Проектирование предприятия по производству железобетонных и бетонных изделий для строительства и благоустройства

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

1

ПСКиСМ.ВКР.ПЗ – 745.07     ПЗ 



РЕФЕРАТ



Выпускная квалификационная работа: 70 с., 3 рис., 17 табл., 5 источников.

Иллюстративная часть дипломной работы содержит: 5 листов формата А1.

ЖЕЛЕЗОБЕТОН, СВАЯ, ПРОЕКТИРОВАНИЕ, ЗАПОЛНИТЕЛЬ, ЭФФЕКТИНОСТЬ, СОСТАВ БЕТОНА



Цель: проектирование предприятия по производству железобетонных и бетонных изделий для строительства и благоустройства.

	В данной дипломной работе спроектированы линия по производству свай и опор линий электропередачи. 

		Приведены обоснование необходимости проектирования завода, номенклатура выпускаемой продукции. Разработаны схемы производства изделий. Приведено описание технологического процесса. Подобрано оборудование и приведен расчет энергоресурсов. Описан контроль технологических процессов и качеств готовой продукции, приведены технико-экономические показатели и штатная ведомость цеха, рассмотрены вопросы охраны труда и техники безопасности.





















Содержание

Введение…………………………………………………………………………..4

Нормативные документы………………………………………………………...6

Специальная терминология……………………………………………………...7

Сокращения и аббревиатуры…………………………………………………….7

1. Технологическая часть………………………………………………………...8

	1.1. Обоснование необходимости изготовления свай и опор линий электропередачи………………………………………………………………….8

	1.2. Выбор и обоснование способа производства свай и опор линий электропередачи…………………………………………………………………10

	1.3. Разработка схемы технологической линии производства свай и опор линий электропередачи…………………………………………………………13

	1.4. Номенклатура производимых свай и опор линий электропередачи на данной технологической линии………………………………………………...16

	1.5. Подбор оборудования для производства свай и опор линий электропередачи…………………………………………………………………17

	1.6. Описание технологии производства свай и опор линий электропередачи…………………………………………………………………19

	1.7. Разработка генерального плана завода по производству 60 т. м3 в год сборных железобетонных изделий для строительства жилых домов………..25

		2. Расчетная часть………………………………………………………………..27

	2.1. Расчет мощности технологической линии для производства свай и опор линий электропередачи………………………………………………………….27

	2.2. Расчет режима работы линии………………………………………………30

	2.3. Расчет производства продукции на технологической линии…………….31

	2.4. Расчет потребности в исходных компонентах для свай и опор линий электропередачи…………………………………………………………………34

2.5. Ведомость основного технологического оборудования………………….38

	2.6. Расчет основных видов транспортных средств…………………………...39

		2.7. Расчет вместимости склада готовой продукции………………………….41

		2.8. Расчет площади необходимой для предприятия………………………….42

	3. Технико-экономическая часть………………………………………………..43

		3.1. Штатная ведомость для цеха или технологической линии………………43

			3.2. Калькуляция себестоимости продукции…………………………………..44

		4. Контроль на всех переделах производства………………………………….45

	4.1. Контроль технологического процесса производства……………………..47

		4.2. Контроль качества готовой продукции……………………………………53

	5. Какие документы должны быть разработаны на предприятии, которые

		являются нормативными для производства свай и опор линий электропередачи…………………………………………………………………59

6 Безопасность и экологичность………………………………………………...60

6.1 Безопасность на производстве……………………………………………....60

6.1.1 Производственная санитария……………………………………………...60

6.1.2 Техника безопасности на производстве………………………………….63

6.1.3 Пожарная безопасность…………………………………………………...65

6.3 Безопасность жизнедеятельности в чрезвычайных ситуациях…………...66

6.4 Экологическая безопасность………………………………………………..67

	Заключение……………………………………………………………………….69

	Список использованных источников…………………………………………...70

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

			Введение	

Сборные железобетонные конструкции, изготовленные на заводах и доставленные на объект строительства, получили широкое распространение и стали очень значимыми благодаря высокой скорости их изготовления, качеству и как следствие повышению производительности труда в несколько раз. Условия производства таких конструкций на заводах стали высокомеханизированными и прикладывается очень много усилий чтобы сделать эти условия максимально автоматизированными. Железобетонные конструкции, изготовленные на заводах, прошедшие тепловую обработку очень быстро набирают распалубочную прочность, и уже в ближайшее время готовы отправиться на строительную площадку. Кроме того, тепловая обработка способствует более полной гидратации, что говорит о качестве конструкции, способствует повышению эксплуатационной надежности. Сборные конструкции сокращают сроки строительства, уменьшают трудоемкость, значительно упрощается производство работ в зимнее время, т.к. производство конструкции непосредственно на строительной площадке в зимнее время фактически невозможно.

	Железобетонные сваи и линии электропередачи, изготовляемые из тяжелого бетона и предназначенные для зданий и сооружений различного назначения значительное, повышают темпы строительства.

Рисунок 1 – Общий вид железобетонных свай и линий элетропередачи.

Основные требования предъявляемые к выпускаемой продукции — это высокая эксплуатационная надёжность, долговечность, требуемая прочность. Достичь поставленных целей при соблюдении технологических режимов не сложно. Правильно подобранные составы, мягкий режим тепловой обработки, всё это способствует более полной гидратации и как следствие повышению качества изделия. Всё это необходимо для знания о том, как правильно изготавливать строительные конструкции, о том, как проходит технологический процесс и что требуется для выполнения всех технологический операций.





























































Нормативные документы

1. ГОСТ 19804-2012 - Сваи железобетонные заводского изготовления. 

2. ГОСТ 23613-79 - Стойки железобетонные вибрированные для опор высоковольтных линий электропередачи.

3. ГОСТ 13015-2012 - Изделия бетонные и железобетонные для строительства.

4. ГОСТ 26633-2012 - Бетоны тяжелые и мелкозернистые.

5. ГОСТ 10884-94 - Сталь арматурная термомеханически упрочненная для железобетонных конструкций.

6. ГОСТ 13840-68* - Канаты стальные арматурные.

7. ГОСТ 7348-81 - Проволока из углеродистой стали для армирования предварительно напряженных железобетонных конструкций. 

8. ГОСТ 10922-2012. Арматурные и закладные изделия, их сварные, вязаные и механические соединения для железобетонных конструкций.

9. ГОСТ 10180-2012 - Бетоны. Методы определения прочности по контрольным образцам.

10. ГОСТ 18105-2010 - Бетоны. Правила контроля и оценки прочности. 

11. ГОСТ 17624-2012 - Бетоны. Ультразвуковой метод определения прочности.

12. ГОСТ 22690-2015 - Бетоны. Определение прочности механическими методами неразрушающего контроля.

13.  ГОСТ 10060-2012 - Бетоны. Методы определения морозостойкости.

14. ГОСТ 12730.0-78 - Бетоны. Общие требования к методам определения плотности, влажности, водопоглощения, пористости и водонепроницаемости.

15.  ГОСТ 17625-83 - Конструкции и изделия железобетонные. Радиационный метод определения толщины защитного

слоя бетона, размеров и расположения арматуры.





Специальная терминология

Предел прочности — внутреннее механическое напряжение, вызванное внешней нагрузкой, выше которого происходит разрушение изделия или конструкции.



Сокращения  

г. – город

тыс. – тысяча (в тексте тысяч)

др. – другие

т.д. – так далее

мк – микрон

лк – люкс

т.е. – то есть

Аббревиатура

Опоры ЛЭП – опора линии электропередачи

ТБ – техника безопасности

М – марка (бетона или кирпича)































1 Технологическая часть

	1.1 Обоснование необходимости изготовления свай и опор линий электропередачи

Необходимость производства железобетонных свай обусловлена современной тенденцией массового строительства жилых домов высотой в 9 этажей и выше. Для того, чтобы надёжно обеспечить беспросадочность фундаментов под такими домами наиболее целесообразно устраивать их на сваях. За счёт упора нижнего конца сваи в коренной грунт и трения грунта о боковые грани свай обеспечивается надёжная устойчивость сооружения. 

По состоянию на 2016г можно констатировать как факт, что участились случаи деформаций многоэтажных домов. 

Существует несколько типов свай. Железобетонные сваи с сечением 30x30 см имеют длину до 12 м; если сечение составляет 35x35 см либо 40x40 см — до 16 м. Сваи забивные могут быть и составными, что увеличивает их длину.

Практически все возводимые сегодня фундаменты используют сваи, поскольку это значительно упрочняет и повышает качество сооружения. Сваи забивные погружаются в грунт путём забивки. Копровая установка с дизельным или гидравлическим молотом погружает сваи быстро и эффективно, без их деформации и потери эксплуатационных характеристик. Несущая способность забивных свай в основном зависит от конкретного отказа, который не должен превышать 0,01 м. Несущую способность определяют по формулам СНиП и статического зондирования, учитывающего коэффициенты запаса. Величину, меньшую из выше перечисленных, относят к реальной несущей способности. При невозможности определения несущей способности грунта (водонасыщенные пески) их проверяют статическим испытанием (нагружением нагрузкой). В основном для определения точной длины свай необходимы данные о динамических испытаниях и технический отчет об инженерно-геологических условиях участка.

Поэтому производство железобетонных свай необходимо.

Спрос на опоры для линий электропередач обусловлен:                                   а)  продолжающейся электрификацией населённых пунктов на территории России, б) строительством новых микрорайонов, куда надо подвести линии электропередачи. Железобетонные опоры ЛЭП очень надёжны и долговечны в эксплуатации

Назначение железобетонных стоек опор ЛЭП можно охарактеризовать следующим образом. Данные стойки служат для удержания линий передачи электрической энергии над земной поверхностью с определенным промежутком. Между самими опорами также необходимо выдерживать некоторое определенное расстояние, не слишком близко друг к другу по экономическим соображениям, и в то же время, не слишком далеко друг от друга, иначе провода будут касаться земной поверхности.

Довольно часто железобетонные стойки опор ЛЭП называют электрическими столбами, что скорее больше характерно для простонародного изречения, нежели для текстов официально-деловых документов.



	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	1.2 Выбор и обоснование способа производства свай и опор линий электропередачи

Для выбора эффективного метода производства необходимо выявить ряд исходных данных: номенклатуру изделий, годовую производительность формовочной линии, расход материалов на единицу продукции, потребность в электроэнергии и т.д.

При стендовой технологии имеют место большие затраты труда, но минимальны удельные капиталовложения. Для конвейерной технологии при меньшей трудоёмкости удельные капиталовложения максимальны, а для поточно-агрегатной технологии сочетаются относительно небольшие затраты труда со сравнительно низкими удельными капитальными вложениями.

Для мелкосерийного производства железобетонных изделий на заводах малой и средней мощности наиболее выгодным оказывается поточно-агрегатный способ производства. При несложном технологическом оборудовании, небольших производственных площадях и небольших затратах на строительство этот способ даёт возможность получать высокий съём готовой продукции с 1м2 производственной площади цеха. Этот метод позволяет также оперативно осуществлять переналадку оборудования и переходить к формованию от одного вида изделий к другому без существенных затрат. Производительность формовочного агрегата зависит от продолжительности цикла формования изделий, который может колебаться в большом диапазоне от 5-до 40 мин).

Поточно-агрегатный способ наиболее распространён в технологии сборного железобетона, т.к. его технико-экономические показатели при производстве отдельных видов изделий весьма высокие. По капительным затратам преимущество остаётся за стендовым способом при формовании изделий на горизонтальных стендах. Простота оборудования, незначительная его энергоёмкость, возможность легко перейти на выпуск изделий самых разнообразных типоразмеров, минимум транспортных операций – основные достоинства этого способа организации формования. Однако, требуются значительные производственные площади, низкий уровень механизации влечёт высокую трудоёмкость. Все эти факторы исключают целесообразность организации производства изделий массового выпуска (плит и панелей покрытий, панелей и блоков стен, фундаментных блоков и плит) по стендовой технологии. Рациональность применения стендового способа возрастает с увеличением массы и размера изделий, перемещение которых по отдельным технологическим постам влечёт большие затраты или практически трудно осуществимо. Производительность стенда зависит от продолжительности выдерживания на нём изделия.

Конвейерный метод производства железобетонных изделий позволяет добиться комплексной механизации технологических процессов. При этом организация производства обеспечивает значительное повышение производительности труда и увеличение выпуска готовой продукции при наиболее полном и эффективном использовании технологического оборудования. Однако конвейерная технология требует больших капитальных вложений. Применение этого метода рационально на заводах, выпускающих в массовом порядке изделия по ограниченной номенклатуре с минимальным количеством типоразмеров. Конвейерную технологию следует использовать для формования ряда изделий, среди которых наиболее массовыми являются плиты и панели покрытий, а также наружные стеновые панели. Технологические линии дают возможность изготавливать изделия высокой заводской готовности при максимальной механизации процессов формования и отделки на всех постах конвейера.

Изготовление тонких и плоских изделий значительной площади (перегородок, панелей перекрытий) производят в вертикальном положении в кассетах. Удельная потребность в площадях производственного цеха при кассетном способе самая минимальная – в одном месте одновременно формуются до 12 изделий площадью до 12 м2 каждое. Отсутствие виброплощадок и камер пропаривания является важным достоинством кассетного способа. Эффективно уплотнить в кассете, имеющей глубокие отсеки, можно только смесь достаточно подвижную, поэтому получение бетона заданной прочности достигается только со значительно повышенным расходом цемента. В кассетах многосекционной конструкции могут изготавливаться только плоские изделия сплошного сечения.

Учитывая все вышеизложенные особенности, при разработке формовочного цеха заданной производительности для производства свай и опор линий электропередач целесообразно применение агрегатно-поточного способа. При этом способе на одной технологической линии можно изготавливать и опоры ЛЭП и сваи.











































	1.3 Разработка схемы технологической линии производства опор линий электропередачи типа СВ 110-3,5 и свай типа С 30 агрегатно-поточным способом.

Методика разработки такова. Вначале определяют набор оборудования, серийно производимого машиностроительными заводами. Изучают каталоги и паспорта на современное оборудование для этого производства. Подбирают наиболее высокопроизводительное оборудование.                         

Для производства опор линий электропередач нужен такой набор серийно производимого оборудования: 1 – мостовой кран; 2 – бетоноукладчик; 3 - виброплощадка, 4- установка для электронагрева стержней, которые создадут предварительное напряжение в опорах для линий электропередач, 5 - самоходная тележка для вывоза изделий на склад готовой продукции цеха отгрузки, 6 - вентилятор для охлаждения ямной камеры и изделий по окончании тепловой обработки.

Не стандартизированное оборудование и сооружения.1 - блок ямных камер, 2 – пост распалубки и подготовки металлоформ к следующей формовке, 3 – пост подготовки изделий к сдаче ОТК, 4 -  рельсовый путь бетоноукладчика, 5 - рельсовый путь из формовочного цеха на склад готовой продукции цеха отгрузки, 6 - тупиковые упоры на концах рельсовых путей для бетоноукладчика и для тележки вывоза готовой продукции на склад цеха отгрузки. 7 - установка для обрезки стержней создающих предварительное напряжение, 8 - установка для нанесения разделительной смазки на внутренние поверхности металлоформы, 9 – система удаления пара из ямной камеры, 10 – система удаления конденсата из пара в виде воды.  

Мы определили набор оборудования необходимый для данной технологической линии. Теперь из этого набора надо составить схему технологической линии. Основной принцип разработки схемы технологической линии – технологическая последовательность выполнения рабочих операций по изготовлению заданных изделий, а, следовательно, и 

расположение оборудования в такой последовательности. Технологический поток начинается от эстакады бетоносмесительного цеха смонтированной поперёк пролётов формовочного цеха так, чтобы бетоноукладчик подъезжал под эстакаду для приёма бетонной смеси от бетоносмесительного цеха и подвозил её к посту укладки и уплотнения, т.е. к виброплощадке.  Чертим эстакаду, (поз. 1), проем в эстакаде (поз. 2), бетоноукладчик, (поз. 3), рельсовый путь для бетоноукладчика, (поз. 4), виброплощадку (поз. 5).  Когда бетонную смесь уложат в металлоформу  и уплотнят на вибростоле, форму надо поставить в ямную камеру для тепловой обработки. Блок ямных камер надо расположить рядом с виброплощадкой. Чертим (поз. 6). После тепловой обработки форму с изделиями надо поставить на пост распалубки и подготовки формы к следующей формовке. Этот пост надо поместить рядом с блоком ямных камер. Чертим, (поз. 7). Опора ЛЭП, изделие предварительно напряжённое. Нужна установка для электронагрева арматурных стержней. Установку разместим вплотную к посту подготовки. Чертим (поз. 8) Когда изделие извлекли из металлоформы его надо подготовить к предъявлению службе ОТК. Для этого в технологической линии надо иметь специальный пост. Чертим, (поз.9). Когда изделия принято ОТК его надо положить на тележку вывоза продукции на склад готовой продукции цеха отгрузки. Её тоже надо иметь максимально близко к посту ОТК. Чертим (поз.10)  Тележка из формовочного цеха в цех отгрузки перемещается по рельсовому пути. Чертим (поз.11).

Итак, мы разработали схему технологической линии изготовления опор линий электропередач. На этой же технологической линии мы будем изготавливать и сваи.

Методика разработки чертежа на составленную технологическую линию.  

Из каталогов вибираем серийно выпускаемое оборудование: 1) бетоноукладчик СМЖ-69А  - 1шт., 2) виброплощадку СМЖ-164  - 1шт.,  3) самоходную тележку  СМЖ-792 для вывоза готовой продукции на склад  - 1шт., 5)- мостовой кран грузоподъемностью Q = 15 тонн  - 1шт., 6)- установку СМЖ-429 для электронагрева стержней  - 1шт., 7) вентилятор №4  - 1 шт.

Не стандартизированное оборудование. 

На не стандартизированное оборудование проектная организация разрабатывает чертежи и выдаёт заказчику проекта. По этим чертежам Заказчик организовывает изготовление нестандартизированного оборудования:

1) установку для обрезки стержней создающих предварительное напряжение - 1шт., 2) установку для нанесения разделительной смазки на внутренние поверхности металлоформы -1шт, 3) блок ямных камер для тепловой обработки -1шт., рельсовые пути для перемещения бетоноукладчика и тележки вывоза готовой продукции

Схема технологической линии изготовления опор линий электропередач и свай агрегатно-поточным способом. 

	

Рисунок 2 – Схема технологической линии производства опор линий электропередач и железобетонный свай



	

	

	

	

	

	

	1.4 Номенклатура производимых свай и опор линий электропередачи на данной технологической линии

	На данном заводе производят квадратные железобетонные сваи со следующими параметрами:

	Таблица   1 

	Характеристика свай              

	Марка сваи и линий электропередач

	Номинальные размеры, мм

	Класс бетона(марка)

	Объём бетона, 

	м3

	Масса,

	 кг 

	Расход стали,

	 кг

	

	L(длина)

	B(ширина)

	

	

	

	

	СВ-110

	11000

	205

	В15

	0,47

	1200

	28

	С

	10000

	200

	В15

	0.98

	3548

	98

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	1.5 Расчёт количества оборудования для производства свай и опор линий электропередачи

Количество постов на линии:



Где:

 - Время полного производства 1 изделия без ТВО, мин;

tp – Время перемещение изделия из поста на пост, мин.

Требуемое количество форм:

шт;

Где:

Nпк – Количество форм на постах конвейера;

 - Количество форм, находящихся в камере ТВО.

Произведем расчет ямной камеры:

	Длину внутренней полости камеры вычисляем по формуле:

	

где: с1 и с2- расстояние от внутренней поверхности камеры до металлоформы. Как правило 100-150мм. Примем 150мм.

lф- длина металлоформы с изделием

	Lвпк=11,3 м

Ширину внутренней полости камеры вычисляем по формуле

	

где: а1 - ширина стойки пакетировщика (из паспорта = 200мм)

а2 - зазор между металлоформой и стойкой пакетировщика; как правило в пределах 10-20мм примем = 20мм.

	bф - ширина металлоформы с изделием

		

Высоту внутренней полости камеры (глубину камеры) вычисляем по формуле:

	

где: h1 - расстояние от пола камеры до нижней полости металлоформы. Как правило, 100-150мм. Примем = 100мм

hф - высота металлоформы

nф- количество металлоформ в камере

d - расстояние между металлоформами по высоте. Примем = 75 мм

n2- количество промежутков по высоте

h2 - расстояние от верхней плоскости металлоформы до нижнего  

листа крышки камеры. Как правило, 100-150мм. Примем = 100мм	

Из практики работы предприятий известно, что глубина камеры нецелесообразна больше 4 метров. Поэтому расчет глубины камеры надо вести методом приближений и подбирать так, чтобы глубина камеры была не больше 4 метров. Уменьшать или увеличивать надо только nф, то есть количество металлоформ по высоте камеры. 

		Масса формы 4,94 т. Грузоподъемность виброплощадки не меньше 20 т, крана 15 т. Принята ударно-вибрационная площадка СМЖ-199А, грузоподъемностью 30 т, с габаритными размерами в плане 12х2м, частотой колебания 45-60Гц. Бетоноукладчик СМЖ-166Б производительностью 30м3 в час, шириной колеи 4500 мм, скоростью передвижения 14 м/мин. Принято два мостовых крана грузоподъемностью 20 т, скорость перемещения – 80 м/мин, скорость движения тележки крана – 40 м/мин, подъем (опускание) крюка – 8 м/мин. Передаточная тележка грузоподъемностью 18т, скорость передвижения 5,15 м.

		

	

	1.6 Описание технологии производства свай и опор линий электропередачи

Технологии изготовления опор линий электропередач типа СВ 110-3,5 на разработанной технологической линии   

Перед началом работы на технологической линии мастер смены, технолог цеха, механик цеха внимательно изучают: а) ГОСТ на изготавливаемые изделия, б)  техническую документацию на изготавливаемые изделия, в) технологическую документацию  на изготовление изделий, г) техническую документацию на оборудование установленное в технологической линии,  д) требования норм охраны труда и инструкцию по технике безопасности при работе на данной технологической линии, е) требования норм производственной санитарии, ж) требования норм охраны 

окружающей среды.

Технология изготовления опор линий электропередач типа СВ 110-3,5 такова:

1) На посту подготовки металлоформы к формованию, поз. 7. металлоформу очищают от остатков бетона после предыдущей формовки, внутренние поверхности формы смазывают разделительной смазкой, 

2) Два рабочих формовщика берут 4 стержня из арматурной стали изготовленных в арматурном цехе и укладывают на стол установки для электронагрева стержней (поз. 8), включают установку. Нагрев стержней и прекращение нагрева производится в автоматическом режиме. Когда стержни нагреются и удлинятся на необходимую длину автоматическая система отключит подачу эл.энергии. 

3)  Два рабочих берут 4 стержня и укладывают в металлоформу в таком порядке: а) вначале каждый стержень укладывают в пазы упоров на широком торце металлоформы. Затем вдвоём рабочие на 4 стержня на узком конце формы одевают спираль, навитую на специальном станке из проволоки класса В-1 и укладывают концы арматурных стержней в упоры на узком конце металлоформы. Когда стержни в результате остывания натянутся как струны, рабочие растягивают равномерно спираль по всей длине опоры и в отдельных местах закрепляют её вязальной проволокой. Спираль в конструкции опоры выполняет роль распределительной арматуры.                           

4) закрывают борта формы и фиксируют их замками.

5) машинист крана подводит стропа с крюками к металлоформе, а рабочие стропальщики зацепляют крюки строп за петли на металлоформе. Машинист крана поднимает металлоформу, транспортирует её к виброплощадке и устанавливает на неё.

К этому времени машинист бетоноукладчика принял бетонную смесь в бункер бетоноукладчика, поз. 2

6) Машинист-формовщик, управляя бетоноукладчиком укладывает бетонную смесь в металлоформу, время от времени включает виброплощадку, предварительно уплотняя бетонную смесь. Когда весь объём бетонной смеси уложен в форму машинист-формовщик включает виброплощадку и окончательно уплотняет бетонную смесь. Одновременно лаборант заводской лаборатории формует контрольные кубики.

7) Машинист крана подводит стропа с крюками к металлоформе, а рабочие стропальщики зацепляют крюки строп за петли на металлоформе. 

8) Машинист крана поднимает металлоформу, транспортирует её к ямной камере, поз. 6 тепловой обработки с целью ускорения набора прочности бетоном и устанавливает её в камеру.

9) После того, как камера будет заполнена металлоформами, её с помощью мостового крана закрывают крышкой. Формы с контрольными кубиками устанавливаются в специальную духовку, дверцу которой герметично закрывают, таким образом обеспечиваются одинаковые условия набора прочности бетоном в изделиях и в контрольных кубиках. 

10) Мастер формовочного цеха документально передаёт лаборанту заводской лаборатории заполненную свежезаформованными изделиями камеру. Лаборант, руководствуясь графиком тепловой обработки этих изделий, проводит тепловую обработку для ускорения набора прочности бетона в изделиях.

11) В начале следующей смены лаборант открывает духовку, извлекает форму с контрольными кубиками, извлекает их из формочки. Один кубик испытывает на прессе с целью определения прочности бетона в изделиях. Если прочность соответствует установленной, распалубочной то лаборант даёт разрешение на разгрузку камеры и распалубки изделий.

 12) Машинист крана вместе со стропальщиком извлекают одну форму из камеры, устанавливает её на посту распалубки, поз. 7.

13) Рабочие формовщики открывают борта металлоформы, обрезают временные концевые анкера на стержнях, извлекают изделие из формы и укладывают его на пост подготовки к сдаче ОТК, поз 9. Так они последовательно выполняют эти рабочие операции со всеми изделиями в металлоформах.

14) Освобожденная от изделий металлоформа на посту, поз.7 очищается от остатков бетона, смазывается разделительной смазкой и цикл изготовления изделий повторяется.

15) Паралельно с этим мастер смены формовочного цеха готовит изготовленное изделие к предъявлению ОТК, в том числе несмываемой краской пишет на грани изделия его марку. Если изделие соответствует технической документации, то мастер ОТК ставит на нём несмываемой краской свой персональный штамп. Принятое ОТК изделие укладывают на платформу тележки (поз. 10) вывоза готовых изделий на склад цеха отгрузки. Мастер формовочного цеха заполняет 2 экземпляра накладной, перевозит изделия на тележке (поз.10) по рельсовому пути (поз. 11) на склад готовой продукции цеха отгрузки и передаёт изделия мастеру цеха отгрузки. Они оба расписываются в накладных, в том, что один сдал, другой принял, эти накладные они передают своему начальнику цеха. Накладные являются основанием начальникам цехов: а) для начисления зарплаты рабочим изготовлявшим продукцию, б) при подготовке и сдаче в бухгалтерию завода материального отчета. 

Технология изготовления свай такова:

1) на посту подготовки металлоформы к формованию, поз. 7. металлоформу очищают от остатков бетона после предыдущей формовки, внутренние поверхности формы смазывают разделительной смазкой, 

2) два рабочих формовщика берут объёмный каркас из арматурной стали изготовленный в арматурном цехе и укладывают его в 1-й отсек металлоформы. Так же укладывают объёмный каркас во 2-й отсек.                         3) Закрывают борта формы и стягивают их замками. 

4) машинист крана подводит стропа с крюками к металлоформе, а рабочие стропальщики зацепляют крики строп за петли на металлоформе. Машинист крана поднимает металлоформу, транспортирует её к виброплощадке и устанавливает на неё.

К этому времени машинист бетоноукладчика принял бетонную смесь в бункер бетоноукладчика, поз. 2

5) машинист-формовщик, управляя бетоноукладчиком укладывает бетонную смесь в металлоформу, время от времени включает виброплощадку, предварительно уплотняя бетонную смесь. Когда весь объём бетонной смеси уложен в форму машинист-формовщик включает виброплощадку и окончательно уплотняет бетонную смесь. Одновременно лаборант заводской лаборатории формует контрольные кубики.

6) машинист крана подводит стропа с крюками к металлоформе, а рабочие стропальщики зацепляют крюки строп за петли на металлоформе. 

7) машинист крана поднимает металлоформу, транспортирует её к ямной камере тепловой обработки (поз. 6)  с целью ускорения набора прочности бетоном и устанавливает её в камеру.

8) после того, как камера будет заполнена металлоформами, её с помощью мостового крана закрывают крышкой. Формы с контрольными кубиками устанавливаются в специальную духовку, дверцу которой герметично закрывают, таким образом обеспечиваются одинаковые условия набора прочности бетоном в изделиях и в контрольных кубиках. 

9) мастер формовочного цеха документально передаёт лаборанту заводской лаборатории заполненную свежезаформованными изделиями камеру. Лаборант, руководствуясь графиком тепловой обработки этих изделий, проводит тепловую обработку для ускорения набора прочности бетона в изделиях.

10) в начале следующей смены лаборант открывает духовку, извлекает форму с контрольными кубиками, извлекает их из формочки. Один кубик испытывает на прессе с целью определения прочности бетона в изделиях. Если прочность соответствует установленной, распалубочной то лаборант даёт разрешение на разгрузку камеры и распалубки изделий.

 11) машинист крана вместе со стропальщиком извлекают одну форму из камеры, устанавливает её на посту распалубки, поз. 7.

12) рабочие формовщики открывают борта металлоформы, извлекают изделие из формы и укладывают его на пост подготовки к сдаче ОТК, поз 9. Так они последовательно выполняют эти рабочие операции со всеми изделиями в металлоформах.

13) освобожденная от изделий металлоформа очищается от остатков бетона, смазывается разделительной смазкой и цикл изготовления изделий повторяется.

14) паралельно с этим мастер смены формовочного цеха готовит каждое изготовленное изделие к предъявлению ОТК, в том числе несмываемой краской пишет на грани изделия его марку. Если изделие соответствует технической документации, то мастер ОТК ставит на нём несмываемой краской свой персональный штамп. Принятое ОТК изделие укладывают на платформу тележки (поз. 10) вывоза готовых изделий на склад цеха отгрузки. Мастер формовочного цеха заполняет 2 экземпляра накладной, перевозит изделия на тележке (поз.10) по рельсовому пути (поз. 11) на склад готовой продукции цеха отгрузки и передаёт изделия мастеру цеха отгрузки. Они оба расписываются в накладных, в том, что один сдал, другой принял, эти накладные они передают своему начальнику цеха. Накладные являются основанием начальникам цехов: а) для начисления зарплаты рабочим изготовлявшим продукцию, б) при подготовке и сдаче в бухгалтерию завода материального отчета. 

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	1.7 Разработка генерального плана завода по производству 60 т. м3 в год сборных железобетонных изделий для строительства жилых домов

Цех по производству железобетонных свай и линий электропередачи размещен в непосредственной близости от бетоносмесительного цеха, который является поставщиком бетонной смеси для проектируемого производства.

Для подвоза сырья запроектирована железнодорожная линия.

Материалы для приготовления бетонных смесей в цех по производству бетонной смеси поступают:

цемент – со склада цемента, пневмотранспортом;

песок, со склада, системой ленточных конвейеров;

щебень, со склада, системой ленточных конвейеров.

Формовочные технологические линии с отделением ускорения твердения бетона размещены в унифицированных типовых пролетах, объединенных в отдельном здании – производственном корпусе.

Арматура поступает в производственный цех по средствам передаточной тележки из арматурного цеха со складом металла, находящихся в непосредственной близости к производственному корпусу.

Непосредственно на территории цеха запроектированы местные подъезды, обеспеченные технологической и противопожарной необходимостью.

Рельеф площади – равнинный, вертикальная планировка решена с поверхностным водоотводом, а отвод загрязненных дождевых стоков предусмотрен после очистки в заниженные места, с дальнейшим поступлением их в ливневую канализацию.

Для обеспечения нормальных санитарно-гигиенических условий на территории предусматривается посадка деревьев и кустарников.

	

	Рисунок 3 – Генплан предприятия

	

		

		

		

		

		

		

		

		

		

		

		

		

		

		

		2 Расчетная часть

	2.1 Расчет мощности технологической линии для производства свай и опор линий электропередачи

	Режим работы определяем по соответствующим нормам технологического проектирования. Принимаем режим работы по прерывной неделе с двумя выходными днями в неделю, в две смены. Причем отделения твердения работает в три смены.

	Расчетный годовой фонд времени работы технологического оборудования, на основе которого подсчитывается производственная мощность предприятия в целом и отдельных технологических норм, определяется по формуле:

	                                      .......................