Производство древесно-минерально-иолимерных композитов

1.2.Особенности изготовления полимерных композиционных материалов



К методам формования ПКМ с использованием эластичной диафрагмы относятся: вакуумное формование, формование под давлением и автоклавное формование. В этом случае весь технологический процесс протекает по схеме, аналогичной контактному формованию, однако после укладки всех армирующих слоев, пока смола еще не полимеризовалась, на матрицу с корпусом накидывается вакуумный мешок (диафрагма) и герметизируется лентой. Диафрагмы представляют собой тонкие эластичные мембраны из силоксанового каучука. Из герметичной полости, образующейся между формуемой композицией и диафрагмой, откачивают воздух, чтобы давление там было ниже, чем приложенное к внешней стороне диафрагмы. Благодаря образующемуся перепаду давлений с разных сторон диафрагмы происходит прижим полимерного композиционного материала к жесткой форме соответствующей конфигурации, что обеспечивает конструктивное оформление детали. При таком формовании получают изделия, наружная и внутренняя поверхности которых повторяют морфологию поверхностей формующих элементов (самой формы и диафрагмы). Кроме того, в процессе прижима формуемая композиция уплотняется в результате устранения пустот и удаления избытка смолы. Отверждение композиции осуществляется в прижатом к форме состоянии при комнатной температуре либо при нагревании воздушными сушилками и другими устройствами. При отверждении необходимо избегать образования пузырей в композите, а также тщательно контролировать давление, температуру и массовое соотношение между волокном и смолой. При таком способе формования получается необыкновенно плотный, прочный и ровный ПКМ, который по прочности значительно превышает изделия ручной формовки. Уплотнение материала при вакуумном формовании с эластичной диафрагмой может быть достигнуто с использованием атмосферного давления путем вакуумирования слоев стеклопластика в процессе его отверждения. При формовании под давлением и автоклавном формовании сжатие композитов во время отверждения производится горячими газами. Вентиляционные отверстия, связанные с атмосферой или вакуумом, предназначены для вывода летучих побочных продуктов реакции и захваченного воздуха из отверждающегося композита. В некоторых случаях отверждение композитов при вакуумном формовании с эластичной диафрагмой происходит при комнатной температуре. Однако для улучшения свойств изделия отверждение, как правило, проводится при нагревании. При этом лучше всего использовать воздушные сушилки, но 15 применяются также сушильные установки с инфракрасными нагревателями, а также конвекционные сушилки пассивного типа. Формование ПКМ с участием эластичной диафрагмы включает стадию отверждения связующего, как правило, при повышенных температурах. В этой связи важным является соотношение температурных коэффициентов объемного расширения формуемого ПКМ и материала формы. По значению этого коэффициента из металлов ближе всех к композитам стоит сталь. Она обладает и другими ценными свойствами: превосходной износостойкостью, способностью работать при повышенных температурах и хорошей теплопроводностью. Наиболее благоприятными для изготовления форм свойствами характеризуется также керамика. Она имеет самый низкий коэффициент теплового расширения, а по теплостойкости почти не отличается от закаленной инструментальной стали. Однако при температурах окружающей среды керамика хрупкая. Она должна быть защищена от повреждений, которые ей грозят в процессе обработки. Стальные формы с керамическими вставками и без них наиболее широко применяются в производстве высококачественных композиционных материалов. Находят применение и формы из алюминия, никеля и сталистого чугуна. В качестве оснастки используют теплопроводные пластмассы и формы из слоистых пластиков, для изготовления которых обычно используются очень теплостойкие литые или ламинированные эпоксидные смолы. Рис. 2.1. Вакуумное формование с эластичной диафрагмой: 1- штуцер для присоединения вакуума; 2 – плита формы; 3 – коллектор для удаления воздуха; 4 - уплотнение диафрагмы; 5 – боковое выпускное отверстие; 6 – слой с вентиляционными отверстиями; 7 – диафрагма; 8 – перфорированные слои; 9 – впитывающие слои; 10 – разделительная ткань; 11 – слоистый пластик; 12 – внешний слой; 13 – промежуточная плита; 14 – эластичная перегородка; 15 – 16 выбрасываемый слой На рис. 2.1 приведена типичная схема формования ПКМ с эластичной диафрагмой. Из трех перечисленных выше методов формования с эластичной диафрагмой вакуумный способ менее других лимитируется размерами получаемого изделия. Формование под давлением среди других методов переработки пластмасс имеет наиболее давнюю историю и широко применяется при переработке термореактивных смол. Для получения изделий из композиционных материалов на основе таких смол и армирующих волокон этот метод используется практически без изменений. На рис. 2.2 и 2.3 представлены схемы формования с эластичной диафрагмой с использованием давления. В зависимости от заданных свойств изделия выбирают схему ориентации волокон и в соответствии с этим делают раскрой препрега при комнатной температуре. Нарезанные листы определенной формы складывают в пакет и вручную укладывают в металлическую форму. Из-за отсутствия необходимости перераспределения компонентов в объеме материала не требует высоких давлений при формовании изделий Рис. 2.2. Формование с эластичной диафрагмой под давлением: 1 – эластичная диафрагма; 2 – крышка формы; 3 – канал для подачи сжатого газа; 4 – боковое выпускное отверстие; 5 – канал для соединения с атмосферой или вакуумом; 6 – композиционный материал; 7 – вертикальное выпускное отверстие. Рис. 2.3. Формование с эластичной диафрагмой под давлением в прессе: 1 – верхняя плита пресса; 2 – нагреватели; 3 – камера, заполняемая сжатым газом; 4 - коллектор для подачи сжатого газа; 5 – защитный слой из силоксанового каучука; 6 – форма; 7 – композиционный материал; 8 – выпускное отверстие; 9 – плунжер; 10 - коллекторы для соединения с атмосферой или вакуумом; 11 – нижняя плита пресса. 17 и, следовательно, позволяет использовать сравнительно недорогие металлические формы и оборудование для прессования. Величина используемого давления зависит от формы изделия: для плоских листов оно составляет приблизительно 1 МПа, а для изделий сложной конфигурации - до 5 - 10 МПа. Температура и время термообработки в каждом отдельном случае зависят от типа используемой полимерной системы. Форму раскрывают, извлекают из нее готовое изделие и отделывают его (зачищают). После извлечения готового изделия из формы при необходимости можно провести дополнительное отверждение изделия в термокамере. В качестве полимерных матриц (связующих) для композиционных материалов используются как термопластичные, так и термореактивные смолы. Однако в настоящее время первые применяют в меньших количествах, чем вторые. В качестве полимерных матриц обычно применяются связующие на основе эпоксидных смол, а также ненасыщенных полиэфирных смол, поливиниловых эфиров, полиимиды и другие типы полимеров. Применение термопластичных препрегов, однако, дает некоторые преимущества. Так они имеют неограниченный срок годности при хранении; переходят в расплавленное состояние в течение нескольких минут, их свойства при повышенных температурах практически не зависят от влажности. В качестве армирующих волокнистых материалов чаще всего используют стеклянное, арамидное, углеродное и борное волокна. Однако большинство из них нуждается в поверхностной обработке для улучшения их адгезионного взаимодействия со специфическими типами смол - связующих. Рассматриваемый метод обладает многими достоинствами, а его недостаток - низкая производительность, обусловленная многостадийностью процесса. В случае автоклавного формования (схема приведена на рис. 2.4) препрег или многослойный пакет из препрега на основе армирующих волокон выкладывают на форму, вместе с ней помещают в вакуумный мешок и снижают в нем давление. Метод, при котором отверждение проводят, создавая градиент давления по отношению к атмосферному, называют формованием с помощью вакуумного мешка. Так как нередко избыточное внешнее давление создают с помощью автоклава, то этот метод также называют автоклавным формованием. Процесс собственно автоклавного формования состоит из следующих основных этапов: 1) на форму накладывают необходимое число слоев препрега; 2) при повышенных давлении и температуре в автоклаве проводят отверждение; 3) осуществляют отделку (зачистку) отвержденных изделий. При формовании в автоклаве температура обычно составляет 177 °С, а давление 1380 кПа. При формовании композитов на основе 18 полиимидной смолы, из которых изготовляют наиболее теплостойкие конструкции, создают более жесткие условия отверждения: температуру свыше 260 °С и давление более 3450 кПа. При повышенных температурах и давлениях значительно возрастает опасность загорания автоклавов. Она может быть сведена к минимуму при переработке огнестойких материалов, а также при использовании сжатых инертных газов. Меры по снижению пожарной опасности включают в себя применение диафрагм из силоксанового каучука, или найлона. Рассмотренный метод формования является периодическим; на свойства изделий решающее влияние оказывают технология выкладки препрега на форму, тип и свойства вакуумного мешка. Можно отметить следующие характерные особенности метода автоклавного формования: 1) возможность получения изделий равномерной толщины; 2) возможность формования крупногабаритных изделий; 3) высокое качество поверхности изделий; 4) при использовании вакуумного мешка получаются высококачественные изделия с низкой Рис. 2.4. Автоклавное формование с вертикальным выпускаемым отверстием: 1 – канал для соединения с атмосферой или вакуумом; 2 – плита формы; 3 – коллектор для удаления воздуха из формы; 4 – уплотнение диафрагмы; 5 – боковое выпускное отверстие; 6 – эластичная перегородка; 7, 8 – слои с вентиляционными отверстиями; 9 – диафрагма; 10 – промежуточная плита; 11 – перфорированный слой; 12 – впитывающие слои; 13 – разделительная ткань; 14 – выбрасываемый слой; 15 – внешний слой; 16 – слоистый пластик. 19 пористостью. Недостаток этого метода заключается в том, что он довольно дорог, требует затрат ручного труда и поэтому малопригоден для массового производства изделий. При формовании с эластичной диафрагмой (мембраной) получают композиционные материалы и клееные композиции, которые представляют собой армированную волокном органическую матрицу. Диапазон применения композиционных материалов очень широк: от украшений и декоративных архитектурных панелей до высококачественных несущих конструкций сложной формы. Усовершенствование технологии и определение оптимальной конструкции изделия очень часто позволяет получать методом формования с эластичной диафрагмой такие композиты, которые по эксплуатационным характеристикам оказываются конкурентоспособными по сравнению с другими типами конструкционных материалов.



исходное сырье и методы получения полимерных 



Зависимость методов переработки полимеров от их структуры и свойств. Получение изделий из синтетических полимеров условно можно подразделить на три этапа. Первый этап — синтез полимерных вешеств. Одна из главных задач заключается в получении полимеров определенной структуры и с определенными заданным свойствами. Второй этап — получение полимерного материала (полимерной композиции). Третий этап — придание полимерному материалу определенной формы, превращение его в пленки, волокна, разнообразные изделия. Благодаря этим? важным работам акад. В. П. Каргина и его учеников наметились принципиально новые методы получения полимерных материалов, в которых наполнитель химически связан с мономером. Большое практическое значение могут получить также работы по введению в аморфные полимеры некоторых небольших добавок, которые существенно изменяют эксплуатационные свойства полимерного материала. Такие добавки, названные по аналогии с металлическими сплавами легирующими добавками, иногда оказывают положительный эффект ?при введении их в полимер в сотых долях процента.[c.5]

????Учебное пособие построено следующим образом. После общей характеристики пленок, данной во введении, излагаются физико-химические основы получения пленочных материалов (гл. I), включающие всестороннее рассмотрение высокополимеров как пленкообразующих систем и общих вопросов формирования пленок. Гл. П, П1 и IV посвящены технологическим процессам получения пленок из растворов, расплавов и методами деформации полимерного материала в высокоэластическом или твердом состоянии. В гл. V рассматриваются пленочные покрытия и комбинированные материалы, а также вопросы декорирования полимерных пленок путем нанесения ?печати.[c.4]

В книге впервые обобщен и систематизирован материал по???? методам синтеза и технологии промышленных стабилизаторов полимерных материалов. Рассмотрены сырье и перспективные методы получения стабилизаторов приведены принципиальные технологические ?схемы.[c.2]

Эти данные могут использоваться для первоначального???? выбора материала, но они должны корректироваться для специфических условий его последующего использования. Естественно, что нет гарантий полного совпадения результатов, полученных с помощью описанного метода, с эксплуатационными характеристиками материала, и для более обоснованного выбора полимерного материала необходимо проведение его испытаний на износ при наиболее полном моделировании реальных ?условий эксплуатации.[c.131]

Существующие в???? настоящее время методы определения морозостойкости носят качественный характер и служат лишь показателем уровня морозостойкости данного полимерного материала. Отсюда и большое число методов оценки морозостойкости [315— 319]. Эти методы существенно различаются по характеру, степени и скорости деформации испытуемых образцов, в результате чего данные о морозостойкости, полученные разными ?методами для одного и того же материала, иногда трудно сопоставимы.[c.175]


????Увеличение содержания пластификатора в составе полимерной композиции, приводящее к повышению гибкости цепей полимера, способствует росту подвижности отдельных его звеньев [334], вызывая понижение удельного объемного диэлектрического сопротивления и повышение максимального значения тангенса угла диэлектрических потерь [311, 334]. Высокое удельное объемное электрическое сопротивление пластификатора не является достаточным условием для получения пластифицированного материала, также обладающего высоким удельным объемным электрическим сопротивлением. Согласно данным работы [335], единственным удовлетворительным методом определения пригодности пластификатора для получения пластифицированных полимеров с определенным комплексом диэлектрических свойств является оценка диэлектрических характеристик конечного материала. В этом случае четко проявляется специфика отдельных типов ?пластификаторов [311, 336—338].[c.177]

????Термомеханические свойства отражают деформационное поведениеобразца полимерного материала, нагруженного постоянным по величине напряжением, в условиях изменяющейся температуры. Полученные количественные зависимости выражаются графиками, построенными в координатах температура-деформация. Здесь тем-пература, изменяющаяся с определенной заданной скоростью, является аргументом, а деформация — функцией. Такие графические зависимости называются термомеханическими кривыми ?(ТМК), а метод их получения — термомеханическим анализом.[c.122]

Для???? полной характеристики релаксационного поведения полимерного материала необходимо провести многочисленные эксперименты по определению кривых релаксации напряжения в широком интервале температур и деформаций. Задача существенно упрощается при оценке механической работоспособности полимеров сканирующими методами, т. е. при проведении эксперимента в условиях непрерывно возрастающей температуры. Этот метод разработан [1] для линейного роста температуры во времени. В результате такого эксперимента охватывается широкий интервал температур, а полученные результаты позволяют количественно оценить механическую работоспособность полимеров во всем этом интервале. При этом под механической работоспособностью подразумевается способность твердого полимера (пластмассы) не разрушаться и размягчаться во всем возможном для него интервале температур, напряжений и деформаций. Подробно эти вопросы изложены ?в работе [2, с. 403—442]. 

В книге читатель найдет всю???? необходимую информацию, позволяющую выбрать как метод получения первичных экспериментальных данных, так и метод их последующей обработки. В ней подробно разобраны наиболее типичные примеры исследования систем с целью определения состава и устойчивости образующихся в этих системах комплексов. К сожалению, авторы не сочли возможным рассмотреть систему с полимерным лигандом, хотя именно в этом случае простые методы часто неудовлетворительны, а интерес к подобным системам резко возрос в последнее время. Современный экспериментальный материал, например комплексообразование с циклическими полиэфирами?, криптандами, вообще недостаточно отражен в книге. 


К рассматриваемой???? группе методов относится, прежде всего, сжигание на воздухе или в атмосфере кислорода органических веществ и углеродных материалов — так называемое сухое озоление. Озоление является важным и практически единственным методом получения концентрата примесей при анализе чистых полимерных органических материалов или графита особой чистоты. Однако в области анализа чистых неорганических веществ озоление играет скорее вспомогательную роль и используется для удаления сравнительно небольших (остаточных) количеств органического материала при подготовке концентрата к спектральному определению. Например, при групповом экстракционном концентрировании примесей необходимо удалять избыток комплексообразователя или продукты его разложения и озолять ?комплексы в концентрате. 

В???? американском патенте [1452] приведен метод получения углерода в полимерной форме, заключающийся в нагревании формованных деталей из купрена при 320—900° в инертной атмосфере (азот или аргон) до тех пор, пока содержание водорода в полимере не составит 0,787—1,20%, а молярное соотношение С Н не достигнет значений 8—10 1 полученный материал имеет удельное объемное сопротивление ?10 —10 ом-см, в зависимости от температуры и продолжительности нагревания. 

Следует пояснить, что создание???? нового полимерного материала заключается не только в нахождении условий получения полимера с нужными свойствами, но и в разработке дешевого технологического метода производства ?исходного мономера. 

В???? последние годы большое развитие получил метод радиационной нолимеризации в твердой фазе виниловых и циклических мономеров [1—15]. В связи с этим представляет интерес полимеризация триоксана в твердом состоянии под действием у-излучения с целью получения нового полимерного материала ?— полиформальдегида с ценными свойствами. 

В???? последнее время многие композиционные материалы и покрытия получают в промышленности путем осаждения металла из чистого электролита на частицы различных материалов (алмаз, графит, корунд и т.д.), предварительно нанесенных на токопроводящую подложку [33]. По этому принципу создан каркасный ленточный самосмазывающийся материал [17], формирование которого осуществляют по следующей технологии. На предварительно подготовленную металлическую ленту 1 (рйс. III.5) микроучастками наносят самосмазывающийся полимерный материал 2 затем на свободные от полимера участки ленты электролитическим методом осаждают металл 3. Обе эти операции могут многократно повторяться до получения материала ?заданной толщины. 

Приведенная???? схема классификации позволяет разделить совместимые и несовместимые, а также кристаллические и аморфные полимерные пары. Так, больщинство рассматриваемых на схеме пар могут быть составлены либо из двух аморфных, либо из двух кристаллических, либо из одного кристаллического и одного аморфного полимеров. Относительное содержание обоих компонентов также является важным фактором. Так, инверсия состава для композиции полимер — каучук приводит к образованию другого материала. Рассмотрим, например, пять главныхтипов структур наблюдаемых в блок-сополимерах эластомерные сферы и цилиндры, диспергированные в матрице пластика стеклообразные сферы и цилиндры в каучукообразной матрице чередующиеся ламели стеклообразного и эластомерного компонентов . Используя один и тот же метод получения?, можно создать материалы, в которых оба компонента являются либо стеклообразными, либо каучукоподобными, либо один из компонентов — стеклообразный, а другой — каучукоподобный. Если все эти возможные перестановки произвести с каждым из 25 типов смесей, 

Рассматриваемые???? методы получения покрытий можно разделить на две группы применяющие в качестве исходного материала мономеры (электрополимеризация из растворов мономеров, нанесение полимерных покрытий под действием тлеющего разряда) и использующие для осаждения уже готовые полимеры (электрофорез, электроосаждение из растворов полимеров, электростатическое напыление). Первая группа методов позволяет исключить из технологической схемы стадию получения полимерных веществ ?и их последующее диспергирование или растворение. 

Пластификаторы. Один из???? методов получения изоляционного материала с заданными свойствами - это пластификация, т.е. введение в битум веществ, химически не взаимодействующих с ним, но образующих Гомогенную систему. Пластификаторы предназначены для повышения пластичности изоляционных материалов при нанесении их в условиях температур до -25 С. Пластификаторы считаются эффективными, если при введении их в битум наряду с приданием мастике упругопластичных свойств наблюдается минимальное снижение вязкости и температуры размягчения. Лучшими пластификаторами являются полимерные продукты - полнизобутилен с различной относительной молекулярной массой и полидиен. Менее эффективны а) масло осевое - неочищенные смазочные масла прямой перегонки нефти с кинематической вязкостью при температуре 50 °С 0,12-0,52 см /с содержанием механических примесей не более 0,07 % и воды не более 0,4 %, температурой вспышки не ниже 135 °С и температурой застывания не выше -55 °С б) масло зеленое - продукт пиролиза нефтепродуктов плотностью около 970 кг/м , с содержанием серы не более 1 % и воды не более 0,2 % в) лакойль - смесь полимеризованных углеводородов пиролиза нефти и кислого гудрона, получаемого при очистке легкого масла серной кислотой с вязкостью при 50 С от 0,035 до 0,16 см /с, температурой вспышки не ниже 35 С, содержанием воды не более 2 % г) масла автотракторные ?(автолы), трансформаторные. 

Разработан???? новый метод производства полимолочной кислоты. По этому методу синтетический полимерный материал впервые производят из ежегодно возобновляемого растительного сырья - углеводов кукурузы. Процесс начинается с ферментативного расщепления декстрозы до молочной кислоты. Полученную кислоту очищают и конденсируют в непрерывном процессе до низкомолекулярного полимера (с молекулярной массой -5000). Этот полимер деполимеризуется в расплаве в присутствии октано-ата олова как катализатора. Полученные стереоизомерные лактиды разделяют, выделяя -лактид в качестве преобладающего компонента, и полиме-ризуют. Варьируя содержание О-лактида, контролируют физические свойства высокомолекулярного полимера (молекулярная масса от 60 ООО до 150 ООО). С учетом возврата молочной кислоты и лактида выход полимера?, в целом, не ниже 90%.

В основном при???? синтезе селективных ионитов для получения полимерного материала используют методы поликонденсации и полимеризации, а для введения в полимер активных группировок пользуются полимеранало-гичными превращениями [1—8]. По первому методу сорбенты получают путем конденсации низкомолекулярных исходных веществ, содержащих активные группы, с формальдегидом. Этот метод, наряду с некоторыми преимуществами (простота методики, аппаратурного оформления и др.), имеет и существенные недостатки, главным из которых является потеря селективности и обменной емкости вследствие того, что активные группы ?в ходе

Высокотемпературный парофаэный???? крекинг пропана и нефтяных фракций в присутствии водяного пара является обычным методом получения этилена и пропилена для нефтехимического синтеза. При этом неочищенные газы всегда содержат определенное количество ацетилена, метилацетилена, пропадиена и остаточного бутадиена. Подобные примеси нежелательны при нефтехимической переработке олефинов, и их обычно гидрируют до соответствующих моноолефинов, увеличивая таким образомобщий выход продуктов. Гидрированию могут быть подвергнуты как неочищенные, так и частично или полностью очищенные газы (олефиновые концентраты). Для гидрирования очищенных и неочищенных газов используют различные катализаторы, и мы рассмотрим катализаторы этих двух типов. Обработку неочищенных газов проводят обычно в относительно жестких условиях в присутствии грубодисперсных катализаторов, при очистке концентрированных олефинов применяют более мягкие условия и более селективные катализаторы. В обоих случаях на поверхности катализатора происходит отложение полимерного материала, в результате активность его снижается. Для очистки катализатора от полимера каждые 3-6 месяцев проводят его регенерацию водяным паром и воздухом или воздухом и азотом. После 5-10 регенераций катализатор необходимо заменять. Чтобы компенсировать падение активности, вызванное осаждением полимерного материала на катализаторе, повыщают температуру реакции на 20-30°С. На многих заводах замена катализатора, поверхность которого покрылась полимерной ?пленкой, свежей порцией экономически более выгодна, если иметь в виду убытки, обусловленные потерей времени на регенерацию. 

????СВАРКА полимерных материалов, метод получения неразъемного (сварного) соединения деталей и элементов конструкции. При С. (в отличие от склеивания) зазор между соединяемыми пов-стями заполня гтся материалом свариваемых деталей, иногда с применением расплаваприсадочного материала, в результате чего первонач. граница раздела исчезает, превращаясь в переходный слой с однородной или разнородной хим. структурой. Прочность связи между свариваемыми слоями обусловливается возникающшми в зоне шва силами межатомного ?и межмол. взаимодействия. 

Т. р. используются в орг. и неорг. синтезе. На основе Т. р. фотоциклоприсоединения в кристаллах бифункцион. диоле-финовых соед.???? разработаны методы получения иовых оптически активных полимеров (см. Твердофазная полимеризация). Важное значение имеет топохим. полимеризация кристаллич. диацетиленов, в результате к-рой образуются полимерные кристаллы, состоящие- из вытянутых регуляр-ньк цепей с сопряженными связями. Эти кристаллы перспективны как материал нелинейной оптики ?и мол. электроники.[c.613]

В слоях, прилегающих к подложке, возникает???? наиболее плотная высокодисперсная структура. Структурообразование в полиуретановых покрытиях также определяется влиянием твердой поверхности [323]. Этим влиянием обусловлен переход от мелкоглобулярной плотно у па кованной структуры к крупноглобулярной с агрегацией глобул. Влияние твердой поверхности на свойства прилегающих слоев характерно и для аморфных материалов. В общем, можно считать, что твердая поверхность оказывает влияние на прилегающий слой полимера в двух направлениях [306] пространственно — ограничивая объем, доступный звеньям макромолекул и более крупным кинетическим единицам, и энергетически — за счет молекулярного взаимодействия с некоторыми звеньями макромолекул. В результате изменяется плотность упаковки полимера в зоне контакта с субстратом, по-дру-гому протекают релаксационные процессы, а также процессы структурообразовапия. Поэтому многие свойства пленок полимеров, примыкающих к твердой поверхности, существенно отличаются от свойств полимерного материала в объеме независимо от того, является ли полимер аморфным или кристаллическим, а подложка — тонкодисперсным порошком или монолитным телом. Расширение исследований в этой области, изучение зависимости структуры, температуры стеклования, густоты сетки, электрических характеристик, термостойкости, твердости, прочности и других свойств полимерных материалов от тина твердой поверхности, проводимые в настоящее время [228, 250—253, 340, 372, 222, 225—241, 325, 326, 329], несомненно, будут способствовать успешному решению различных проблем адгезии, совершенствованию методов ?получения наполненных и комбинированных материалов, нанесения покрытий. 

????Настоящий обзор ограничен данными по синтезу и исследованию фуллеренсодержащих полимеров с ковалентными связями междуполимерными цепями и молекулами фуллерена. За его пределами остался обширный материал, относящийся к методам получения и изз ения свойств фуллеренсодержащих полимерных ком-позициий и комплексов, в составе которых связь между компонентами осуществляется за счет невалентных взаимодействий?. Эти данные заслуживают отдельного рассмотрения. 

Усилия огромной армии ученых, работающих в области макромолеку-лярной химии, привели к получению обильного???? научного материала. Для характеристики объема исследований по их результатам, находящим отражение на страницах научной печати, достаточно сказать, что за последнее время ежегодно публикуется свыше 20 тысяч научных стате11 и патентов, относящихся только к области синтетических макромолекулярных соединений. Если к этому добавить, вероятно, столь же большое количество материала, относящегося к области природных полимеров, т. е. целлюлозы, крахмала, белков и других веществ, то каждый ясно представит себе огромный объем материала и трудности его отбора. Поэтому мы старались выбрать лишь материал, относящийся главным образом к области синтеза высокомолекулярных соединений, которая является ведущей в полимерной химии. При этом кратко рассмотрели работы, относящиеся к производству высокополимеров, и дали динамику его роста по годам и затем рассмотрели прогресс в области методов получения высорсомолекулярных соединений. С весьма краткой характеристикой описаны новые высокомолекулярные соединения, синтезированные в последнее время п представляющие практический интерес. Количество таких соединенп весьма велико, и естественно, мы были вынуждены упомянуть только те из них, для которых уже известны области применения или достаточно вероятна возможность их использования в различных областях современной техники, а также имеющие принципиальное значение для развития методов синтеза и теории химии ?полимеров. 

Это разделение имее до???? некоторой степени условный характер, так как полимерный материал при одном и том же химическом составе, но при различных способах получения или различных методах применения может функционировать в одном случае в виде пластика, в другом — каучука, в третьем — синтетического волокна. Так, например, полипропилен применяется как пластмасса, по нити из полипропилена используются для получения синтетического волокна. Из сополимера этилена с пропиленом, в зависимости от метода полимеризации, получают каучук ?(сополимеризация) или пластмассу (блоксополимеризация). 

Гранулирование???? термопластичных полимеров. Наибольшее распространение пашли методы получения гранул из расплава с использованием экструдеров. В этом случае процесс Г. может быть совмещен с пластификацией, гомогенизацией материала, удалением летучи.х и влаги, а также введением в полимерный материал ?нек-рых ингредиентов (антиоксиданты, стабилизаторы, красители) 

В полимерных материалах могут находиться???? низкомолекулярные добавки (стабилизаторы, пластификаторы и 1Е1р.), специально вводимые в материал для предотвращения старения и придания изделиям комплекса необходимых свойств. Кроме того, в полимерных материалах находятся случайные и технологические примеси, связанные с методом получения полимера и чистотой используемых веществ (остатки мономеров, катализаторов, следы металлов от аппаратуры). Эти вещества диффундируют в объеме полимера к его поверхности и десорбируются в результате испарения, вымывания водей или другими растворителями, а также выпотевания (самопроизвольного выделения в виде отдельной фазы на поверхности материала). Находящиеся в окружающей среде вещества (кислород, озон и пр.), проникая в полимер, могут реагировать с полимером и добавками. Все эти процессы способствуют быстрому изменению всего комплекса физико-химических свойств полимера и, в конечном счете, преждевременному выходу ?из строя изделий из полимера. 

Своеобразный???? метод получения очень тонких дисперсий коллоидных размеров описан для целлюлозы и нек-рых других полимеров. Исходный полимерный материал подвергают тщательно регулируемой деградации (напр., медленному гидролизу или окислению). При этом со значительно большей скоростью деградация полимера протекает в менее упорядоченных областях ( легко доступных ). В результате такого частичного разрушения полимера и последующей дополнительной дезинтеграции механич. путем образуется тонкая дисперсия асимметричных частиц. Наиболее удлиненные образования дают ориентированные, преимущественно волокнистые, материалы. Электропномикроскопич. исследование микрочастиц, полученных из найлона-66,природной и регенерированной целлюлозы, показало, что размеры их лежат в пределах 5—500 нм по длине и 5— 50 нм по эффективному диаметру ?(соотношение осей от

Содержание???? волокнистых наполнителей в термопластах составляет обычно 15—40%, в реактопластах — 30—80% от массы полимерного материала. Способы приготовления наполненных композиций м. б. самыми различными. Так, в производстве волокнита наполнитель пропитывают связующим с последующим удалением растворителя. При получении, наир., наполненных полиамидов непрерывное волокно покрывают на экструдере оболочкой полимера, а затем материал дробят на гранулы. В нек-рых случаях рубленое стекловолокно целесообразно вводить в мономер до полимеризации или на промежуточной стадии синтеза полимера (напр., при осаждении поликарбоната из его р-ра в метиленхлориде). Твердые (порошкообразные) полимеры или их расплавы смешивают с наполнителями в смесителях различных типов. В специальных методах формования, напр, при намотке из нитей или лент, нанесение связующего на наполнитель совмещается с процессом собственного формования. Си. тюаже Армированные пластики?, Стеклопластики, Органоволокниты, Стекловолокниты. 

????Определение обычно основывается на методе, разработанном Дж. Бетцем и К. А. Ноллом [2], в котором они используют в качестве индикатора эриохром черный Т. На метод оказывают влияние металлы группы полуторных окислов, которые удаляются вместе с кальцием в виде вольфраматов. Стандартные растворы магния и холостые растворы должны готовиться очень тщательно. Стандартные растворы удобнее готовить из чистой ленты или проволоки магния. Берут навеску 0,752 г любого из этих материалов в стакан емкостью 250 мл, добавляют 10 мл соляной кислоты (1 3), закрывают стакан часовым стеклом и осторожно кипятят несколько минут. Полученный таким путем концентрированный раствор оставляют до охлаждения и промывают часовое стекло в мерную колбу емкостью 250 мл дистиллированной водой. Переносят пипеткой 50 мл этого раствора в мерную .......................