Методики наиболее рационального способа ремонта узла, способность применить теоретические знания и умения, использовать справочную, нормативную и правовую документацию

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ	3

1 ОБЩАЯ ЧАСТЬ	5

	1.1 Назначение, состав и характеристика проектируемого завода	5

	1.2 Режим работы проектируемого завода. Расчет фонда рабочего времени	8

	1.3 Выбор и обоснование метода ремонта. Определение параметров работы вагоноремонтного цеха. Корректирование заданной программы	9

	1.4 Разработка плана завода с указанием ремонтно-заготовительных отделений	11

	1.5 Разработка технологического процесса капитального ремонта	14

	заданного типа вагона	14



2. ИНДИВИДУАЛЬНАЯ ЧАСТЬ	18

	2.1 Назначение, состав и характеристика проектируемого отделения	18

	2.2 Расчет программы работы отделения и определение метода ремонта заданного узла	18

	2.3 Установление режима работы отделения и определение метода ремонта заданного узла	19

	2.4 Разработка технологического процесса заданного узла	21

	2.5 Выбор и расчет потребного оборудования, средств механизации и автоматизации	22

	2.6 Разработка плана размещения оборудования, рабочих мест и определение площади проектируемого отделения	26



3 ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ	29

	3.1Разработка плана по труду	29

	3.2 Разработка планов эксплуатационных расходов	33

	3.3 Определение себестоимости ремонта узла	35



4ВОПРОСЫ ОХРАНЫ И БЕЗОПАСНОСТИ ТРУДА	47

	4.1 Вредные и опасные факторы в отделении. Вопросы экологии и защиты окружающей среды	47

	4.2 Обеспечение электробезопасности	50

	4.3 Обеспечение пожарной безопасности	52

	4.4 Обеспечение безопасности движения	55



ЗАКЛЮЧЕНИЕ	61

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ	62

5. ПЕРЕЧЕНЬ ГРАФИЧЕСКОГО МАТЕРИАЛА

Лист 1. План завода

Лист 2. График ремонта заданного типа вагонов

Лист 3. План отделения с распаковкой оборудования и рабочих мест

Лист 4. График процесса ремонта заданного узла и отделений

































ВВЕДЕНИЕ





В единой транспортной системе Российской Федерации ведущая роль принадлежит железнодорожному транспорту.

Особая роль железнодорожного транспорта состоит в развитии инфраструктуры на направлениях запад-восток, север-юг. В недалёкой перспективе он станет центральным звеном в создании пяти евроазиатских транспортных коридоров, транспортным мостом между Европой, Азией и Америкой.

Железнодорожный транспорт всегда способствовал развитию экономики России.

Важное значение принадлежит вагонному хозяйству, которое объединяет вагоны и материально-технологическую базу их ремонта.

Вагонному хозяйству отводится немаловажное место в организации перевозочного процесса. Это достаточно развитая отрасль железнодорожного транспорта. В последнее время растет объём перевозочной работы, и вагоны на дорогах используются все более интенсивно. На долю вагонного хозяйства приходится около 20% эксплуатационных расходов, почти 15% контингента работников железной дороги. Ежегодно на ремонт и техническое обслуживание вагонного парка расходуются миллиарды рублей.

Уровень безопасности движения в вагонном хозяйстве определяется числом крушений, аварий, браков в работе и зависит главным образом от размера грузооборота и объёма капитальных вложений.

Безопасность движения поездов решается путем расширения эксплуатационного диагностирования и контроля за наиболее ответственными элементами вагона (рамой вагона, колесными парами, буксовыми узлами, автосцепным устройством и тормозным оборудованием).

Производится предремонтное диагностирование вагонов и оценка его технического состояния, несущей способности и остаточного ресурса. В зависимости от физического состояния производиться восстановление всех элементов вагона, установление нового ресурса и нового срока службы.

Вагоноремонтные заводы, несмотря на острую необходимость в проведении капитальных ремонтов, не могут работать на полную мощность не только из-за сокращения парка вагонов и стремления снизить эксплуатационные расходы, но и вследствие наличия узких мест в организации производства работ, уменьшения объемов инвестиций, отсутствия соответствующего технологического оснащения.

С целью повышения эффективности производства, дальнейшего улучшения качества вагонов, создания более благоприятных условий исполнителям работ в вагонных депо и заводах постоянно совершенствуются технологические процессы ремонта вагонов и их частей, вводятся в эксплуатацию высокопроизводительные машины и механизмы, повышается квалификация	рабочих,	широко	внедряется более прогрессивный поточный метод деповского ремонта вагонов вместо стационарного.

Организация ремонта	вагонов,	их узлов и деталей на механизированных поточно-конвейерных линиях является одним из главных направлений ускорения научно-технического прогресса в вагоноремонтном производстве и повышения качества ремонтных работ.

От четкой, слаженной работы подразделений вагонного хозяйства во многом зависят бесперебойность и безопасность движения поездов, своевременное обеспечение перевозок технически исправным подвижным составом, эффективность использования транспортных средств.

В настоящем дипломном проекте спроектирован завод для ремонта цистерн с годовой программой ремонта 4800 вагонов. Ремонт вагонов в проектируемом заводе организован поточным методом.

Целью дипломной работы является освоение методики наиболее рационального способа ремонта узла, способность применить теоретические знания и умения, использовать справочную, нормативную и правовую документацию.



1 ОБЩАЯ ЧАСТЬ	

Назначение, состав и характеристика проектируемого завода





Вагоноремонтный завод является основным линейным предприятием вагонного хозяйства и предназначен для капитального ремонта вагонов, ремонта и комплектовки узлов и деталей, технического обслуживания вагонов в эксплуатации, подготовки вагонов к перевозкам.

Завод располагает всеми необходимыми цехами и отделениями, штатом работников, обеспечивающим своевременный ремонт деталей и узлов вагонов.

Производственная структура вагоноремонтного завода определяется составом производственных подразделений их взаимным расположением и формами технологической взаимосвязи.

Тип вагонов, на ремонте которых специализирован завод, определяет состав производственных участков необходимых для ремонта их узлов и деталей.

Различают основные, вспомогательные и обслуживающие участки и отделения.

На основных участках выполняются производственные операции по ремонту вагонов и сто частей. К таким участкам относятся: вагоносборочный, колесно-тележечный, кузнечно-механический цеха.

Вагоносборочный цех (ВСЦ) служит для производства ремонтно-сборочных работ на вагоне, которые выполняются в соответствующих отделениях. В состав вагоносборочного цеха входит: отделение подготовки вагонов, отделение подготовки и сборки вагонов, автоматное отделение (АО), автоконтрольный пункт (АКП), малярное отделение, комната складирования запасных частей.

В отделении очистки и обмывки вагоны очищаются от остатков перевозимых грузов и мусора.

Отделение подготовки вагонов к ремонту служит для уравнивания объема работ на вагонах с повышенным износом. Выполняются разборочные, газосварочные работы на раме и котле вагона. 

Автотормозное отделение служит для ремонта и испытания соединительных рукавов, концевых кранов, авторегуляторов, авторежимов и другого тормозного оборудования снимаемого с вагонов при ремонте на заводе.

Ремонтно-сборочное отделение предназначено для производства разборочных и ремонтно-сборочных работ на раме и котле вагонов.

Малярное отделение предназначено для покраски вагонов и последующей их сушке.

Колесно-тележечный цех (КТЦ) - состоит из трех отделений: отделения ремонта колесных и ВКМ, роликовое отделение, тележечное отделение.

Отделение ремонта колесных пар служит для полного освидетельствования колесных пар н формирования со сменой элементов, для восполнения колесного парка.

Роликовое отделение предназначено дли производства полной ревизии букс с роликовыми подшипниками.

Отделение ремонта тележек служит для разборки, ремонта и сборки тележек, которые выкатываются из-под вагонов при капитальном ремонте.

Кузнечно-механический цех (КМЦ) - состоит из пяти отделений: отделение ремонта автосцепки, кузнечно-прессовое отделение, отделение ремонта запасных частей, отделение ремонта сливных приборов и цистерн.

Отделение автосцепки предназначено для ремонта и комплектования корпусов автосцепок с механизмом сцепления и поглощающим аппаратом с тяговым хомутом.

Отделение ремонта запасных частей создается для ремонта изношенных деталей, комплектования и проверки узлов с целью широкого обеспечении ремонта вагонов по принципу замены неисправных узлов заранее отремонтированными. В состав отделения входит участок механической обработки деталей.

Инструментально - раздаточное отделение служит для хранения, ремонта, учета и выдачи режущего, слесарного, измерительного и другого инструмента, а также для их изготовления.

Монтажное отделение осуществляет монтаж и внедрение нового оборудования, проводит своевременный уход за рабочим оборудованием, ремонтирует оборудование.

Компрессорнаязавода служит для обеспечения сжатым воздухом участков и отделений. Здесь устанавливается 2 компрессора производительностью 10 кубометров в минуту.

К обслуживающим относятся ремонтно-хозяйственный участок, который обеспечивает работу котельной, компрессорной станции, трансформаторной подстанции, сетей водоснабжения и канализации, трансформаторного и складского хозяйства, поддержанию в чистоте и ремонт спецодежды, текущий ремонт зданий и сооружений завода.





1.2 Режим работы проектируемого завода. Расчет фонда рабочего времени





Вагоноремонтный завод работает с прерывным технологическим процессом с сохранением баланса рабочего времени, исходя из двухсменной работы при пятидневной рабочей неделе с продолжительностью рабочей смены 8 часов. Исходя из этого, обеспечивается сохранение суммарной продолжительности рабочего времени одной недели, равной 40 часам односменной работы. Для работающих во вредных и тяжелых условиях продолжительность рабочего времени принимается 36 часов в неделю.

Годовой фонд рабочего времени явочного рабочегоFгчас, рассчитывается по формуле:

Fгвр=[Дк- ( Двых + Дпр )] ?tсм-Дппр

Где Дк, Двых, Дпр - соответственно количество календарных, выходных и праздничных дней в году.

tсм- продолжительность рабочей смены (для пятидневной рабочей недели принимается 8 часов).

Дппр- количество предпраздничных дней с сокращением продолжительности смены на 1 час.

Fгвр = [ 365 - 118] ? 8 - 5 = 1971 час

Годовой фонд времени работы оборудования Fгоб, час определяем по формуле:

Fгоб = Fгвр?m?k1

где k1- коэффициент загрузки оборудования принимается равным в пределах 0,95-0,98

Fгоб = 1971 * 2 * 0,95 = 3745 час





1.3 Выбор и обоснование метода ремонта. Определение параметров работы вагоноремонтного цеха. Корректирование заданной программы





Существует несколько методов ремонта: стационарный, поточный и поточно-конвейерный и другие. Для ремонта четырехосныхцистерн целесообразно применить поточный метод.

Поточный метод является передовой формой организации ремонта и характеризуется тем, что вагоны в процессе ремонта передвигаются через отдельные промежутки времени с одной позиции на другую. При этом каждая позиция оснащается механизмами и приспособлениями в соответствии с выполняемыми работами, а рабочие, находящиеся на рабочих местах, производят на каждом вагоне ремонтные операции, установленные для данной позиции.

Поточный метод стал широко распространяться не только при ремонте вагонов, но и при ремонте и комплектовки их узлов и деталей. 

При потоке с наибольшей полнотой осуществляются важнейшие принципы высокоорганизованного производства:

	пропорциональность (пропорциональная производительность в единицу времени всех производственных подразделений);

	ритмичность (выпуск в равные промежутки времени одинаковых или возрастающих количеств продукции); 

	параллельность (одновременное выполнение отдельных частей производственного процесса);

	комплексная механизация и автоматизация производственных процессов, а также широко используется передавая технология и обеспечивается высокая эффективность. 

Взависимости от типа сборочного цеха вагоны могут перемещаться в полном направлении(при сквозном цехе) или в двух направлениях.

Программу ремонта цистерн определяем исходя из условия, что при капитальном ремонте все 100% вагонов идут в полную окраску,NI = 4800 цистерн.

Определяем параметры производственного процесса ремонта цистерн на потоке. 

Определяем ритм поточного производства R, вагон\час, по формуле: 

R = Nг / Fгоб

где Nг — программа ремонта вагонов, (ваг.);

Fгоб—  годовой фонд времени работы оборудования, час.

R= 4800 / 3745 = 1,28 ваг/час

Определяем фронт работ Ф, по формуле: 

Ф = R tпр

где tпр - норма простоя вагона в ремонте, час. (tпр из исходных данных = 28 часов)

Ф = 1,2828 = 35,8 ваг.

Принимаем 36 цистерн.

Определяем фронт работы поточной линии Фпл, по формуле:

Фпл = с nв

где с - количество позиции на поточной линии; с =7;

nв - количество вагонов на одной позиции;  nв=1

Фпл = 7  1 = 7 ваг

Количество поточных линий nпл, определяется по формуле: 

nпл= Ф / Фпл

nпл = 35,8 / 7 5п.л

Принимаем 5 поточных линий по 7 цистерн.

Такт выпуска вагонов из ремонта Т, час, определяется по формуле: 

Т = tпр / с ,час

Т = 28 / 7 = 4 часа

Принимаем 4 часа.

Откорректируем заданную программу по формуле: 

N кор =Fоб * ф / t пр, ваг

N кор= 3745 * 35,8 / 28 = 4756 ваг.

Принимаем 4756 цистерн. 

Определим отклонение от заданной программы по формуле:

(Nг- Nкор/ Nг)  100%

(4800 - 4756 / 4800) 100= 0,9 %

Отклонение от заданной программы 0,9% что в пределах нормы, допустимое отклонение 20 %. Дальнейший расчет ведем по откорректированной программе. 





1.4 Разработка плана завода с указанием ремонтно-заготовительных отделений





Для большинства цехов и отделений завода основные размеры (длина, ширина, высота) являются унифицированными и приводятся в нормах технологического проектирования. 

В число производственных, вспомогательных, обслуживающих участков и служебно-бытовых помещений входят все участки кроме участков подготовки, уравнительного, вагоноремонтного и участка, который будет разрабатываться как узел проекта. Для них необходимая площадь устанавливается исходя из годовой программы ремонта вагонов в соответствии с данными таблицы 1.



Таблица 1- Укрупненные нормы площадей



Применение участков, отделений, сооружений

Норма площади на годовую программу, м2

До 6000

Колесно-роликовый

800

Тележечный

770

Автосцепное

300

Автотормозной

300

Кузнечное

180

Сливные приборы

72

Краскоприготовительное

20

Деревообрабатывающее

-

Ремонтно-хозяйственное

160

Инструментально-раздаточное

108

Компрессорная

72

Продолжение таблицы – 1:

Кладовая запчастей

216

Склад колесных пар

240

Склад материалов

72



Вагоносборочный цех проектируется с учетом специализации по ремонту вагонов определенного типа на двухсменный режим работы. 

Основные размеры сборочного цеха зависят от объема производства, поэтому их рассчитывают отдельно для каждого конкретного случая. 

Длина и ширина цеха зависят от длины путей, количества расположенных на них позиций, количества путей и расстояний между ними.

При поточном методе ремонта длина позиций, на которой производится подъемка вагона, принимается с учетом места для выкатки тележек. Длина всех остальных позиции соответствует длине вагона. 

Длина участка Lц,м, рассчитывается по формуле:

Lц= In+ Im (Сб — 1)* Iр+ (С6 — 1)* Iв + I1 +Im+I2+Cm*lв+(Cmo-1) *Im+Iз

где I1, I2 - расстояние от крайних вагонов до стен ВСУ и малярного тамбура, принимается 4 м; 

In - длина позиции подъемки, принимается равной 20,7 м с выкаткой тележек; 

Im-расстояние для поперечной транспортировки тележек из ВСУ в тележечный, принимается равным 6 - 8 м; 

Сб, Cmo- число позиций на поточной линии в ремонтно-сборочном и малярном отделениях;

1р- расстояние между вагонами, принимается равным 2 и 4 м;

Iв - длина вагона по осям сцепления автосцепок, м (принимается по нормам технологического проектирования для 4-осн. грузовых вагонов 14,7м); 

Im - ширина малярного тамбура, принимается равной 6м; 

Iз - расстояние от крайних вагонов до стен малярного тамбура, принимается 4 м

Lц= 20,7+6+(6-1) *2+(6-1) *14,7+4+6+4+1*14,7+(1-1) *2+4=142,9

Согласно требованиям строительных норм и правил, длина ВСУ должна быть кратна 6 или 12 м. Принимаем длину ВСУ 144 м. 

Ширина ВСУ, Вц, м, рассчитывается по формуле:

Вц=2в +(n-1) с

где в - расстояние от продольных стен здания до осей крайних ремонтных ниток, принимается равным 5 м.

с - расстояние между осями смежных ниток, для четырехпутного участка принимается 7м,

Вц = 2  5 + (4 - 1)  7= 31 м.

Согласно строительным требованиям ширина участка должна быть кратна 6 или 12 м. Принимаем ширину ВСУ 36 м. 

Производственная площадь ВСУ, Sц, м2 рассчитывается по формуле: 

Sц= Lц* Вц

Sц= 144 * 36 =5184 м2

Для расчета объема ВСУ, Vц, м3, высота Нц принимается из условия оснащения цеха мостовым краном, равная 10,8 м:

Vц= Sц* Нц

Vц= 5184 * 10,8 = 55987,2 м3





1.5 Разработка технологического процесса капитального ремонта

заданного типа вагона





Объем ремонтных работ, выполняемых на вагоне, зависит от технического состояния вагона и определяется на основании требований. Правил по капитальному ремонту вагонов колеи 1520 мм и другой действующей документации на капитальный ремонт грузовых вагонов ЦВ 627-2005г.

Объем ремонтных работ при капитальном ремонте должен включать:

	демонтаж узлов и детален с вагона; 

	дефектацию узлов и деталей; 

	восстановительный ремонт в объеме нормативной документации; 

	ремонт поврежденных узлов и деталей с восстановлением до размеров, указанных в маршрутных картах; 

	контроль отремонтированных узлов и деталей;

	сборку узлов, деталей и установку на вагон; 

	нанесение лакокрасочных покрытии; 

	приемку вагонов.

Контроль технического состояния деталей и узлов производить внешним осмотром, средствами допускового контроля в том числе, средствами неразрушающего контроля. Ремонт цистерн производится в вагоносборочном цехе, оснащенным соответствующими грузоподъемными механизмами, а также необходимым оборудованием, приспособлениями и мерительным инструментом. 

В вагоносборочном цехе выполняются следующие операции: 

	подъемка вагонов, выкатка и подкатка тележек;

	снятие и постановка автосцепного оборудования; 

	снятие и постановка автотормозного оборудования;

	правильные работы;

	сварочно-наплавочные работы;

	окраска вагонов и нанесение знаков и надписей;

	испытание; 

	сдача вагона.

Правильные работы выполняются с помощью гидравлических приспособлений и правильных машин и необходимым газосварочным оборудованием. 

Капитальный ремонт выполняется для восстановления работоспособности основных узлов вагона с целью обеспечение безопасности движения и сохранности перевозимых грузов.

Сроки проведения капитального ремонта вагонов установлены Приказом №7 ЦЗ от 18.12.1995 г. и указанием от 06.12.1999 № К2746у. 

Вагоны, поступающие в ремонт, должны быть очищены от остатков перевозимого груза. До постановки на ремонтную позицию, каждый вагон осматривает мастер бюро и, определяет объем работ с последующимсоставлением дефектной ведомости. 

Порядок и объем ремонтных работ определяется  техническим состоянием вагона, требованиями, указанными в правилах по капитальному ремонту вагонов ЦВ-627-2005. Вагоны на ремонтные позиции устанавливают тепловозом, передвигаются с позиции на позицию тяговым конвейером. Ремонтные позиции оснащены необходимой оснасткой, приспособлениями и мерительным инструментом.

Дефектация составных узлов и деталей производится по следующим признакам:

	детали годные для постановки на вагон без ремонта, износ не превышает предельно-допустимых значений; 

	детали, требующие ремонта и восстановления, износ которых превышает предельно-допустимые нормы; 

	детали, имеющие дефекты, которые не подлежат ремонту или восстановлению. 

Тележки выкатывают из-под вагона, после постановки кузова на электродомкраты, подаются на путь накопитель и далее лебедкой транспортируются в тележечное отделение для ремонта. Демонтаж съемного оборудования: корпусов автосцепок, поглощающих аппаратов, тяговых хомутов, деталей расцепного привода, производит слесарь подвижного состава независимо от их состояния и направляет для проверки и ремонта в отделение по ремонту автосцепного устройства. Несъемное оборудование: передние и задние упоры, ударные розетки, кронштейны расцепных рычагов, расцепные рычаги осматривает мастер ВСЦ, неисправные ремонтируют. Затем с вагона снимается тормозное оборудование и отправляется для ремонта АКП, АО, тормозная рычажная передача в ремонтно-заготовительный цех.

Металлические балки, рамы ремонтируют постановкойнакладок с наложением сплошного шва по периметру или вваривают вставку каждого элемента, прогибы выправляют. Скользуны наплавляют или приваривают планки соответствующих размеров.Подножки восстанавливают.При выпуске из ремонта на колесные пары, детали тележек, автосцепное устройство, тормозное оборудование, на раме и котле ставятся соответствующие клейма и трафареты, указывающие место и дату ремонта и испытания. После ремонта рамы и котлов вагона, автосцепных устройств, автотормозного оборудования производится подкатка тележек и опускание на них вагона. Подача тележек из ремонта на пути ремонта вагонов производится мостовым краном с помощью захватных приспособлений. Подкатка тележек и регулировка зазоров между скользунами производится двумя слесарями подвижного состава в присутствии мастера. Проверка плотности автотормозного оборудования, испытание тормоза на вагоне производится слесарем подвижного состава с помощью стационарной установки для проверки тормозов и устройства для испытания грузовых вагонов СИТОВ-1. Результаты испытаний заносятся в журнал формы ВУ-68 с подписью мастера АКП. Сдача вагона ОТК.






2. ИНДИВИДУАЛЬНАЯ ЧАСТЬ





2.1 Назначение, состав и характеристика проектируемого отделения





Автосцепной участок предназначен для ремонта автосцепки СА - 3, тяговых хомутов, поглощающих аппаратов. Участок оснащен всем необходимым оборудованием: кран - балка, краны - консольные, станки: строгальные, фрезерные, сверлильные, станок для фрезеровки хвостовика автосцепки, пресс для разборки и сборки поглощающих аппаратов, стенд для разборки и сборки автосцепки, электросварочные аппараты и полуавтоматы для наплавки в среде углекислого газа.

Участок состоит из шести технологических позиций: 

	очистка, разборочной и дефектации деталей; 

	неразрушающие контроль;

	правка корпуса автосцепки; 

	сварки и наплавки;

	механической обработки;

	слесарные работы, сборка и контроль, окрашивание. 

	

	

2.2 Расчет программы работы отделения и определение метода ремонта заданного узла





Программа автосцепного оборудования определяется из условия, что в отделение поступают все автосцепные устройства, определяется по формуле: 

Nавт =n * Nкор

Nавт = 2 * 4756 = 9512 автосцепок

Где n-количество заданного узла на вагон;

Nкор - откорректированная программа ремонта вагонов.

Рассчитываем параметры производственного процесса ремонта автосцепного устройства. Ритм выпуска автосцепного устройства из ремонта показывает, какое количество узлов автосцепных устройств выходит в единицу времени: 

R=Nавт/ Fгоб

R= 9512 / 3745 = 2,54авт

Рассчитываем фронт работ автосцепного отделения, это количество одновременно ремонтируемых автосцепных устройств находящихся на позиции поточных линий:

Ф= R* tпр

Где tпр - норма простоя заданного узла в ремонте, принимаем равным 2,5

Ф = 2,56*2,5 = 6,4 7 авт

Рассчитываем такт поточной линии ремонта автосцепного устройства , время между последовательным выпуском или нахождения автосцепного устройства на каждой позиции,час : 

Т= tпр / с

Где с- количество позиций на поточной линии. 

Т= 2,5 / 7 = 0,357 час

Продолжительности такта округляем Т = 0,4 час.





2.3 Установление режима работы отделения и определение метода ремонта заданного узла





Под режимом работы понимается определенное чередование времени работ и отдыха. Время начала и окончания зависит от числа рабочих смен в сутки и продолжительности смены. Нормативная продолжительность рабочего времени не может превышать сорок часов в неделю. 

Работа автосцепного отделения организована в две смены по восемь часов каждая, при пятидневной рабочей недели.

Fяв = {Дк–(Двых +Дпр)}tсм – Дппр

	Где, Дк, Двых, Дпр– соответственно количество календарных, выходных и праздничных дней в году.

	tсм– продолжительность рабочей смены, (для пятидневной рабочей недели принимается 8 часов).

	Дппр– количество праздничных дней с сокращением продолжительности смены на 1 час.

	Fяв= {365 - 118}8 – 5 = 1971 час.

	Годовой фонд рабочего времени каждого рабочего рассчитывается по формуле:

	Fрв= Fяв(100 – Е) / 100

	Где, Е – коэффициент, учитывающий отсутствующих по уважительной причине, принимаем 7-9%

	Fрв= 1971 (100-9) = 1794 часа.

	Годовой фонд времени работы цехов и отделений, рассчитывается по формуле:

	Fц = Fявm

	Где, m – число рабочих смен

	Fц = 1971 2 = 3942 часа.

	Различают фонды времени работы оборудования:

		календарные, равные произведению количества календарных дней в году на число часов в сутках;

		номинальный, это произведение количества рабочих дней в году на количество рабочих часов в сутках;

		действительный (эффективный), определенный с учетом времени на ремонт оборудования.

		Годовой фонд времени работы оборудования Fоб, определяем по формуле:

Fоб = Fявmkз

Где, kз – коэффициент загрузки оборудования, принимается равным в пределах, 0,95 – 0,98

Fоб  = 1971 2  0,95 = 3744 часов.





2.4 Разработка технологического процесса заданного узла





	Автосцепное устройство снимают с вагона и подают на участок ремонта. 

	При необходимости корпус и детали, очищаются щеткам, скребками.

	Автосцепку кран-балкой устанавливают на стенд, разбирают. 

	Детали автосцепки укладывают на верстак для осмотра и проверки их состояния с помощью шаблонов.

	Корпус тщательно осматривают, проверяют шаблонами и определяют состояние рабочих элементов корпуса. На поверхностях корпуса делают меловые пометки о толщине наплавленного слоя с учетом припуска на обработку, о наличии трещин, изгибов или других неисправностей. 

	После разметки корпус кран-балкой подают на позицию дефектоскопии, устанавливают в кантователь и производят неразрушающий контроль в соответствии с технологическими картам. 

	Корпуса не требующие ремонта возвращают на стенд сборки, а имеющие износы сверх допустимых или трещины кран-балкой подают в сварочную кабину и устанавливают в кантователь для наплавочных работ. Корпуса, требующие выправления изгибов, транспортируют на электротракторе в кузнечный участок завода.

	Производят правку. 

	На корпусе, установленном в кантователе, производят сварочные и наплавочные работы. Заварку трещин, приварку полочки для верхнего плеча предохранителя производят электродами. Заварку трещин производят непосредственно после разделки, чтобы исключить предварительный местный подогрев. Наплавка изношенных тяговых и ударных поверхностей малого и большого зубьев, поверхностей хвостовика производят на полуавтомате порошковой проволокой. Сварочные швы и небольшие наплавленные поверхности зачищают здесь же в сварочной кабине шлифовальной машинкой. 

	Корпуса с наплавленными поверхностями контура зацепления подают кран-балкой к строгальному станку и устанавливают в приспособление, позволяющее поворачивать корпус и правильно выполнить ломанный (по высоте) профиль поверхностей большого и малого зубьев.

	Отверстие для клина в хвостовике корпуса обрабатывается на вертикально-фрезерном станке, здесь же обрабатываются поверхности хвостовика в месте прилегания центрирующей балочке. Для установки на станок используется специальное приспособление. 

	Обмер шаблонами

	Клеймение

	Окраска 

	Сборка и установка на вагон





2.5 Выбор и расчет потребного оборудования, средств механизации и автоматизации

Аоб= Нсг-час/ Fоб * Коб

Где Нсг-час- затраты станко-часов на ремонтируемый узел в данном случае автосцепное устройство;

Коб - коэффициент использования принимается равным 0,8-0,9;

Аоб- потребное количество оборудования, ед. об.

Fоб - годовой фонд времени работы оборудования 

Аоб=2921,7 / 3744*0,9=0,8 1ед.об.

По условию технологического процесса принимаем 2 сварочных станка.



Таблица 2 - Строгальные работы



Содержание

работ

N

Норма времени

Затрат ст-час

Корпус

автосцепки

9512

0,363

3452,8

Тяговый хомут поглощающего аппарата

9512

0,092

875,1

Клин тягового хомута

9512

0,06

570,7

Стяжной болт поглощающего аппарата

9512

0,048

456,5

Маятниковая

подвеска

9512

0,118

1122,4

Итого





6477,5



Аоб = 6477,5 / 3744*0,9=1,9  2ед.об.















Таблица 3 - Фрезерные работы



Содержание работ

N

Норма времени

Затрат ст-час

Корпус автосцепки

9512

0,154

1464,8

Тяговый хомут  поглощающего аппарата

9512

0,094

894,1

Клин тягового хомута

9512

0,058

551,6

Стяжной болт поглощающего аппарата

9512

0,055

523,1

Маятниковая

подвеска

9512

0,048

456,5

Итого





3890,1



Аоб=3890,1 / 3744*0,9=1,162ед.об.



Таблица 4 - Токарные работы



Содержание работ

N

Норма времени

Затрат ст-час

Корпус автосцепки

9512

0,046

437,5

Тяговый хомут  поглощающего аппарата

9512

0,02

190,2

Клин тягового хомута

9512

0,041

389,9

Стяжной болт поглощающего аппарата

9512

0,029

275,8

Маятниковая

подвеска

9512

0,05

475,6

Итого





1779



Аоб=1779 / 3744*0,9=0,52 1ед.об



Таблица 5 - Дефектоскопирование



Содержание

работ

N

Норма времени

Затрат ст-час

Корпус

автосцепки

9512

0,329

3129,4

Тяговый хомут поглощающего аппарата

9512

0,242

2301,9

Клин тягового хомута

9512

0,039

370,9

Стяжной болт поглощающего аппарата

9512

0,056

532,6

Маятниковая

подвеска

9512

0,053

504,1

Итого





6838,9



Аоб=6838,9 / 3744*0,9=2ед.об

Каждый производственный участок может иметь различную насыщенность технологическим и подъемно-транспортным оборудованием, размещение которого должно обеспечивать максимальную прямоточность производственного процесса. В соответствии с разработанным технологическим процессом и для обеспечения программы ремонта автосцепки принимаем две кран- балки. Полученное количество основного технологического оборудования сводим в таблицу.









Таблица 6 -Расчет активной мощности оборудования

Наименование

оборудования

Кол-во

Аоб



Установленная мощность Ру

Коэффициент

спроса n

Активная

мощность

Ра

Сварочный аппарат

2

40

0,6

48

Строгальный станок

2

4,5

0,9

8,1

Фрезерный станок

2

11,8

0,6

14,16

Токарный станок

1

7,0

0,6

4,2

Дефектоскопирование

2

0,8

0,95

1,52

Кран-балка

2

5,3

0,9

9,54



Сумма активных мощностей оборудования составит ? Ра = 85,52 кВт. Активная мощность рассчитывается по формуле:

Ра = Ру* Аоб* n





2.6 Разработка плана размещения оборудования, рабочих мест и определение площади проектируемого отделения





Планировка цеха предусматривает наиболее полное использование производственных площадей, обеспечивает нормативные условия труда без потерь рабочего времени, поточность ремонтных операций, оптимальную их механизацию.

Площадь автосцепного цеха рассчитывается исходя из количества необходимого технологического оборудования и его размеров с учетом проходов и проездов.

Расчет общей площади автосцепного отделения сводим в таблицу:











Таблица 7- Расчет общей площади проектируемого отделения.

Наименование оборудования

Кол-во

оборудования

Удельная

площадь

Общая площадь

Сварочный аппарат

2

10

20

Токарный станок

1

16

16

Строгальный станок

2

12

24

Позиция дефектоскопии

2

10

20

Фрезерный станок

2

12

24

Стеллаж для исправных авт.

1

10

10

Стеллаж для шаблонов

2

8

16

Инструментальный шкаф

3

3

3

Слесарный верстак

2

2

4

Пресс для сжатия поглащ. аппарата

1

3

3



Стеллажи

5

8

40

Накопительная площадка

2

20

40

Заточной станок

1

6

6

Установка для зенкования  перемычки хвостовика

1

4

4

Стенд для испытания стяжных болтов.

1

4

4

Гидравлический пресс

1

4

4



Итого 238м2

Расчетная площадь автосцепного цеха составит 238м2. Принимаем (ширину отделения Bц=12м, тогда длина Lц, будет равна:

Lц = Sц / Bц

Lц = 238 / 12=19,8

т.к. длина участка должна быть кратна 6 м или 12 м принимаем ее равной 24 м. Откорректированная площадь роликового участка будет:

	Sкop= Lц* Вц

	Sкop=24*12=288 м2

По нормам технологического проектирования принимаем высоту здания Нзд= 4,8 м.

	Vзд=Sкop*Нзд

	Vзд=288*4,8=1382,4




3 ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ





3.1Разработка плана по труду





Явочная численность основных производственных рабочих рассчитывается исходя из программы ремонта и трудоемкости ремонтных работ по формуле:

Rяв=Nц*Hтp/ Faвr*Kн

Где Nц— годовая программа ремонта;

Нтр - затраты труда на ремонт единицы продукции, чел/час; 

кн - коэффициент выполнения норм, принимается 1,14/1,2.

Определяем численность сварщиков:

Rяв= 9512*0,044 / 1971*1,14=0,181 чел

Принимаем 2 человека

Численность фрезеровщиков:

Rфрезяв= 9512*0,0668/1971*1,14=0,271 чел

Принимаем 2 человека

Численность дефектоскопистов:

Rдефяв= 9512*0,22/1971*1,14=0,93 1 чел

Принимаем 2 человека

Численность токарей:

Rтокяв= 9512*0,254/1971*1,14=1,07 2 чел

Численность строгальщиков:

Rстpяв= 9512*0,64/1971*1,14=2,713 чел

Численность слесарей:

Rсляв= 9512*0,668/1971*1,14=2,833 чел

Rяв= 14 человек




Списочный контингент рассчитывается с учетом коэффициента замещения отсутствующих рабочих по уважительным причинам по формуле:

Rcn= Rяв*кз

Где к3 - коэффициент замещения, принимается равным в пределах 1,1-1,12

Rcn=14*1,12=17 человек

Составляем штатное расписание основных производственных рабочих.



Таблица 8 — Штатное расписание основных производственных рабочих



Наименование профессий

Разряд

Кол-во в смене

Общее кол-во

сварщик

5

1

2

фрезеровщик

5

1

2.......................