Понятие и сущность организационно – технического уровня предприятия

     СОДЕРЖАНИЕ
ВВЕДЕНИЕ
1.ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ АСПЕКТЫ СИСТЕМЫ ОРГАНИЗАЦИОННО – ТЕХНИЧЕСКОГО ОБЕСПЕЧЕНИЯ СИСТЕМЫ ЭКСПЛУАТАЦИИ И РЕМОНТА ГОРНОТРАНСПОРТНОГО ОБОРУДОВАНИЯ 
1.1 Понятие и сущность организационно – технического уровня предприятия
1.2Понятие системы технического обслуживания и ремонта на горнодобывающих предприятиях
1.3Методы повышения эффективности системы эксплуатации и ремонтного обслуживания на горнодобывающих предприятиях. 
2. АНАЛИЗ СИСТЕМЫ ОРГАНИЗАЦИОННО – ТЕХНИЧЕСКОГО ОБЕСПЕЧЕНИЯ СИСТЕМЫ ЭКСПЛУАТАЦИИ И РЕМОНТА ГОРНОТРАНСПОРТНОГО ОБОРУДОВАНИЯ ООО «ВОСТОЧНО – БЕЙСКИЙ РАЗРЕЗ»
2.1 Основные сведения о предприятии
2.2 История Восточно – Бейского угольного разреза
2.3Анализ организационно – технического обеспечения системы эксплуатации и ремонта горнотранспортного оборудования предприятия 
3. РАЗРАБОТКА РЕКОМЕНДАЦИЙ ПО СОВЕРШЕНСТВОВАНИЮ ОРГАНИЗАЦИОННО – ТЕХНИЧЕСКОГО ОБЕСПЕЧЕНИЯ СИСТЕМЫ ЭКСПЛУАТАЦИИ И РЕМОНТНОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ ГОРНОТРАНСПОРТНОГО ОБОРУДОВАНИЯ ООО «ВОСТОЧНО – БЕЙСКИЙ» РАЗРЕЗ»
3.1 Направления совершенствования системы организационно – технического обеспечения системы эксплуатации и ремонтного обслуживания горнотранспортного оборудования
3.2 Оценка эффективности предлагаемых решений по совершенствованию совершенствования организационно – технического обеспечения системы эксплуатации и ремонтного обслуживания горнотранспортного оборудования
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ И ЛИТЕРАТУРЫ




























     ВВЕДЕНИЕ
     В условиях рыночной экономики главной целью деятельности предприятия является достижения максимальной прибыли. Эффективность функционирования предприятия и его экономический рост во многом зависит от совершенства управления и организации всех сторон его деятельности.
     Реальные возможности обеспечения и повышения эффективности и конкурентоспособности находятся в сфере факторов внутренней среды. Поэтому все чаще предприятия анализируют свои внутренние способности.
     Анализ ситуации на горнодобывающих предприятиях показывает, что в качестве слабых сторон предприятий, факторов, снижающих конкурентоспособность чаще всего, оказываются: устаревшее оборудование и технологии, низкий уровень квалификации персонала, отсутствие рациональной организации производства.
     Так как большая часть из перечисленных факторов формирует организационно-технический уровень производства, то очевидно влияние этого уровня предприятия, являющегося отражением внутреннего состояния, на эффективность и конкурентоспособность предприятия. Таким образом, становится очевидным, что именно в области совершенствования этих ресурсов и лежат стратегические возможности повышения эффективности деятельности предприятия.
     
     
     
     
     
     
     
     


1.ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ АСПЕКТЫ СИСТЕМЫ ОРГАНИЗАЦИОННО – ТЕХНИЧЕСКОГО ОБЕСПЕЧЕНИЯ СИСТЕМЫ ЭКСПЛУАТАЦИИ И РЕМОНТА ГОРНОТРАНСПОРТНОГО ОБОРУДОВАНИЯ
1.1 Понятие и сущность организационно – технического уровня предприятия
Организационно-технический уровень предприятия является компонентом целевой подсистемы системы производственного менеджмента, который характеризуется результатами научно-технического прогресса и инновационной политики на уровне организации, степенью соответствия уровня технологии и организации процессов требованиям «входа» системы. Организационно-технический уровень определяется соответственно техническим и организационным уровнями производства. 
     Организационно-технический уровень предприятия сам по себе представляет источник формирования конкурентного преимущества организации и именно поэтому нуждается в постоянном анализе, развитии и совершенствовании. В силу этого организационно-технический уровень промышленных предприятий представляет собой стратегический ресурс, являющийся источником долгосрочных конкурентных преимуществ. 
     Технический уровень  определяется следующими факторами:
 Уровень автоматизации и механизации производства представляет собой соотношение основных и вспомогательных рабочих, работающих по наблюдению за автоматами и при помощи машин, к общей численности основных и вспомогательных рабочих;
 Уровень прогрессивности технологических процессов — это отношение прогрессивных процессов к их общему количеству в соответствии с официальными методиками;
 Средний возраст технологических процессов;
 Средний возраст технологического оборудования;
 Фондовооруженность труда работников фирмы равно отношению стоимости активной части основных производственных фондов к численности всех работников фирмы.
     К факторам, влияющим на организационный уровень, рекомендуется относить следующие:
 Уровень специализации производства (отношение, например, стоимость годового объема профильной продукции к общему объему продукции произведенного за тот же период времени);
 Уровень кооперирования производства (отношение годового объема комплектующих изделий к общему объему продукции, произведенного за тот же период времени);
 Коэффициент сменности работы технологического оборудования;
 Укомплектованность штатного расписания;
 Удельный вес основных производственных рабочих в численности работников фирмы;
 Показатель текучести кадров;
 Потери рабочего времени;
 Коэффициент частоты травматизма;
 Коэффициент пропорциональности частичных производственных процессов;
 Коэффициент непрерывности производственных процессов;
 Коэффициент параллельности производственных процессов;
 Коэффициент прямоточности производственных процессов;
 Коэффициент ритмичности производственных процессов.
     
     Организационно – технический уровень предприятия должен обладать следующими свойствами:
 Достаточности для обеспечения конкурентоспособности предприятия и стратегического развития; 
 Адаптивности организационного поведения системы для обеспечения конкурентоспособности и развития в соответствии с изменениями внешней среды и научно-техническим (инновационным) развитием; 
 Соответствия с нормами и нормативами на какой-либо определенный период; 
 Саморегулирования и саморазвития в соответствии с изменением внутренней среды в период инновационных преобразований. 
     Источниками информации для проведения анализа организационно-технического уровня являются:
 Годовой отчет о производственной и финансово-хозяйственной деятельности организации;
 Годовая и квартальная бухгалтерская отчетность;
 Баланс производственной мощности и организации:
 Паспортные данные машин и оборудования, техническая документация.
     Таблица 1 – Факторы организационно – технического уровня предприятия и их влияние на конкурентоспособность 
Факторы организационно – технического уровня
Характер влияния на конкурентоспособность предприятия
Уровень техники
Чем выше удельный вес прогрессивного и автоматического оборудования, тем более высок уровень качества выпускаемой продукции (оказываемых услуг)
Уровень технологии
Применение современных технологий позволяет увелить потребительский свойства продукции (качество оказываемых услуг), а также снижает текущие производственные издержки
Инновационный уровень
С повышением уровня используемых трудовых ресурсов конкурентность предприятия повышается 
Организационный уровень
Чем выше степень применения прогрессивных форм организации производства, тем выше объем выпускаемой продукции (оказываемых услуг), меньще доля постоянных издержек, следовательно, есть возможность ценовой стратегии конкурентной борьбы. 
     Высокий организационно – технический уровень предприятия является стратегическим ресурсом организации, который обеспечивает ей устойчивость в изменяющихся условиях внешней среды и позволяет побеждать в конкурентной борьбе.
     С этих позиций актуальной становится целевая направленность развития организационно-технического уровня на факторы конкурентоспособности предприятия. Именно поэтому его анализ и оценка должны производиться с позиций влияния на показатели конкурентоспособности предприятия. В связи с этим важной методологической проблемой является выбор и обоснование оценочных показателей для отражения степени развития существующего организационно-технического уровня предприятия.
     
1.2Понятие системы технического обслуживания и ремонта на горнодобывающих предприятиях
     Сегодня, когда устойчивость функционирования предприятий в значительной мере зависит от уровня производственной эффективности, реформирование, казалось бы, второстепенной сферы – технического обслуживания и ремонта оборудования – оказывается действенным способом повышения их устойчивости и конкурентоспособности.
     Увеличение добычи полезных ископаемых обеспечивается за счет эффективной эксплуатации и увеличения производственных мощностей действующих шахт и карьеров, а также строительства новых горных предприятий в районах, где находятся большие запасы полезных ископаемых.
     В настоящее время в шахтах и карьерах используют различные виды горного, транспортного и обогатительного оборудования отечественного и зарубежного производства. Наряду с оборудованием малой мощности на горных предприятиях применяют оборудование большой мощности и сверхмощное. Количественный рост парка оборудования сопровождается качественным его изменением – увеличением мощности, грузоподъемности транспортных средств, созданием более безопасного, надежного и ремонтопригодного оборудования, обладающего удобством в управлении и комфортности.
     Увеличение мощности оборудования обуславливает повышение требований к его надежности. Это связано с тем, что при комплексной работе горных машин или поточной технологии горного производства поломка одной какой-либо детали приводит к простою не одной машины, а всего комплекса, всей технологической линии, что наносит значительный материальный ущерб.
     Пожалуй, самой актуальной проблемой современной горнодобывающей промышленности является постоянное изнашивание и приход в негодность специализированного оборудования для добычи угля, а также неграмотная организация эксплуатации и ремонта горнотранспортного оборудования.
     Сложность заключается в том, что по скорости старение такого оборудования сильно превосходит темпы его обновления, ввод нового оборудования на предприятия угледобывающей промышленности. Использование подобного оборудования влечет за собой необходимость постоянных затрат на его ремонт, что, в свою очередь, означает значительный рост издержек производственного горнодобывающего процесса.
   Под производственной эксплуатацией понимают стадию жизненного цикла оборудования, заключающуюся в его использовании по назначению. В стадию жизненного цикла оборудования входят следующие этапы: прием, монтаж, ввод в эксплуатацию, организация эксплуатации, служба в течение определенного срока, амортизация, хранение, выбытие оборудования.
   Правильная эксплуатация оборудования предусматривает: 
 Разработку должностных и производственных инструкций для эксплуатационного и эксплуатационно-ремонтного персонала; 
 Правильный подбор и расстановку кадров;
 Обучение всего персонала и проверку его знаний ПТЭ, ППБ, должностных и производственных инструкций; 
 Содержание оборудования в исправном состоянии путем свое- временного выполнения ТО и ремонта; 
 Исключение выполнения оборудованием работ, отрицательно влияющих на окружающую среду; 
 Организацию достоверного учета и объективного анализа нарушений в работе оборудования, несчастных случаев и принятие мер по установлению причин их возникновения; 
 Выполнение предписаний органов Ростехнадзора
   В зависимости от характера производства, вида и назначения оборудования оно может закрепляться за эксплуатационным и эксплуатационно-ремонтным персоналом, который обязан: 
 Содержать оборудование в исправности, чистоте, своевременно производить его смазку, принимать меры по устранению неисправностей и предупреждать возможность их появления; 
 Соблюдать установленный режим работы оборудования; 
 Немедленно останавливать оборудование при появлении при- знаков неисправностей, ведущих к выходу оборудования из строя или создающих опасность для здоровья или жизни людей; 
 По контрольно-измерительным приборам, визуально и на слух следить за исправной работой оборудования; 
 Не допускать перегрузок, исключать вредное влияние работающего оборудования на строительные конструкции, повышенные вибрации, паровыделение, пролив жидкостей, течи, температурные воздействия и т. д.;
 Контролировать циркуляцию смазки, степень нагрева подшипников, не допускать утечки масла. При прекращении подачи масла в системах, не имеющих блокировки, необходимо остановить оборудование и доложить о происшествии сменному мастеру (механику).
     Сохранение эксплуатационных свойств оборудования при минимальном износе узлов и деталей достигается использованием оптимальных режимов без перегрузки и хорошей организацией планово-предупредительного обслуживания и ремонта.
     Длительная и надежная работа горного оборудования возможна только при условии систематического и качественного проведения мероприятий по техническому обслуживанию и ремонту.
     Техническое обслуживание является основным и решающим профилактическим мероприятием, необходимым для обеспечения надежной работы оборудования между плановыми ремонтами и сокращения общего объема ремонтных работ. Оно предусматривает надзор за работой оборудования, уход за оборудованием, содержание оборудования в исправном состоянии, проведение плановых технических осмотров, технических регулировок, промывок, чисток, продувок и т. д. Техническое обслуживание проводится в процессе работы оборудования с использованием перерывов, нерабочих дней и смен. Допускается кратковременная остановка оборудования (отключение сетей) в соответствии с местными инструкциями. На выполнение регламентированного (планового) технического обслуживания специально предусматривается время простоя.
     В состав технического обслуживания входят надзор за работой оборудования, эксплуатационный уход, содержание оборудования в исправном состоянии, включающие: 
 Соблюдение условий эксплуатации и режима работы оборудования в соответствии с инструкций завода-изготовителя; 
 Загрузку оборудования в соответствии с паспортными данными, недопущение перегрузки оборудования, кроме случаев, оговоренных в инструкции по эксплуатации; 
 Строгое соблюдение установленных при данных условиях эксплуатации режимов работы; поддержание необходимого режима охлаждения деталей и узлов оборудования, подверженных повышенному нагреву;
 Ежесменную смазку, наружную чистку и уборку эксплуатируемого оборудования и помещений; строгое соблюдение порядка останова технологических агрегатов, установленного инструкцией завода-изготовителя;
 Немедленную остановку оборудования в случае нарушений его нормальной работы, ведущих к выходу оборудования из строя, принятие мер по выявлению и устранению таких нарушений; 
 Выявление степени изношенности легкодоступных для осмотра узлов и деталей и их своевременную замену; 
 Проверку нагрева контактных и трущихся поверхностей, проверку состояния масляных и охлаждающих систем, продувку и дренаж трубопроводов и специальных устройств; 
 Проверку исправности заземлений, отсутствия подтекания жидкостей и пропуска газов, состояния тепловой изоляции и противокоррозионной защиты, состояния ограждающих устройств и т. д.
     Ремонтом называют комплекс работ для поддержания и восстановления исправности или работоспособности оборудования. Главная задача ремонтного хозяйства – обеспечение бесперебойной и качественной эксплуатации оборудования при минимальных затратах на эти работы (т.е. при минимальных ремонтно-эксплуатационных затратах).
     Ремонт может включать в себя следующие операции: разборка, определение дефекта, контроль технического состояния оборудования, восстановление деталей, сборка. Объем работ по ремонту оборудования зависит от качества технического обслуживания, условий использования оборудования и квалификации обслуживающего персонала.
     Ремонт горнотранспортного оборудования – одна из трудоемких операций на предприятиях. Поэтому на практике серьезное внимание уделяется научной организации системы технического обслуживания и ремонта машин и транспорта. Вводимая в эксплуатацию новая или отремонтированная горная техника находится в состоянии оптимальной работоспособности, при которой обеспечивается в течение заданного времени необходимая производительность, а эксплуатационные качества сохраняются на заданном уровне. В процессе эксплуатации горная машина взаимодействует с окружающей средой, а ее элементы – между собой. Это сопровождается разрушением деталей, их взаимным перемещением, трением, нагревом, химическим преобразованием, изменением в процессе работы физических величин и конструктивных параметров (размеров, взаимностью расположения и т.д.). На процессы, протекающие в горной машине, особое влияние оказывает окружающая среда и условия эксплуатации. Факторы, влияющие на изменение технического состояния горных машин представлены в приложении А.
     Техническое обслуживание и ремонт находятся в тесной взаимосвязи и объединяются в систему – совокупность взаимосвязанных положений и норм, определяющих организацию и порядок проведения работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования для заданных условий эксплуатации с целью обеспечения показателей качества, предусмотренных в нормативной документации.
Схема технического обслуживания и ремонта представлена на рисунке 1.1.

   Рисунок 1.1 – Схема ТО и ремонта оборудования
   Основные системы организации ремонтного обслуживания:
 Поотказная (послеотказовая) система ремонтов
Ремонт носит вынужденный характер и производится лишь после выхода оборудования из строя. Но выходы из строя оборудования нарушают производственный ритм, дезорганизуют производство. Нужна система ремонтов оборудования, которая обеспечивала бы сведение к минимуму производственных потерь, вызванных ремонтом оборудования.
 Системы профилактических ремонтов:
 Система послеосмотровых ремонтов
Путем периодических осмотров выявляется состояние оборудования, на основе чего намечаются сроки производства ремонта и его вид (текущий, капитальный). Однако эта система не решает задачи сведения к минимуму потерь из-за ремонта.
 Система стандартных ремонтов
Используется, если выход оборудования из строя может привести или к катастрофе, или человеческим жертвам, или большому ущербу. Поэтому замена деталей производится принудительно после выработки ими ресурса независимо от фактического состояния деталей. Недостаток – это дорогая система.
Область применения: авиация, космонавтика, атомные реакторы.
 Система планово-предупредительных ремонтов (ППР)
Ремонт оборудования рассматривается как предупреждение аварии, а не как ликвидация ее последствий: не дожидаясь появления неисправностей или отказов (т.е. когда оборудование может еще некоторое время работать), производят профилактические (предупредительные) ремонты, заранее планируя их.
При этом:
 Предупреждается прогрессирующий износ оборудования, а, следовательно, практически исключается возможность его случайного выхода из строя из-за появления неисправностей и отказов;
 Имеется возможность заблаговременно осуществлять предварительную подготовку к предстоящему ремонту с целью максимального снижения продолжительности простоя из-за ремонта и максимального снижения ущерба производству (например, путем создания заделов).
   
   В горной промышленности получила широкое распространение комбинированная система ППР, включающая в себя элементы послеосмотровой, периодической и стандартной систем ремонта. Принцип этой системы заключается в том, что горное и транспортное оборудование после определенной наработки осматривают и проводят различные виды планового ремонта, периодичность и продолжительность которого определяют в зависимости от конструктивных особенностей оборудования, ресурса деталей сборочных единиц, условий их эксплуатации. Система является плановой, так как все ее мероприятия осуществляют по заранее разработанному плану, и предупредительный, потому что выполняемые работы носят предупредительный, профилактический характер, исключающий возможность работы оборудования в условиях прогрессирующего износа.
   Для каждого вида горных машин и оборудования характерны свои мероприятия по техническому обслуживанию и ремонту, то есть свои режимы, включающие перечни и периодичность выполнения операций.

1.3Методы повышения эффективности системы эксплуатации и ремонтного обслуживания 
Организационно – экономические резервы повышения эффективности системы эксплуатации и ремонта оборудования представляют собой неиспользованные возможности достижения рационального соотношения между совокупными затратами на техническое обслуживание, ремонт оборудования, эксплуатацию и полученными результатами, с учетом экономических и организационных факторов в данной области деятельности и высоким качеством работ. На рисунке 1 представлены основные возможные методы реализации организационно-экономических резервов повышения эффективности системы эксплуатации и ремонтного обслуживания.

Рисунок 1 - Методы реализации резервов повышения эффективности системы эксплуатации и ремонтного обслуживания
На представленной выше схеме отражены шесть основным методов, охватывающих разные направления деятельности, позволяющих существенно повысить его эффективность системы эксплуатации и ремонтного обслуживания. Отметим особую роль непрерывного совершенствования деятельности по техническому обслуживанию и ремонту оборудования, поскольку оно характеризует общий вектор направленности всех методов на постоянное улучшение, поиск и реализацию соответствующих видов резервов. Остановимся подробнее на каждом методе и охарактеризуем его основные особенности. 
1) Сокращение времени переналадки оборудования с использованием метода SMED. Быстрая переналадка представляет собой процесс переналадки производственного оборудования для перехода от производства одного вида деталей (продукции) к другому за максимально короткое время. Данный набор теоретических и практических методов, позволяет сократить время операций наладки и переналадки оборудования с 8-4 часов до нескольких минут. Кроме этого снижаются простои рабочих и материальные затраты на техническое обслуживание оборудования и повышается его производительность. Его разработчиком является японский инженер Сингео Синго, который почти два десятилетия совершенствовал данный метод на предприятиях японской корпорации Toyota. 
В соответствии с методологией SMED для сокращения времени переналадки необходимо провести определенные действия в четыре основных этапа [1]. 
 На первом подготовительном этапе не делается различия между внутренними и внешними действиями. Много внешних действий, таких как поиск инструментов, оснастки, подготовка штампов, выполняются при остановленном станке, что вызывает значительное увеличение времени переналадки. 
 Второй этап - предусматривает разделение операций внутренней и внешней наладки. Необходимо составить специальные контрольные листы, в которых включить все узлы, условия выполнения операций и необходимые шаги, которые нужно выполнить при работающем станке. Далее требуется проверить функционирование всех узлов, чтобы избежать задержек при внутренней наладке. 
 На третьем этапе необходимо провести анализ текущего процесса переналадки оборудования, чтобы определить, можно ли какие-либо из внутренних операций преобразовать во внешние [2]. 
 Четвертый этап предполагает дальнейший анализ операций по переналадке с целью выявления возможностей для дополнительного его улучшения.
Увы, в настоящее время этот достаточно простой практический метод практически не используется на отечественных предприятиях. Одной из основных причин такого положения дел является консерватизм мышления персонала их технических служб, а также отсутствие необходимой мотивации и стимулирования рационализаторских предложений. 
2) Использование методов рациональной организации, обслуживания рабочих мест по принципам 5S и автономного обслуживания оборудования операторами. При совместном использовании  данных методов можно получить существенные преимущества, заключающиеся в повышении производственной безопасности эксплуатации и обслуживании оборудования, снижении количества поломок и раннем их выявлении, соответствующем сокращении издержек и общем повышении производительности труда. Система 5S появилась в 50-60-х годах ХХ столетия в корпорации Toyota и представляет собой метод рациональной организации рабочего места, который существенно повышает эффективность и управляемость операционной зоны, улучшает организационную культуру, помогает повысить производительность труда рабочих, снизить потери от лишнего перемещения материалов и рабочих, запасов, бракованной продукции. Метод 5S включает в себя пять основных этапов: сортировку, соблюдение порядка, содержание в чистоте, стандартизацию и совершенствование [3]. 
Таблица 1 - Суть этапов системы 5S и возможные эффекты
Наименование этапа
Расшифровка
Виды эффектов:
П – производительность; Б – Безопасность; К - качество
1. Удаление ненужного
Все предметы рабочей среды разделяются на три категории: нужные, ненужные и не нужные срочно.
Ненужные удаляются по определенным правилам. Нужные сохраняются на рабочем месте. Не нужные срочно располагаются на определенном удалении от рабочего места или хранятся централизованно.
Распределяются и закрепляются зоны ответственности каждого работника
П: Сокращение ненужных запасов
Сокращение занимаемых площадей
Б: Сокращение травматизма за счет освобождения производственной среды от ненужного
К: Улучшение сохранности сырья, материалов, готовой продукции
2. Упорядочение размещения предметов
По отношению к нужным предметам и предметам, не нужным срочно, вырабатываются и реализуются решения, которые обеспечивают:
 - быстроту, легкость и безопасность доступа к ним;
 - визуализацию способа хранения и контроля наличия, отсутствия или местонахождения нужного предмета;
 - свободу перемещения и эстетичность производственной среды
П: Эффективное использование рабочих мест, улучшение организации труда. Сокращение потерь времени на поиски, хождения и т.п.
Б: Сокращение травматизма  из-за безопасного способа хранения предметов – создание безопасной ситуации
К: Сокращение брака из-за случайного использования несоответствующих компонентов
3. Очистка рабочего места
Определяются основные источники загрязнения рабочего пространства. Проводится анализ и определяется, кто имеет доступ к документам /деталям, к каким именно, каким образом и т.д.
П: Сокращение простоев из-за неисправности оборудования
Б: Улучшение санитарно-гигиенических условий труда.
Предотвращение утечек пара, газа, воздуха, воды и опасных веществ.
Сокращение аварий из-за неисправности оборудования.
Устранение причин аварий, пожаров, несчастных случаев
К: Сокращение брака и потерь, связанных с загрязнением.
Сокращение брака
из-за неисправности оборудования и контрольно-измерительных приборов
4. Стандартизация правил уборки
Разрабатывается инструкция, включающая правила пользования документами/деталями в отделах /на участках. Определяется круг лиц, которые имеют право ими пользоваться
П: Сокращение потерь за счет визуализации контроля и управления
Б: Визуализация контроля безопасности
К: Стандартизация методов контроля
5. Формирование привычки соблюдать чистоту и порядок
Разработанные на 4-м этапе инструкции утверждаются приказом директора, изданным по предприятию. С людьми, занимающими должности, которые имеют доступ к документам/деталям, проводится инструктаж по работе.
По окончанию инструктажа, подписывается документ, подтверждающий, что человек с инструктажем ознакомлен. Обязательно назначается лицо, ответственное за хранение документов / деталей. При необходимости вводится система штрафов
П: Рост выработки за счет мотивированности персонала на производительный труд
Б: Соблюдение правил охраны труда.
Безопасное производственное поведение
К: Сокращение брака из-за невнимательности или недисциплинированности персонала

Достоинство метода заключается в том, что он направлен на общее повышение производительности работы, улучшение качества продукции, соблюдения безопасности и улучшения психологического климата на предприятиях. 
3) Компьютеризированные методы управления техническим обслуживанием и ремонтом оборудования. Данная группа методов подразумевает широкое применение компьютерных технологий и специализированного программного обеспечения для совершенствования и повышения эффективности технического обслуживания и ремонта оборудования. Среди наиболее распространенных в России ЕАМ-систем (систем комплексного управления основными фондами), такие иностранные продукты как IFS, SAP, T-FACTORY 6 EAM и Mincom, а также отечественные - TRIM, "1С: Предприятие 8. ТОИР" и "Галактика: Управление ТОРО". Результаты внедрений ЕАМ-систем свидетельствует об их высокой эффективности - происходит существенное снижение затрат на техническое обслуживание и ремонты оборудования, повышается готовность и производительность оборудования при его использовании в производственных процессах [5]. Типичным является сокращение на 20% и более затрат на обслуживающие и ремонтные работы, а также окупаемость внедрения системы за 1,5-2 года. 
4) Методы визуального, звукового оповещения и предотвращения ошибок в работе оборудования. Данная группа методов предполагает системное и всеобъемлющее применение средств визуального, звукового оповещения и контроля, а также специальных устройств, предотвращающих ошибки операторов при работе оборудования, его поломку и выпуск некачественной продукции. При визуальном контроле работы оборудования проводится осмотр оборудования операторами на предмет обнаружения отклонений, а также использование устройств, которые различными сигналами и непосредственно отображением параметров работы оборудования характеризуют его состояние. Звуковой контроль аналогично предполагает звуковую индикацию режимов, параметров работы оборудования, что представляется чрезвычайно важным для немедленной остановки станков и оповещения персонала в случае возникновения поломок, в том числе угрожающих безопасности операторов и другим рядом расположенным рабочим местам. 
Метод предотвращения ошибок в работе оборудования подразумевает использование специальных устройств, которые при обнаружении дефекта останавливают работу оборудования. Устройства, применяемые для предотвращения возникновения ошибок, по методу лежащему в основе их работы, подразделяются на контактные, считывающие и фиксирующие изменения условий обработки. 
С помощью данного метода возможно сократить количество ошибок в работе операторов, снизить уровень брака, предотвратить повреждение оборудования, инструмента и оснастки. 
5) Непрерывное совершенствование деятельности по эксплуатации и ремонту оборудования на основе стратегии Кайдзен. Данный метод основывается на японской стратегии Кайдзен, которая подразумевает непрерывное совершенствование процессов производства, разработки, вспомогательных бизнес-процессов и управления, а также всех аспектов жизни. Она была разработана и применена в ряде японских компаний в 60-70-х годах ХХ века. В рамках использования метода постоянного совершенствования целесообразно выделить некоторые отдельные направления, а именно: 
 проведение группового обучения и постоянное самообучение сотрудников имеет своей конечной целью совершенствование профессиональных навыков для повышения эффективности трудовой деятельности;
 разработку и внедрение системы рационализаторских предложений по совершенствованию технического обслуживания и ремонта оборудования на предприятии, с использованием средств материального и нематериального стимулирования сотрудников;
 открытое признание возникающих проблем - все возникающие проблемы открыто выносятся на обсуждение;
 формирование в подразделениях и рабочих группах «поддерживающих взаимоотношений», способствующих большей вовлеченности работников в свою деятельность и развитию хороших взаимоотношений между ними;
 развитие самодисциплины, подразумевающее умение контролировать себя и уважать как самого себя, так и других работников [7];
 информирование каждого сотрудника о возникающих проблемах и трудностях, с целью совместной генерации оптимальных вариантов их решений и стимулированию выработки рационализаторских предложений;
 руководство предприятия должно оказывать поддержу процессам  поиска и реализации соответствующих организационно-экономических резервов  технического обслуживания и ремонта, а также стимулировать и поощрять инициативу рабочих.
6) Стандартизация и регламентация деятельности по техническому обслуживанию и ремонта оборудования. В рамках методологии непрерывного совершенствования данного рода деятельности, представляется необходимым стандартизировать все процедуры и достигаемые результаты. 
Под стандартизацией деятельности по техническому обслуживанию и ремонта оборудования следует понимать правила и процедуры всех процессов данной деятельности, установленные руководством для всех основных операций, которые позволяют сотрудникам ремонтной службы на предприятии и непосредственно операторам оборудования успешно выполнять свою работу. К таким операциям можно отнести деятельность сотрудника ремонтной службы по ремонту, наладке и подготовке оборудования, а также область деятельности производственного рабочего, затрагивающую первичное обслуживание оборудования (чистку, смазку, проверку) и выявление отклонений в его работе. Причем каждый стандарт, регламентирующий часть работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования, в рамках метода постоянного совершенствования, необходимости поиска и реализации соответствующих организационно-экономических резервов, нуждается в постоянном пересмотре и обновлении. 
Заметим, что для успешного применения рассмотренных выше методов для реализации организационно-экономических резервов повышения эффективности технического обслуживания и ремонта оборудования на предприятиях необходимы существенные изменения в отношении руководства к данной области деятельности, а также преобразования в организационной структуре служб технического обслуживания и ремонта оборудования. 
2. АНАЛИЗ СИСТЕМЫ ОРГАНИЗАЦИОННО – ТЕХНИЧЕСКОГО ОБЕСПЕЧЕНИЯ СИСТЕМЫ ЭКСПЛУАТАЦИИ И РЕМОНТА ГОРНОТРАНСПОРТНОГО ОБОРУДОВАНИЯ 
ООО «ВОСТОЧНО – БЕЙСКИЙ РАЗРЕЗ»
2.1 Основные сведения о предприятии
     
     
     ООО «Восточно – Бейский разрез» принадлежит АО «Сибирская угольная энергетическая компания» («СУЭК») – крупнейшей российской угольной компании, которая основана в 2001 году. 
     Ключевыми фигурами компании являются Андрей Мельниченко (председатель совета директоров), Владимир Рашевский (генеральный директор). 
     Ключевые активы компании:
 15 разрезов;
 12 шахт;
 9 обогатительных фабрик и установок;
 3 порта, в которых компания является одним из основных акционеров
 Развитая торгово-сбытовая сеть;
 Научно-исследовательский институт;
 Более 33 500 сотрудников;
     СУЭК входит в топ-10 мировых производителей и экспортеров угля:
 №1 в России и №6 по объему производства – 105,4млн тонн в 2016 году;
 №4 по объему международных продаж – 51.9 млн тонн в .......................