Организация, описание, производственная структура и основные производственные участки грузового вагонного депо Тосно

Введение

Железнодорожный транспорт – один из видов транспорта общего пользова-ния, находится в ведении Российской Федерации. Представляет собой еди-ный производственно-технический комплекс с входящими в него предпри-ятиями и учреждениями производственного и социального назначения, госу-дарственное управление которым осуществляет АО «Российские железные дороги».

Руководство вагонным хозяйством осуществляет Главное управление вагон-ного хозяйства АО «РЖД», призванное обеспечить исправное состояние пар-ка грузовых вагонов, контейнеров, всех сооружений и устройств вагонного хозяйства, а также надлежащую подготовку вагонов под погрузку грузов.

На железных дорогах вагонным хозяйством руководит служба вагонного хо-зяйства управления дороги, которая обеспечивает техническое обслужива-ние, ремонт вагонов и контейнеров в пределах дороги, занимается вопросами реконструкции и рационализации вагонного хозяйства, планирует работу своих производственных предприятий. Оперативно-хозяйственное руково-дство и контроль за деятельностью линейных предприятий вагонного хозяй-ства дороги осуществляют отделы вагонного хозяйства отделений дорог.

Основными линейными подразделениями вагонного хозяйства являются ва-гонные депо, в которые входят пункты подготовки вагонов к перевозкам и пункты технического обслуживания вагонов, промывочно-пропарочные станции, колесные мастерские, автотормозные контрольные пункты, кон-трольные пункты автосцепки и другие сооружения.

В вагонном депо, которое, как правило, размещается на крупных железнодо-рожных узлах и сортировочных станциях, выполняется деповской, капиталь-ный ремонт грузовых вагонов и контейнеров, тормозов и перезаправка букс, а также ремонт запасных частей и оборудования. Вагонные депо специализи-руются на ремонте определенных типов вагонов.

1

Вагоны — самая многочисленная часть подвижного состава на железных до-рогах. Правила технической эксплуатации предъявляют определенные требо-вания к этому подвижному составу, направленные на обеспечение его безот-казной работы в эксплуатации.

Вагоны и их элементы по прочности, устойчивости и техническому состоя-нию должны обеспечивать безопасное и плавное движение поездов с наи-большими скоростями, установленными АО «РЖД». Вновь строящиеся ваго-ны должны обеспечивать безопасное и плавное движение поездов с наи-большими конструкционными скоростями перспективных локомотивов, предназначенных для обслуживания соответствующих категорий поездов.

Все вагоны должны удовлетворять требованиям габарита подвижного соста-ва, установленного Государственным стандартом, и иметь номер и другие четкие знаки и надписи определенной формы и размера. Вновь построенный подвижной состав до сдачи его в эксплуатацию на дорогу должен быть испы-тан и принят от завода-поставщика порядком, установленным АО «РЖД».

     В данной работе рассмотрим на примере Вагонного ремонтного депо Тосно (далее ВЧД-15) которое является структурным подразделением АО

«Вагонная Ремонтная Компания-1» (АО «ВРК-1») которое в свою очередь является дочерним предприятием АО «Российские Железные Дороги».

     В основных разделах рассмотрим общую структуру вагонного ремонт-ного депо ВЧД-15 с описанием ремонтных участков и входящих в их состав оборудования, станков, средств контроля и измерения и т.д., а так же средние показатели по объему планового ремонта вагонов и запасных частей произ-водимых на предприятии. Более подробно рассмотрим вагоносборочный уча-сток в текущем состоянии, его оснащенность оборудованием. Оценим работу данного участка, эффективность работы оборудования, предложим варианты реконструкции участка, модернизации оборудования и применения нового. Затем рассмотрим предложение по реконструкции вагоносборочного участка

2

с модернизацией с расчетами экономической эффективности реконструкции ВСУ.

В заключении подведем итог по состоянию предприятия в целом и эф-

фективности реконструкции вагоносборочного участка.































































3

1 Организация, описание, производственная структура и основные производственные участки грузового вагонного депо Тосно

1.1 Структура предприятия

    С 2011 года вагонное ремонтное депо на ст. Тосно Октябрьской желез-ной дороги (ВЧДр-15) входит в состав АО «ВРК-1». Основная функция депо

- осуществление капитального, деповского и текущего отцепочного ремонтов крытых и полувагонов, подготовка вагонов под погрузку, а также ремонт и формирование колесных пар. Депо имеет в своем составе:

Пункт подготовки вагонов под погрузку:


- пункт подготовки (очистка, мойка, сушка вагонов);

- участок мелкого ремонта вагонов;

- участок текущего отцепочного ремонта.


Вагоносборочный участок:

- участок ремонта вагонов;

- малярный участок;

- участок по ремонту тележек;

- подсобно-заготовительные участка;

- авто-контрольный пункт (АКП);

- КПА.

Вагоноколесные мастерские:

- участок ресурсосберегающих технологий;

- колесно-роликовый участок;

- участки и отделения заводского ремонта колесных пар со сменой элементов.

Вспомогательные участки и отделения:

- по ремонту и изготовлению запасных частей и деталей;

- по изготовлению деревянных деталей грузовых вагонов;

- инструмента;

- экспериментальный;

- по ремонту и обслуживанию оборудования.


Рисунок 1.1 – структурная схема ВЧДр-15 Тосно


1.2 Основные задачи и формы организации производства при ре-

монте вагонов

Задачи предприятия:

4

- поддержание грузовых вагонов в работоспособном состоянии; и.т. далее

- выполнение установленного плана ремонта

- рациональное использование имеющихся технических средств и людских ресурсов

- достижения наибольшей эффективности работы участков и подразделений, соблюдение технологического процесса

    Подвижной состав должен своевременно проходить планово предупре-дительные виды ремонта, техническое обслуживание и содержаться в экс-плуатации в исправном состоянии, обеспечивающем его бесперебойную ра-боту, безопасность движения и технику безопасности. Особое внимание в непрерывно развивающемся вагонном хозяйстве уделяется оптимизации межремонтных периодов и сроков службы вагонов, повышению качества ре-монтных работ, внедрению новых и современных существующих форм орга-низации производства, созданию поточно-конвейерных линий. Интенсивная эксплуатация грузовых вагонов требует повышения их прочности, долговеч-ности и надежности. Для этого необходима мощная ремонтная база.

    Вагоноремонтное депо на ст. Тосно (ВЧДр-15) является предприятием с развитой структурой ремонта подвижного состава.

    Ремонт подвижного состава – это система планово-предупредительного ремонта вагонов (по сроку и по пробегу), которая на-правлена на обеспечение стабильной работы подвижного состава при наи-меньших затратах.









    1.3 Расчет основных производственных участков депо по укрупнен-ным технико-экономическим показателям.


1.3.1 Тележечный участок

5

    Организация ремонта на тележечном участке основана на поточном ме-тоде ремонта и предусматривает ремонт тележек путем замены узлов и зара-нее отремонтированными деталями или новыми соответствующего типа.

    Так, как депо должно ремонтировать 3600 вагонов в год, то объем про-дукции, выпускаемой тележечным участком, должно быть - 7200 тележек.


1.3.2 Характеристика участка



Тележечный участок состоит из следующих специализированных участ-

ков:








    Помещение тележечного участка соединено с вагоносборочным участ-ком и вагоноколесными мастерскими и имеет следующие размеры: длина - 72 м, ширина - 18 м, площадь – 1296м.


Рисунок 1.2 – Схема тележечного участка



1.3.3 Организация ремонта, оснащение, технология работы участка

    Материалы, запасные части и комплектующие узлы, применяемые при ремонте тележек должны соответствовать установленным стандартам, тех-ническим условиям и рабочим чертежам.

Участок оснащен необходимым технологическим оборудованием:

1) Кран мостовой электрический г/п Q=5т, L=16,5м, W=27,2кВт;

2) Моечная машина тележек W=61,5кВт;

3) Кран козловой "Финокс" Q=6т, подъем 1,5м;

4) Кран козловой "Финокс" Q=6т, подъем 0,5м;

5) Подъемник-кантователь тележек;

6) Выпрямитель сварочный многопостовой ВМ-1000-1;

6

7) Шаговый конвейер;

8) Устройство для регенерации воды Vоб=6 куб. м;

9) Кран консольный поворотный 2 шт. Q=0,5 т, зона-4м;

10) Скоба для клепки фрикционных планок;

11) Индукционный нагреватель заклепок;

12) Устройство намагничивающее МСН-10;

13) Прибор магнитоизмерительный феррозондовый Ф-205.01 2 шт.;

14) Моечная машина "Грохот";

15) Монорельс с электросталью Q=2 т;

16) Стенд для наплавки надрессорной балки;

17) Стенд для наплавки боковины тележки;

18) Установка вытяжной вентиляции "Совплим";

19) Контователь;

20) Станок фрезерный 2 шт.;

21) Сварочный стол с реостатом сварочным;

22) Стенд для испытания триангелей;

23) Стеллаж для готовой продукции и триангелей в ремонт;

24) Верстак;

25) Шкаф для инструмента.

    Организация работы на участке осуществляется в следующем порядке. Выкатка тележек из-под вагонов производится в вагоносборочном участке, после чего тележка при помощи козлового крана "Финокс" подается в теле-жечное отделение на путь накопитель. После предварительного осмотра с пути накопителя монорельсом тележка подается в обмывочную камеру моеч-ной машины, где происходит разделение колесных пар и рамы тележки. По-сле разделения колесные пары подаются в вагоноколесные мастерские для ремонта.

    Рама тележки, вращаясь, обмывается в моечной машине в течение 15-20 минут горячей водой с добавлением моющего раствора " О-БИС-М".


7

    Отходящие воды моечной машины отводятся в устройство для регенера-ции воды. Обмытая рама тележки с помощью специальной технологической тележки по шаговому конвейеру передается на позицию для разборки и де-фектоскопирования.

    Рама тележки устанавливается на намагничивающее устройство МСН-10 для намагничивания и последующего дефектоскопирования.

    Остальные места, которые невозможно продефектоскопировать без раз-борки тележки, дефектоскопируются на кантовалем после разборки и раз-движки тележки. На кантовале также производится дефектация деталей и уз-лов тележки наружным осмотром и специальными средствами измерения - шаблонами и приспособлениями.

    Измерение надрессорных балок, боковых рам и деталей тележек произ-водится при проведении деповского ремонта тележек 18-100 на основании методики РД 32 ЦВ 050.

Дефектация производится по следующим признакам:

- годные для дальнейшего использования без ремонта

- годные для дальнейшего использования после ремонта

- негодные, подлежащие замене.

    Обнаруженные дефекты обводятся по контуру мелом. На исправные бо-ковые рамы и надрессорные балки ударным способом ставятся клейма с ука-занием номера депо- 1099 и даты проверки.

    Ремонт тележек сваркой или наплавкой производится в соответствии с Инструкцией по сварке и наплавке при ремонте вагонов и контейнеров РТМ 32 ЦВ-201, Инструктивными указаниями на ремонт сваркой надрессорной балки тележки ЦНИИ-Х3 №453 ПКБ ЦВ и Технологической инструкции на ремонт сваркой наклонных плоскостей № 542 ПКБ ЦВ.

    Результаты контроля технического состояния деталей тележки заносятся в технологические карты обмера и ремонта тележек ЦНИИ-ХЗ.




8

    Отремонтированные детали тележек подаются на позиции для сборки. Туда же подаются годные детали, снятые с тележек, а также новые взамен бракованных.

    Сборка тележек производится с установкой деталей тормозной рычаж-ной передачи, триангелей, башмаков и рессорно-пружинных комплектов.

    Отремонтированная тележка подается на площадку-накопитель. При на-личии 4-х отремонтированных тележек каждая тележка по очереди мостовым краном подается на позицию сборки рамы тележки с колесными парами на заранее подготовленные колесные пары, зафиксированные на рельсовой ко-лее по базе тележки.

    Собранные тележки с помощью козлового крана "Финокс" грузоподъем-ностью 6т подаются из тележечного отделения на позицию вагоносборочного участка для подкатки под вагон. Одновременно подаются тележки под два вагона. Ремонт боковых рам и надрессорных балок осуществляется на соот-ветствующих позициях тележечного отделения.








1.3.4 Расч?т численности работников для тележечного участка

Расчет численности работников:

Ч=Т*П/(М*Квн),	(1.1 )

    где Т – трудоемкость единицы капитального ремонта грузового ваго-на, нормо-час.

П – месячная программа капитального ремонта грузовых вагонов, ваг.

М – месячная норма рабочего времени, час.

Квн – коэффициент, учитывающий уровень выполнения норм времени

Потребность в ремонтном штате составляет:

Слесарные работы по ремонту тележки: Ч1=2,9*20/(165,5*1,1)=0,3 чел.

9

Контроль пружин рессорного подвешивания:

Ч2 = (0,091*280+0,074*280)/(165,5*1,1) = 0,3 чел.

Замена фрикционной планки: Ч3 = (0,276*2*40)/(165,5*1,1) = 0,1 чел.

Итого слесарные работы – 1 чел.

Электросварочные работы: Ч4 = ((0,103+0,156)*20)/(165,5*1,1) = 0,03 чел. Приварка упорных ребер пружин надрессорной балки: Ч5=(0,151*20*14*0,2)/(165,5*1,1)=0,05 чел.

Наплавка изношенной резьбы цапфы триангеля Ч6=(0,280*20*2*0,2)/(165,5*1,1)=0,01 чел.

Приварка отколотого ушка места крепления фрикционных планок Ч7=(0,088*20*0,1*16)/(165,5*1,1)=0,02 чел.

Итого электросварочные работы: 0,1 человека

Работы по промывке тележек: Ч8=(0,083*20)/(165,5*1,1)=0,01 чел.

    Таким образом, численность работников, необходимая для ремонта 20 тележек модели 18-578 в месяц – 1 чел.

1.4 Вагоноколесные мастерские

1.4.1 Назначение и характеристика пункта

    Вагоноколесные мастерские (ВКМ) являются одним из важнейших про-изводственных подразделений в депо и предназначены для:

Задачи Вагоноколесных мастерских




-


-


-


10

Рисунок 1.3 – Задачи вагоноколесных мастерских

Для выполнения указанных выше работ, ВКМ имеют следующие произ-

водственные участки и оборудование:





Рисунок 1.4– Схема вагоноколесных мастерских

1) рельсовые пути:

    1.1) накопительный путь колесных пар поступивших на полное освиде-тельствование;

1.2) рельсовый путь трансбордерной тележки для транспортировки осей

и цельнокатаных колес от их места хранения в парке к прессовому участку; 1.3) путь поступления колесных пар из вагоносборочного участка;

1.4) накопительный путь колесных пар поступивших на обыкновенное

освидетельствование

2) моечная машина для роликовых подшипников;

3) моечная машина для обмывки корпусов букс и деталей буксового узла;

4) моечная машина для очистки колесных пар;

    5) стенд вибродиагностического безразборного контроля буксовых узлов колесных пар ОМСД-02.

6) участок снятия внутренних колец с оси;

7) участок неразрушающего контроля колесных пар;

8) пресс насадочный для распрессовки колесных пар;

9) станок токарно-карусельный;

10) установка для наплавки резьбовой части оси;

11) стеллаж для осей;

12) станок токарно-накатной 1М63БФМ;

13) станок токарно-накатной КЖ - 1 842.02;

14) участок неразрушающего контроля осей перед формированием.

15) пресс насадочный для формирования колесных пар;



11

    16) стенд автоматического измерения геометрических параметров ко-лесных пар;

17) станок колесотокарный фирмы «Хегеншайдт»;

18) участок одевания внутренних колец;

19) комплектовочное отделение;

20) линия ремонта роликов подшипников;

21) линия ремонта наружных колец подшипников;

22) линия ремонта сепараторов подшипников;

23) стеллаж - накопитель блоков подшипников;

24) конвейер подачи блоков подшипников;

25) монтажное отделение;

26) транспортер корпусов букс и деталей буксового узла;

27) стол дефектации корпусов букс и деталей буксового узла;

28) участок неразрушающего контроля деталей буксового узла.

    29) участок метрологического контроля корпусов букс и деталей буксо-вого узла;

30) участок неразрушающего контроля колесных пар после обточки;

31) участок проведения промежуточной ревизии с обточкой;

32) стенд выходного контроля буксового узла СКБУ – 01;



1.4.2 Технологический процесс работы ВКМ



    Качество и эффективность ремонта и формирования колесных пар во многом зависит от исполнителей и организаторов производства в ВКМ, от их знаний передовой технологии и прогрессивных методов труда.

    С колесными парами производят как обыкновенное освидетельствова-ние, так и полное освидетельствование, где колесные пары ремонтируют без смены элементов (обточка ободьев колес по кругу катания, сварочные рабо-ты без распрессовки колесных пар) и со сменой элементов (где также произ-


12

водят опробование на прессе колесной пары с признаками ослабления посад-ки колеса на оси, замена колес и осей).

    Последовательность операций технологического процесса представлена на рисунке 1.5









Рисунок 1.5 – Последовательность выполняемых работ

    Выкаченные из-под вагона или поданные из рабочего парка колесные пары подвергаются предварительному осмотру и обмеру, после их подачи на накопительные пути ВКМ. Здесь также предварительно определяют объем ремонта. Далее при необходимости колесная пара подается на демонтаж бук-сового узла. Перед определением окончательного вида ремонта колесная па-ра проходит очистку, после которой ее подвергают окончательному осмотру и дефектоскопированию, при которых проверяют и обмеряют все части ко-лесной пары при помощи шаблонов и дефектоскопов.

    На основании результатов осмотра и обмера назначается определенный вид ремонта. На соответствующих местах колесной пары наносят мелом ус-ловную окончательную разметку вида ремонта, а на бракованных элементах ставят знак «Б». Очищенные и осмотренные колесные пары подают в соот-ветствующие отделения ВКМ или производственные участки для ремонта и при необходимости предварительно проходят снятие внутренних и лаби-ринтных колец подшипников.

    Далее они подаются на обточку поверхности катания колес. При обточке поверхностей катания снимают наименьшее количество металла, необходи-мое для получения нормального профиля. Обтачивают также гребень и при необходимости внутреннюю грань обода колеса. После обточки расстояние между внутренними гранями колес должно быть 1440мм с отклонением по нормам.
13

    Ремонт колесных пар со сменой элементов требует более высокой ква-лификации работников и сложного оборудования, чем ремонт без смены элементов, так как, кроме колесотокарных и шеечно-накатных станков, тре-буются прессы для выполнения прессовых работ, токарно-накатные и токар-но-карусельные станки. Смена оси производится при ее неисправности или маломерности. Колесная пара, имеющая забракованную ось, исключается из инвентаря, а вместо нее формируется другая колесная пара с использованием новой оси и старогодных колес или полностью из новых элементов. Смена колес, имеющих толщину обода менее допускаемой или другие повреждения

и неисправности, при наличии которых они подлежат замене, производится в той же последовательности, как и при смене оси.

    При ремонте со сменой элементов колесная пара после очистки и окон-чательного осмотра, и при необходимости снятия внутренних лабиринтных колец, идет на распрессовку. Распрессовка колесных пар производится, как правило, на специально выделенном для этой цели прессе. При установке ко-лесной пары на прессе необходимо обеспечить совпадение ее геометриче-ской оси и плунжера пресса. После этого включается пресс и снимается коле-со с оси. Аналогично производится съем второго колеса с оси. Затем после распрессовки колесной пары, ранее забракованные и размеченные элементы (колеса, оси) транспортируют на площадки и стеллажи для бракованных эле-ментов, а годные для дальнейшего использования элементы транспортируют на соответствующие стеллажи. Далее подбирают для формирования новой колесной пары соответствующие элементы и на прессе формируют колесную пару. После формирования колесная пара подается при необходимости на обточку поверхности катания.

    После проведенного ремонта колесной пары или формирования новой, она проходит выходной контроль. Затем колесная пара подается под вагон, на стеллажи или другие накопительные места для дальнейшего использова-ния и формирования тележки.


14

    В ВКМ также имеется роликовое отделение, в котором производятся ре-монтные работы с буксовым узлом на роликовых подшипниках согласно ин-струкции: РД по ремонту и техническому обслуживанию к.п. с буксовым уз-лом.













1.4.3 Расч?т численности работников для ВКМ


     Определение штата рабочих (явочный и списочный). Распределение штата по разрядам и сменам.

Численность рабочих на участке зависит от объема выполняемых работ

и трудоемкости ремонтных работ. Штат рабочих делится на явочный и спи-сочный.

Явочный штат рабочих определяется :

Rяв= a*Nу
(1.2)

где а-явочная численность производственных рабочих, принимается из

норм технологического проектирования.

Nу- программа ремонта участка – 15000 вагонов

а1 – явочная численность производственных рабочих.

Rяв.сл.по.рем. = 15000 * 0,0007 = 10 чел.

Rяв.т ок..по.обт. кол = 15000 * 0,0008 = 12 чел.

Rяв.ток.по.напл = 15000 *0,0008 = 12 чел

Rяв.маш. = 15000 * 0,0002 = 3 чел.

Rяв.деф.скоп. = 15000 * 0,0003 = 4,5 чел.

Rяв.бриг. = 15000 * 0,0001 = 1,5 чел

15

Rяв.подсб.раб. = 15000 * 0,0003 = 4,5 чел.

Списочный штат определяется по формуле:

Rсп= k* Rяв,
(1.3)

где k-коэффициент замещения, принимается равным 1,07.

Rяв.сл.по.рем. = 10 *1,07 = 10 чел.

Rяв.т ок..по.обт. кол = 12 * 1,07 = 12 чел.

Rяв.ток.по.напл = 12 * 1,07 = 12 чел.

Rяв.маш. = 3 * 1,07 = 3 чел.

Rяв.деф.скоп. = 4,5 * 1,07 = 4 чел.

Rяв.бриг. = 1,5 * 1,07 = 1 чел.

Rяв.подсб.раб. = 4,5 * 1,07 = 4 чел.

Общий списочный штат рабочих участка определяется:

Rсп.общ = Rсп1+Rсп2+….. (1.4)

Rсп.общ = 10+12+12+3+4+1+4=46 человек

































16























2 Вагоносборочный участок (ВСУ)

2.1Назначение и состав вагоносборочного участка вагонного ремонтного депо Тосно

Вагоносборочный участок вагонного ремонтного депо Тосно предназначен для производства деповского и капитального ремонта 4-х осных грузовых вагонов, а также планового ремонта вагонов.

На площадях вагоносборочного участка выполняются осмотр, дефектация, подъемка и опускание, демонтаж и монтаж деталей и узлов вагонов, свароч-ные и правильные работы, испытание деталей на растяжение окраска, испы-тание оборудования на вагоне и приемка.

Для выполнения работ вагоносборочный участок взаимодействует со сле-дующими участками:

- деревообрабатывающее отделение;

- ремонтно-заготовительный участок;

- автоконтрольный пункт тормозов;

- производственный участок по ремонту тележек;

- участок по ремонту и формированию колесных пар;

- малярное отделение.

Снятое с вагона автосцепное устройство подается в контрольным пункт авто-сцепки для ремонта, автотормозное оборудование подается в автоконтроль-

17

ный пункт тормозов, колесные пары подаются в участок по ремонту и фор-мированию колесных пар, тележки подаются в участок по ремонту тележек.

Позиция подготовки вагонов к ремонту предназначена для проведения сле-дующих видов работ:

- очистка вагонов от остатков мусора (при необходимости);

- очистка крыш вагонов от снега и льда в зимний период;

Непосредственно в здании сборочного участка, на двух ремонтных путях расположены 10 стационарных позиций.

Позиции оснащены:

- 28 стационарными ставлюгами

- 12 передвижными тумбами

- 2 мостовыми кранами грузоподъемностью 10 тонн, для подъемки вагонов и транспортировки деталей и узлов;

- 2 установками по испытанию тормоза на вагоне

- Установкой по монтажу и демонтажу пятников грузовых вагонов УДМП-01.

Помещение вагоносборочного участка имеет размеры:

длина-72 м.,	ширина-18 м.,	площадь-1296 м 2



Рисунок 1.6 – Схема вагоносборочного участка

    В вагоносборочном участке ежедневно на подъездных путях № 70/8 и 69/7 должно находиться по 4-5 вагонов.

    Конвейер для передвижения вагонов и тележек применяется на 70/8 и 69/7 путях поочередно на одном из них.

 2.2 Организация ремонта вагонов в вагоносборочном участке Технологический процесс организации работы в вагоносборочном уча-

стке устанавливает:

    - требования на слесарные, сборочно-разборочные, столярные, свароч-ные и малярные работы;
18

- способы дефектации и восстановления изношенных деталей;

- предельно допустимые износы и допуски, которые дают право выпус-

кать без восстановления детали и узлы вагонов;

    - методы и инструмент для контроля технического состояния деталей и узлов вагонов-самосвалов;

- требования к вагону в сборе;

- при?мку вагонов из ремонта.

    Технология ремонта должна осуществляться при соблюдении следую-щих основных условий:

- простой в ремонте не должен превышать установленных норм;

- соблюдение действующих требований Руководств по ремонту, техни-

ческих условий, указаний ОАО «РЖД», АО «ВРК-1»;

- широкое внедрение передовых методов ремонта узлов и деталей, при-

меняемых в вагонном хозяйстве и в промышленности;

- рациональной организации рабочего места и труда ремонтных бригад,

при строгом соблюдении техники безопасности, пожарной безопасности и производственной санитарии;

    - обеспечение ремонтных бригад исправным инструментом, их комплек-тование с учетом особенностей принятого в депо технологического процесса.

    Деповской и капитальный ремонт 4-х осных грузовых вагонов произво-дят слесари по ремонту подвижного состава, электросварщики и электрога-зосварщики, маляры под руководством бригадира, сменного мастера ваго-носборочного производственного участка и старшего мастера.

    Ремонт вагонов разрешается производить работникам, сдавшим экзамен в знании действующих нормативно-технологических документов, техноло-гического процесса, организации ремонта вагонов и получивших право на выполнение этих работ.

    Вагоносборочный участок оснащен необходимыми для производства де-повского и капитального ремонта грузовых вагонов оборудованием


19

    В целях полного использования оборудования и имеющихся технологи-ческих площадей сборочного участка, повышения производительности труда, применяется технология выполнения заданной программы ремонта вагонов на 10 стационарных позициях.

    Перечень средств измерения и контроля, перечень технологической ос-настки, применяемых при производстве деповского и капитального ремонта грузовых вагонов.

    Для проведения контрольных испытаний участок оборудован устройст-вами опробования тормозов. Для проведения при?мочных испытаний в депо имеются 2 установки СИТОВ и две установки для испытания тормоза на ва-гоне собственного изготовления, аттестуемых в комиссии депо.

    Деповской и капитальный ремонт грузовых вагонов в вагоносборочном участке производится по способу замены неисправных составных частей и деталей исправными или новыми, отвечающими требованиям стандартов, техническим условиям и рабочим чертежам.

    Ремонт вагонов производится в вагоносборочном участке на ремонтных позициях, съемные детали, требующие правки и ремонта, направляются для ремонта и восстановления в ремонтно-заготовительный участок, новые дета-ли поступают с заводов, имеющих лицензию на их изготовление.

    При выпуске из деповского ремонта все ответственные детали и узлы ва-гонов (кол?сные пары, детали тележек, автосцепное оборудование, тормоз-ное оборудование, детали рам и другие), согласно действующим техниче-ским условиям, должны иметь соответствующие клейма и трафареты, указы-вающие дату и место ремонта и испытания.

    Выпуск вагонов из деповского и капитального ремонта без клейм, с не-ясными клеймами или трафаретами на ответственных деталях ЗАПРЕЩА-ЕТСЯ!

    Ответственные детали, не требующие ремонта, независимо от наличия клейм, осматривают, испытывают и клеймят, старые клейма зачищают.


20

    В соответствии с оперативным приказом АО «ВРК-1» № 119 от 21.01.2014г. с 01.02.2014 г. ЗАПРЕЩЕН выпуск вагонов с боковыми рамами, идентификационные номера которых в Автоматизированной системе учета и контроля выполненного ремонта и комплектации грузового вагона (далее -

АС УКВ) числятся как исключенные по причине наличия недопустимых де-фектов в эксплуатации.

    В соответствии оперативным приказом АО «ВРК-1 №1843 от 24.08.2017 при поступлении грузовых вагонов в плановые виды ремонта в вагонные ре-монтные депо АО «ВРК-1» проверять наличие на вагонах табличек завода-

изготовителя. При отсутствии данной таблички в обязательном порядке про-извести:

    - сверку данных вагона с данными АБД ПВ и альбомом справочником «Знаки и надписи на вагонах грузового парка колеи 1520 мм» ПКБ ЦВ 632-2011;

- составить  Акт  общей  формы  об  отсутствии  таблички  завода-

изготовителя и расхождении данных по вагону;

-  информировать  арендатора/  собственника  подвижного  состава,  цен-

тральный аппарат АО «ВРК-1»;

    - копии писем и Акт общей формы направить в производственный отдел АО «ВРК-1»;

    - изготовить и установить новую табличку по чертежу №818-2017 ПКБ ЦВ, утв. 22.08.2017г ЦВ ЦДИ Сапетовым М.В.

    После проведения капитального ремонта в депо необходимо отправить вагон на взвешивание.

    Взвешивание вагона производится на станции Тосно согласно «Регла-мента взаимодействия вагонного ремонтного депо Тосно обособленного структурного подразделения Санкт-Петербургского филиала АО «ВРК-1» , ж.д. станции Тосно Санкт-Петербургского центра организации работы ж.д. станции Октябрьской дирекции управления движением филиала АО «РЖД»
в части проведения взвешивания на станционных вагонных весах порожних

21

вагонов после производства им капитального ремонта, контроля над указани-ем на вагонах трафаретов массы тары вагона, а также внесения данных в электронный паспорт фактического значения массы тары вагона», утвер-жденного 23.01.2015г.

    По результатам взвешивания , с помощью трафарета на кузове вагона наносят сведения о таре с погрешностью 0,05 т.

























































22


Схема технологического процесса ремонта вагонов



Рисунок 1.7 Схема технологического процесса ремонта вагонов Подготовленные к ремонту вагоны выставляются на выставочный путь

станции, затем подаются на 70 и 69 тракционные пути. Подача вагонов осу-ществляется маневровым локомотивом по заявке заместителя начальника де-по по ремонту или старшего мастера (мастера).

    Перед постановкой вагонов в плановый ремонт через информационно-вычислительный центр оператор ВСУ обязательно должен проверить пра-вильность нанесенных на вагонах номеров и кодов принадлежности вагонов.

    До постановки на ремонтную позицию каждый вагон осматривается на-чальником депо или зам. начальника депо, старшим мастером или мастером вагоносборочного участка совместно с приемщиком вагонов (по согласова-нию) на предмет определения объема ремонтных работ. В процессе осмотра оператор составляет дефектную ведомость формы ВУ-22М.

    Поврежденные вагоны с не истекшим сроком деповского ремонта необ-ходимо направлять в деповской ремонт в зависимости от их технического со-стояния после составления акта формы ВУ-25 и описи, подтверждающих не-обходимость производства этого вида ремонта.

    Вагоносборочный участок находится в оперативном и административ-ном подчинении у заместителя начальника депо по ремонту и у начальника вагонного депо.

Мастер проверяет:

- свободность ремонтных путей,

- габаритность рабочих мест,

- состояние ставлюг и сигнализации.

    Ответственными за производство работ при постановке вагонов на ре-монтные позиции является старший мастер, сменный мастер и бригадир.


23

    Бригадир (или мастер) по громкой связи предупреждает рабочих о про-изводстве маневровых работ. В сборочный участок вагоны подаются и рас-ставляются по стойлам маневровым локомотивом при участии составителя поездов в ночное время, а в дневное время при маневровой работе кроме со-ставителя должен присутствовать старший мастер или мастер сборочного участка (бригадир).

    Перед постановкой в сборочный участок составитель поездов обязан проверить габаритность и свободность путей, а также положение ставлюг.

    Когда третий вагон встает на место первого вагона бригадир производит разъединение автосцепок между 2-ым и 3-им вагонами и два вагона ставят на ремонтную позицию.

    При стационарном методе ремонта вагоны от начала и до конца ремонта находятся на одном рабочем месте – ремонтной позиции.

    На каждой ремонтной позиции вагоносборочного участка производятся следующие работы:

    разъединение тяг рычажной передачи; снятие автосцепок; демонтаж специализированного оборудования; подъемка вагона; выкатка тележек; сме-на поглощающих аппаратов;

    смена узлов (сборочных единиц) автотормоза; ремонт рычажной переда-чи, испытание на плотность и проверка работы приборов; очистка рамы от коррозии; газосварочные и электросварочные работы на котле, раме вагона; ремонт пятников; монтаж специализированного оборудования;

подкатка тележек; опускание вагона на ходовую часть;

испытание котла цистерны и специализированного оборудования;

регулировка рычажной передачи;

регулировка зазоров скользунов;

постановка автосцепок;

частичная окраска котла; постановка знаков и надписей; контроль перекоса котла; приемка вагона.


24

    После расстановки вагонов по стойлам слесарь по ремонту подвижного состава (автоматчик) производит разъединение тормозных тяг.

    Подъемка вагонов на ставлюги производится при помощи мостового крана. При поступлении в ремонт длиннобазных платформ их установка производится следующим порядком – одним концом на стационарные став-люги, а другим – на передвижные тумбочки, либо по обоим концам на пере-движные тумбочки.

    Подъемка вагонов производится слесарями сборочного участка, имею-щими удостоверение стропальщика, в присутствии и под руководством мас-тера или бригадира сборочного участка.

    После подъема вагона слесаря по ремонту подвижного состава тележеч-ного отделения вынимают шкворни и передают их на позицию контроля в тележечном участке.

    Тележки из-под вагонов подаются в зону действия специального козло-вого крана г/п 6,3 т «ФИНОКС» и далее на путь ожидания тележечного отде-ления. Работы по транспортировке тележек ведут бригадир вагоносборочного участка, а в случае его отсутствия стропальщик или сменный мастер.

    Назначенный бригадир следит за тем, чтобы прокатка тележек осущест-влялась только после полной остановки предыдущей тележки и выхода из опасной зоны лиц, производящих прокатку и лиц, не принимающих участия

в данном процес.......................