менее чем двумя методами, один из которых предназначен для выявления поверхностных дефектов, второй - для обнаружения внутренних дефектов металла и сварных соединений. Основными методами контроля при сертификации сосудов, работающих под давлением являются: ультразвуковая дефектоскопия, радиографический контроль, магнитопорошковая дефектоскопия, цветная (капиллярная) дефектоскопия, акустико-эмиссионный метод. В рамках дипломной работы были выбраны радиографический метод и магнитопорошковый.
      Радиографический метод применяют с целью выявления внутренних дефектов сварных соединений и металла элементов сосуда. Радиографический метод выгодно отличается от метода ультразвуковой дефектоскопии тем, что с его помощью можно выявить размеры и вид дефектов, достоверное определение и идентификация которых ультразвуковым методом невозможна. Радиографический контроль применяется для контроля стыковых сварных швов стенки и окраек днищ в зоне сопряжения со стенкой резервуара.
   Магнитопорошковой дефектоскопии подлежат: 1. Сварные швы соединения стенки с днищем резервуаров; 2. Сварные швы, приварки люков и патрубков к стенке резервуара; 3. Места на поверхности листов стенок резервуаров в зонах удаления технологических приспособлений;.


10 МЕТОДИКА СЕРТИФИКАЦИОННЫХ ИСПЫТАНИЙ СВАРНЫХ ШВОВ МЕТОДОМ РАДИОГРАФИЧЕСКОГО КОНТРОЛЯ
     Данный метод дефектоскопии основан на различном поглощении рентгеновских лучей материалами.  Такие дефекты, как включения инородных материалов, различные трещины, поры и шлаки проводят к ослаблению в той или иной степени рентгеновских лучей. Регистрация интенсивности лучей при помощи рентгенографического контроля помогает определить не только наличие, а и расположение разнообразных неоднородностей проверяемого материала. Радиографический метод применяют в случае, если имеются ограничения по проведению ультразвуковой дефектоскопии ( невозможна требуемая подготовка поверхности, наличие структурной неоднородности металла, вызывающей значительное ослабление акустического сигнала и т.д.) или с целью уточнения размеров и вида дефектов, достоверное определение и идентификация которых ультразвуковым методом невозможна.  Радиографический контроль производится в целях выявления в сварных соединениях (шве и околошовной зоне):
* трещин;
* непроваров;
* пор;
* металлических и неметаллических включений, плотность которых отличается от плотности металла сварного соединения (вольфрамовых, шлаковых, оксидных и т.п.);
* недоступных для внешнего осмотра подрезов, прожогов и т.п.
10.1 Материалы и принадлежности для проведения радиографического контроля сварных швов
10.1.1  Для проведения радиографического контроля в качестве источника излучения был выбран рентгеновский аппарат РПД – 200СПК (с кроулером С-300).  Выбранный рентгенаппарат имеет в своем составе специальную тележку для юстировки и перемещения аппарата внутри сосуда  для радиографии швов сосуда. Тележка состоит из двух одинаковых узлов, монтируемых симметрично с двух концов моноблока. Каждый узел имеет 3 телескопические выдвигаемые опоры с колесами для передвижения аппарата по оси трубы.


Рисунок 21 – Внешний вид рентгеновского аппарата РПД-200

Рисунок 22 – Кроулерная версия рентгеновского аппарата РПД-200 с кроулером С-300
Таблица 8 – Технические характеристики рентгеновского аппарата  РПД-200СП
Наименование параметра
"РПД-200СП "
Масса моноблока (для "РПД-200" ПТ - без тележки), кг
16
Масса блока питания и управления, кг
8
Масса комплекта кабелей (стандартная комплектация), кг
7
Масса футляра блока питания и управления, кг
5
Длина моноблока (без рукояток), мм
780 / 750
Длина моноблока (с рукоятками), мм
-
Диаметр моноблока (без рукояток), мм
180 / 140
Габаритные размеры моноблока (с рукоятками), мм
-
Размеры блока питания и управления, мм
540х420х230
Диапазон установки анодного напряжения, кВ, с шагом 1кВ
70 ? 200
Диапазон установки анодного тока, мА, с шагом 0,01 мА
0,5 ? 5 мА
Максимальная толщина просвечиваемой стали, мм
32
Диапазон установки времени экспозиции, с, с шагом 1 с
1?998 (16 мин)
Размер фокусного пятна, мм
3,5 х 1,5
Рабочая диаграмма излучения
Панорама 40° х 360°
Максимальная анодная мощность, Вт
1000
Питание - однофазная сеть переменного тока
220 В, 50 Гц
Тип рентгеновской трубки
1,2 БПК 21-200
Диапазон рабочих температур, ?С
-35? +40
Диапазон температур хранения и транспортировки, ?С
-45? +70
Потребляемая мощность, Вт, не более
1400

10.1.2 При радиографическом контроле следует использовать маркировочные знаки, изготовленные из материала, обеспечивающего получение их четких изображений на радиографических снимках.
Следует использовать маркировочные знаки размеров, установленных ГОСТ 15843.
10.1.3  При радиографическом контроле следует использовать радиографические пленки, соответствующие требованиям технических условий на них.
     Тип радиографической пленки должен устанавливаться технической документацией на контроль или приемку сварных соединений.
10.2 Подготовка в проведению радиографического контроля
10.2.1 Радиографический контроль следует проводить после устранения обнаруженных при внешнем осмотре сварного соединения наружных дефектов и зачистки его от неровностей, шлака, брызг металла, окалины и других загрязнений, изображения которых на снимке могут помешать расшифровке снимка.
10.2.2 После зачистки сварного соединения и устранения наружных дефектов должна быть произведена разметка сварного соединения на участки и маркировка (нумерация) участков. Систему разметки и маркировки участков устанавливают технической документацией на контроль или приемку сварных соединений.
10.2.3 При контроле на каждом участке должны быть установлены эталоны чувствительности и маркировочные знаки.
10.3 Проведение радиографического контроля
10.3.1 При контроле сварных соединений цилиндрических и сферических пустотелых изделий следует, как правило, использовать схемы просвечивания через одну стенку изделия (на рисунке 16, а, б, е-з). При этом рекомендуется использовать схемы просвечивания с расположением источника излучения внутри контролируемого изделия (см. рис.16, e-з)
10.3.2 Схема, показанная на рис. 23, е (панорамное просвечивание), рекомендуется для контроля изделий диаметром до 2 м независимо от объема контроля и для контроля изделий диаметром более 2 м при 100%-ном контроле. Смещение источника от оси контролируемого изделия не должно превышать величины 0,04Д (Д - наружный диаметр изделия).
10.3.3 Схема, показанная на рис.23, ж, рекомендуется при 100%-ном и выборочном контроле изделий диаметром до 2 м, если использование схемы, изображенной на рис.3, е, невозможно; схема, показанная на рис.23, з, - при выборочном контроле изделий диаметром более 2 м.
10.3.4 При контроле стыковых сварных соединений по схемам рис. 23, а, б, е, ж, з угол между направлением просвечивания и плоскостью контролируемого сварного соединения должен быть минимальным и не превышать 15°.

Рисунок  23 - Схемы контроля стыковых кольцевых сварных соединений цилиндрических и сферических пустотелых изделий
10.3.5 Сварные соединения вварки штуцеров с внутренним диаметром 30 мм и более и сварные соединения вварки штуцеров с внутренним диаметром от 15 до 30 мм, контролируемые в стационарных условиях, следует контролировать по схемам, приведенным на рисунке.

Рисунок 24 – Схема контроля сварных соединений вварки штуцеров



1


.......................