Анализ производственной деятельности ПЧ №4 и обоснование темы проекта

ВГСХА.109.00.00.00 ПЗ

Лист

  

Дата

Изм.



Лист

№ документа

Подпись

                                                    Аннотация





Выпускная квалификационная работа содержит 6 листов графической части формата А1 и 60   листов расчетно-пояснительной записки.

В проекте дана характеристика и произведен анализ производственнохозяйственной деятельности предприятия.

Приведены расчёты производственной программы, на основании которых произведена модернизация пункта текущего ремонта.

Конструкторская разработка включает в себя необходимые прочностные расчёты по разработанному устройству для спрессовывания промежуточной опоры карданного вала.

            Графическая часть включает в себя:

- анализ хозяйственной деятельности предприятия;

- генеральный план предприятия;

- план мастерской;

- конструкторскую разработку;











































                                                     Бизнес-справка

	 Цель проекта.

Модернизация пункта текущего ремонта, а также разработка  мероприятии, направленных на улучшение организации и технологии проведения текущего ремонта.

	               Краткое описание предлагаемой разработки.

                Предлагаемая разработка - съёмник промежуточной опоры карданного вала.   

                 С применением съёмника повышается механизация производственного процесса технического обслуживания и ремонта машин. Это приведёт к уменьшению времени простоя автомобилей в зонах ремонта, что приведёт к увеличению коэффициента технической готовности, пребывания автомобилей на линии и, соответственно, увеличению прибыли. Данный съёмник прост в эксплуатации, безопасен, не требует приложения больших усилий при спрессовывании деталей.

             Сфера применения разработки.

Разработка предназначена к внедрению в малых автотранспортных предприятиях.

                Новизна разработки.

Внесённые в конструкцию изменения обеспечивают повышение производительности, хорошую транспортабельность при работе и гарантируют высокую надёжность разработки.








                                                Содержание

                                             







                                                                                 

  Введение                                                                                                             9                                                                                                                               





























































Заключение                                                                                                                 66

Список использованных источников                                                                       67

Приложения                                                                                                                69




































Введение

       На оснащении войск ГО и формирований МЧС России находится разнообразная по назначению и конструкции спасательная техника (автомобильная, инженерная, пожарная и др.), предназначенная для ведения АСР.

       Наличие в войсках ГО и формированиях МЧС России современной техники - условие необходимое, но не достаточное для выполнения поставленных задач. Среди ряда факторов, влияющих на готовность соединений и частей к действию, большое значение имеет техническое состояние техники.

       Для обеспечения работоспособности подвижного состава спасательных служб, его надежности при осуществлении перевозок, возникает необходимость в создании специализированных предприятий, предназначенных для хранения, ТО, ремонта автомобилей и снабжения их эксплуатационными материалами.

Таким образом, АТП является основной производственной базой для поддержания подвижного состава в технически исправном состоянии и обеспечения его высокой производительности.

       Однако, успешное решение задач, стоящих перед автомобильным транспортом, зависит не только от улучшения организации ремонта, но также и от совершенствования технической эксплуатации автомобилей, позволяющей обеспечить высокую эксплуатационную надежность подвижного состава и снижение затрат на его содержание, путем своевременного и качественного технического обслуживания, правильного хранения и ремонта. Поэтому анализ выполнения плана ремонта подвижного состава, является важной и неотъемлемой частью общего анализа деятельности любого АТП.

         Поэтому ремонтные мастерские АТП играют важную роль для успешного выполнения задач, решаемых войсками ГО и формированиями МЧС России как в условиях повседневной деятельности, так и при ведении аварийно-спасательныхработ.
               1. Анализ производственной деятельности ПЧ №4 и обоснование темы проекта

                В данном разделе изложен материал характеризующий производственную и финансово-хозяйственную деятельность предприятия, недостатки ведения работ, способы их устранения выявление реальных задач для дальнейшего проектирования.



                1.1 Общая характеристика предприятия

                  Основные показатели использования подвижного состава представлены в таблице 1.1.

Таблица 1.1-Основные показатели использования подвижного состава

Показатели

Условное обозначение и размерность

Годы





2012

2013

2014

2015

2016

Число рабочих дней в году

Дг, дней

365

365

365

365

365

Число смен работы в сутки

С

1

I

1

1

1

Категория условий эксплуатации

КУЭ

III

III

III

III

III

Коэффициент

технической

готовности

?Т

0,77

0,78

0,79

0,78

0,77

Коэффициент

использования

?и

0,494

0,505

0,498

0,5

0,495

Удельный простой в техническом обслуживании и ремонте

Д ТО И ТР , дней/

1000 км.

0,405

0,390

0,4

0,403

0,395


                  На территории ПЧ №4» находится контрольно-пропускной пункт, стоянка для хранения автомобилей, производственный и административнобытовой корпус.

                  Хранение автомобилей, организовано на открытых стоянках.

                  Основной производственный корпус включает в себя участок ТР, различные участки и подсобные помещения.

                   В настоящее время практически все оборудование для ремонта устарело и требует обновления. Поэтому качество ремонта с каждым годом снижается.

                 1.2 Анализ технико-экономических показателей предприятия



                  Для наиболее полных выводов о деятельности предприятия требуется информация,	характеризующая производственную и финансовую

деятельность автотранспортного предприятия за последние пять лет. Эта информация приведена в таблице 1.2. Пожарная часть ПЧ №4 является технической,	поэтому здесь обслуживается большое количество

автомобилей.

 

                  Таблица 1.2 - Анализ хозяйственной деятельности ПЧ №4

Показатели

Условное

обозначение

и

размерность

Годы





2012

2013

2014

2015

2016

Инвентарное

число

автомобилей

Аи, ед.

49

52

55

49

42

Число отряда

технической

службы

Р, чел.

27

37

56

45

33

Среднемесячная

заработная

плата

руб.

12300

13150

14500

16400

17900



     Продолжение таблицы 1.2



Расходы на смазочные и другие

эксплуатационные материалы

тыс.руб.

75000

85000

98000

97000

96000

Стоимость основных производственных фондов

млн. руб.

49,14

50,23

51,54

52,76

53,83



             1.3 Характеристика участка текущего ремонта



              Существующий участок текущего ремонта расположен в производственном корпусе.

               Текущий ремонт предназначен для устранений возникших неисправностей, а также для обеспечения установленных нормативов пробегов автомобилей и агрегатов до капитального ремонта. Характерными работами текущего ремонта являются: разборочные, сборочные, слесарные, сварочные, деффектовочные, окрасочные, замена деталей и агрегатов. При текущем ремонте агрегата допускается замена деталей, достигших предельного состояния, кроме базовых.У автомобиля при текущем ремонте могут заменяться отдельные детали, механизмы, агрегаты, требующие текущего или капитального ремонта.

                 Текущий ремонт должен обеспечивать безотказную работу отремонтированных агрегатов и узлов на пробеге, не меньшем чем до очередного ТО-2, в действующей системе для текущего ремонта регламентируется удельная трудоёмкость, то есть трудоёмкость, отнесённая к пробегу автомобиля (чел.- ч/1000км).

                  Положение по ТО и ремонту и соответствующая практика свидетельствуют о целесообразности регламентации ряда работ ТР, например, по предупреждению отказов, влияющих на безопасность движения или дающих большие убытки при их возникновении. Часть таких операций текущего ремонта малой трудоёмкости может совмещаться с техническим обслуживанием.

                Зона ремонта работает по пятидневной рабочей неделе в одну смену продолжительностью восемь часов. Время работы зоны - с 700 до 1600 с перерывом на обед с 1200 до 1300, с кратковременным отдыхом в течение десяти минут от каждого часа рабочего времени.

               В зоне ТР работает восемь слесарей по ТР автомобилей различных специальностей. Средний разряд рабочих бригады составляет 3,59. Технологическое оборудование соответствует выполняемым работам в объеме текущего ремонта, но не соответствует требованиям техники безопасности.

               К работе с оборудованием допускается персонал не моложе 18 лет, изучивший техническую документацию, прошедший обучение и изучивший инструктажи по технике безопасности.

                Производственные рабочие участка текущего ремонта ознакомлены с правилами по технике безопасности. Инструктажи в необходимом объеме проводятся инженером по охране труда. Производственные помещения и рабочие места освещаются естественным и искусственным светом. Освещенность не соответствует нормативам.

               Производственные помещения для проведения текущего ремонта имеют вентиляцию, но воздушная среда не соответствует нормам.

                В зоне ТР имеются пожарные щиты со средствами пожаротушения, огнетушители, необходимый инвентарь, инструкции по противопожарной безопасности.

                 На предприятии производится уборка территории, производственных комплексов, помещений общего пользования.

               Для оказания первой медицинской помощи в производственных

помещениях зоны текущего ремонта находится аптечка с необходимым количеством медикаментов.

                 

            Форма оплаты труда слесарей по ремонту автомобилей — сдельнопремиальная.

            Оперативная связь между производственными комплексами осуществляется посредством телефонной линии.

             Учет выполненной работы и контроль качества осуществляется отделом технического контроля и участком диагностики.

             Основными недостатками в организации технологии проведения работ текущего ремонта являются:

- низкий уровень механизации;

- отсутствие технологических карт;

- нецелесообразное расположение производственных комплексов;

- несвоевременное снабжение складов запасными частями, ремонтными комплектами;

- физически и морально устаревшее технологическое оборудование и технологическая оснастка.

            

             1.4 Виды и методы ремонта машин



            Ремонт машинно-тракторного парка является объективной необходимостью. В результате изменения сопряжений, первоначальных свойств и параметров деталей снижается или полностью утрачивается их работоспособность, также снижаются и технико-экономические показатели работы машин.

              В общих объёмах работ по ремонту и техническому обслуживанию машинно-тракторного парка до 60% составляют работы по текущему ремонту машин. Поэтому развитию ремонтной базы для проведения этого вида ремонта следует уделять большое внимание, направлять капиталовложения на развитие и оснащение ремонтных мастерских.

                Организация ремонта является не временным мероприятием, а экономически обоснованным фактором. Большинство учёных, внёсших крупный вклад в теорию и практику организации ремонта, такие как В. В. Ефремов,

 И. Е. Ульман и другие считали, что для восстановления работоспособности машин при их использовании всегда будет возникать необходимость в периодических ремонтах.

               Под методами ремонта понимают способы и формы организации труда при ремонте машин.

               Выбор метода ремонта машин обусловлен различными факторами: количественным составом и разнообразием марок машин в хозяйстве, их конструктивными	особенностями, ремонтопригодностью,

производственными условиями проведения ремонта, объёмом производственной программы ремонтного предприятия и рядом других факторов. 

               В связи с этим методы ремонта машин классифицируют по следующим признакам:

1)  по времени проведения ремонта - круглогодовой и сезонный;

2)  по степени расчленения операций технологического процесса ремонта: бригадный, узловой, поточно-узловой, поточный, агрегатный;

3)  по обезличиванию конструктивных элементов машин: обезличенный и необезличенный.

                Круглогодовой ремонт - это организация проведения ремонта машин в течение всего года при возникновении в этом потребности, что планируется круглогодовым графиком.

               Сезонный ремонт - это такая организация ремонта, при которой машины ремонтируются в определённый период времени года.

               Бригадный метод ремонта является простейшим способом проведения ремонта. При нём весь объём работ по ремонту объекта от начала и до конца производится одной группой рабочих без существенного разделения труда.

                Узловой метод ремонта или метод специализированных рабочих мест является более прогрессивным способом ремонта. Сущность узлового метода состоит в том, что весь комплекс работ, составляющий технологический процесс ремонта, делится на части, каждая из которых представляет собой группу операций с законченным процессом ремонта этой части узла. При этом методе ремонта каждая часть работ производится на специализированных, соответственно оборудованных рабочих местах, за которыми закрепляются постоянные рабочие.

             При поточно-узловом методе ремонта объектов сохраняется такая же специализация, как и при узловом. Но в отличие от узлового при поточноузловом методе ряд узлов и агрегатов собирают на общей линии сборки объекта.

              Поточный метод также является прогрессивным и эффективным способом производства ремонта машин и агрегатов. Возможность осуществления этого метода на ремонтных предприятиях зависит главным образом от объёмов производственных программ, позволяющих дифференцировать операции технологических процессов.

               Необезличенный метод ремонта заключается в том, что на ремонт ставится полнокомплектная машина, независимо от того, все агрегаты которой или только их часть требуют ремонта. При этом ремонтируемые детали не теряют своей принадлежности к данной машине (не обезличиваются). Снятые с машины агрегаты и узлы ставят на эту же машину после их ремонта.

               Агрегатный метод ремонта является наиболее эффективным способом ремонта машин. Сущность этого метода заключается в том, что ремонт выполняется заменой неисправных агрегатов, узлов на заранее отремонтированные новые.

             Применение этого метода ремонта способствует значительному сокращению длительности пребывания машины в ремонте, улучшает качество ремонта и снижает его себестоимость. 

              Для организации ремонта объектов агрегатным методом необходимы запасные части, агрегаты и узлы, которые разделяют на оборотные, страховые и обменные.

              Оборотные являются резервным фондом, который используется в бедующих целях:

- в хозяйствах - для замены изношенных агрегатов и узлов машины, ремонт которых производится и своих мастерских, а также для быстрого восстановления работоспособности вышедших из строя машин;

- на ремонтных предприятиях - в качестве постоянного запаса, обеспечивающего бесперебойность и непрерывность рабочего процесса ремонтного предприятия.

             Обменные фонды агрегатов создаются только на ремонтных предприятиях дополнительно к оборотному на обменных пунктах и предназначены для обмена их на сдаваемые заказчиком однотипные агрегаты и узлы.

             Исходя из этого приходим к выводу, что в мастерской целесообразно применить узловой метод ремонта с элементами агрегатного. Это позволит сократить длительность пребывания машины в ремонте, улучшит качество ремонта, повысит коэффициент технической готовности парка машин и снизит себестоимость их ремонта.



               1.5 Технико-экономическое обоснование проекта

           

            Детальный анализ недостатков в организации и технологии проведения работ на участке ТО и ТР позволил выявить несоответствия производства по объекту проектирования, отсутствует участок диагностики автомобилей, поэтому необходимо наметить (рекомендовать) основные организационно-технические мероприятия направленные на совершенствование организации процесса диагностирования, способствующие повышению производительности труда и качества выполняемых работ, обеспечивающие для исполнителей безопасные условия труда на рабочих местах.

             Для этого необходимо осуществить следующие мероприятия:

- совершенствование методов организации и управления производством, технологии проведения диагностических работ, используя опыт и достижения в этой области лучших предприятий.

- совершенствовать технологию диагностирования;

- замену устаревшего, малопроизводительного и изношенного оборудования, производственного инвентаря и оснастки на современное, высокопроизводительное оборудование для оснащения рабочих постов и рабочих мест, при этом шире использовать разработки рационализаторов и новаторов производства;

- разработку отсутствующей на объекте проектирования технологической документации (постовые технологические карты, схемы расстановки и движения исполнителей);

- повышение уровня и степени механизации;

- разработка поста диагностики.

              Учитывая вышеизложенное, можно сделать вывод о том, что организация проведения диагностирования автомобиля на должном уровне не только улучшит показатели технического состояния парка, но и позволит снизить затраты на ремонт автомобиля, так как можно будет заранее выявить неисправности при диагностировании автомобиля.

  

              2 Расчётно-технологическая часть



             2.1 Обоснование исходных данных для проектирования

             

               Для расчета производственной программы по проведению технического обслуживания предприятия необходимы следующие исходные данные:

               -тип и количество подвижного состава (автомобилей, прицепов, полуприцепов);

-среднесуточный (среднегодовой) пробег автомобилей;

-дорожные и климатические условия эксплуатации;

 -режим работы подвижного состава и режимы технического обслуживания и ремонта.

                 Для определения среднесуточных пробегов используем данные диспетчерской службы по суммарным расходам топлива за каждый месяц на каждую единицу подвижного состава.  Величина среднесуточного пробега определялась по следующей формуле



                                                                                            (2.1)

  где   -  среднесуточный пробег, км;

         G - расход топлива за период, л;

          g - удельный расход топлива на 100 км пробега, л/100 км;

          Драб - число рабочих дней в периоде.

           Автопарк выполняет работы в следующих условиях эксплуатации: район насчитывает менее 100 тысяч жителей, в районе имеется хорошо развитая сеть дорог с твёрдым покрытием, но также выполняется достаточно большой объём работ в карьерах. Рельеф местности слабохолмистый, с перепадами высот до 100 метров. Исходя из вышесказанного, в расчётах принимаем третью категорию условий эксплуатации с умеренным климатическим районом.

             На предприятии установлена пятидневная рабочая неделя с восьмичасовым рабочим днём.

              Пожарная часть №4 является технической частью пожарных частей в Октябрьском районе, поэтому тип и количество подвижного состава принимаем согласно перечня обслуживаемых машин.

              Так как автопарк достаточно разнороден, то в расчет включаем только автомобили. Проводим разбивку их на группы, совмещая технологически совместимые марки автомобилей.

1-я группа: ГАЗ-3110,УАЗ-469,У АЗ-452 - 6 шт.

2-я группа: ГАЗ (53,3307) - 6 шт.

3-я группа: автомобили ЗИЛ (Ац (4314) 63Б) - 23 шт.

4-я группа: автомобили Ац 40 (131) 137А- 28 шт.

Полученные исходные данные для расчётов представлены в таблице

2.1.



            Таблица 2.1- Исходные данные для расчёта

N группы

1

2

3

4

Количество, шт

6

6

23

28

Среднесуточный пробег, км

120

80

130

ПО

Категория условий эксплуатации

2

3

3

3



          2.2 Расчёт производственной программы по ремонту



          Производственная программа рассчитывается на год и базируется на цикловом методе расчета.

          Ресурсный пробег L р и периодичности ТО-1 и ТО-2 Li для конкретного АТП определяются с помощью коэффициентов, учитывающих категорию условий эксплуатации К1 модификацию подвижного состава К2 и климатический район К3, т.е.



                                         L р = L Р(Н) К1К2 К3;	                                (2.2)

                                         L i  = L i(H) К1 К3,                                       	(2.3)

           где L Р(Н) - нормативный ресурсный пробег автомобиля, км;

           Li(н) - нормативная периодичность ТО i-ro вида (ТО-1 или ТО-2), км.

            Ресурсные пробеги и нормативные периодичности ТО принимаем в соответствии со справочными материалами.

            Расчёт в примерах ведём для самой большой группы - для группы 4. Результаты расчётов по всем группам сводим в таблицы.

                          L р = 300000*0,8*0,95* 1,0=228000 км;

                          LT0-1 = 4000*0,8* 1,0=3200км;

                          LТО-2 = 16000*0,8*1,0=12800 км.

             Определение числа списаний и ТО на один автомобиль за цикл.

               Число технических воздействий на один автомобиль за цикл определяется отношением циклового пробега Lц(или Lp) к пробегу до данного вида воздействия.

                Ежедневное обслуживание (ЕО) согласно ОНТП подразделяется на ЕО с выполняемое ежедневно при возврате подвижного состава, и ЕО т, выполняемое перед ТО и ТР.

                 Число списаний (Nc), ТО-2 (N2), ТО-1 (NT1), ЕО с (NEO c) и EOT (NEO т ) за цикл на один автомобиль



                                   Nc = Lц / Lp = Lp/ Lp=l;	                 (2.4)

                      N2 = LP/L2-NC = LP/L2- 1;	                  (2.5)

                      N1 = Lp / L1- (Nc+ N2) = Lp (1/ L1- 1/L2);	         (2.6)

                                   NEO c = Lp / 1 cc; N EO t = (N1 + N2) 1,6,	                   (2.7)

              где   - среднесуточный пробег автомобиля, км;

               1,6 - коэффициент, учитывающий выполнение NEO t при ТР. 

             По формулам (2.5), (2.6), (2.7) получим



                                         N2 =228000/12800-1=16,81;

                                         N1=228000( 1/3200-1/12800)=53,44;

                                         N ЕО c  =228000/120=2072,7;

                                         N ЕО т =(53,44+16,81)=112,4.

               Результаты расчётов представлены в таблице 2.2.

                Таблица 2.2 - Результаты расчетов ресурсных и нормативных пробегов, числа списаний и видов техобслуживания на один  автомобиль за цикл

Группы

Lр , км

L то-1,км

L то-2,км

Nc

N2

N1

N ЕО c  

N ЕО т

1

128250

4500

18000

1

7

21

1069

45

2

228000

3200

12800

1

17

53

2850

112

3

342000

3200

12800

1

27

80

2631

171

4

228000

3200

12800

1

17

53

2072

112

             Определение числа ТО на группу (парк) автомобилей за год 

              Годовой пробег автомобиля

                                          

                                                  L г = Д раб. г  »	                                (2-8)



               где      Д раб. г - число дней работы предприятия в году;

                         - коэффициент технической готовности за цикл.



                               =Д э. ц. / (Д э. ц. + Д р.ц),	                                           (2-9)



            где  Д э. ц. - число дней нахождения автомобиля за цикл в технически исправном состоянии;

                   Д р.ц - число дней простоя автомобиля в ТО и ТР за цикл.



                                                   Д э. ц. = L р / ;	                                           (2.10)

                                          Д э. ц. =228000/110=2072,7.



               Число дней простоя автомобиля в ТО-2 и ТР за цикл



                                        Д р.ц = Д то-тр Lp К2 / 1000,	                                (2.11)



           где Д то-тр - удельная норма простоя автомобиля, дней/1000 км.

           Если для подвижного состава предусматривается КР, то



                                    Д р.ц = Д к + Д то-тр Lк К2 / 1000,                              	(2.12)

           где Д к - число дней простоя подвижного состава в КР.

           Общее число календарных дней вывода автомобиля из эксплуатации




                                     Дк = Д'к + Дт,	                             (2.13)



              где Д'к - нормативный простой автомобиля в КР на авторемонтном заводе;

                    Д т - число дней, затрачиваемых на транспортирование подвижного состава из АТП на авторемонтное предприятие и обратно.

                    Для автопарка предусматриваем проведение капитальных ремонтов. Подставляя значения в формулы (2.12), (2.9), (2.8), получим для 4-й группы следующие значения



                                  Д р.ц = 20+0,48*228000*0,95/1000=124;

                                   ? т = 2073. / (2073. + 124)=0,9436;

                                   L г = 252*110*0,9436=26156 км.



                Годовое число ЕО с (?NEO c.г), ЕО т (?NEO т.г), ТО-1 (?N1 г ), ТО-2 (?N2 г) на группу (парк) автомобилей Аи составит



                             ?NEO c.г = А и L г /  =А и  Д раб. г ;        	                       (2.14)

                           ?NEO т.г = ?(N 1 г + N2 г )l,6;	                                        (2.15)

                           ?N1 г = А и L г ( 1/L 1 - 1/L 2);	                                        (2.16)

                           ?N2 г = А и L г (1/L 2 -1/LP);	                                         (2.17)

                                  ?NEO c.г = 28*26156/110=6658; 

                           ?N1 г =28*26156*(l/3200-l/12800)=171;

                           ?N2 г =28*26156*( 1/12800-1/228000)=54;

                           ?NEO т.г = ( 171 +54)* 1,6=360.

  

              В таблице 2.3 представлены результаты расчётов по определению числа техобслуживания на каждую группу автомобилей.




             Таблица 2.3 - Результаты расчетов числа ТО на группу (парк) автомобилей за год

Группы

Д э.ц

Д р.ц,

?т

L г ,км

?NEO c.г

?NEO т.г

?N1 г

?N2 г

1

1069

45

0,9596

29018

1451

59

29

8

2

2850

94

0,9681

19517

1464

56

27

8

3

2631

141

0,9491

31092

5501

353

167

54

4

2072

124

0,9436

26156

6658

360

171

54



              Определение программы диагностических воздействий на весь парк

за год

               Программа Д-1 и Д-2 на весь парк за год

        

             ?NД-1 г = ?N1 Д-1  + ?N2 Д-1  + ?Nтр Д-1  = ?N1 г +?N2 г + 0,1?N1 г  =

                                           = 1,1?N1 г + ?N2 г;	                                          (2.18)

         

          ?NД-2 г = ?N2 Д-2  + ?Nтр Д-2 = ?N2 г + 0,2?N2 г = 1,2 ?N2 г	                  (2.19)



           где ?N1  Д-1 , ?N2 Д -1 , ?Nтр Д-1  - соответственно число автомобилей, диаг     ностируемых при ТО-1, после ТО-2 и при ТР за год;

                  ?N2  Д-2, ?Nтр Д-2 - соответственно число автомобилей, диагностируемых перед ТО-2 и при ТР за год.

              Число автомобилей, диагностируемых при ТР (?NтрД-1 ) составляет примерно 10% программы ТО-1 за год, a (?Nтр  Д-2) - 20% годовой программы ТО-2.



                                           ?N Д-1 г =1,1*171+54=242;

                                           ?N Д-2 г =1,2*54=65.




               Таблица 2.4-Результаты расчетов программы диагностических воздействий на весь парк за год

Группы

?N Д-1 г

?N Д-2 г

1

40

9

2

38

9

3

238

65

4

242

65



            Определение суточной программы по ТО и диагностированию автомобилей.

            По видам технического обслуживания (ЕО, ТО-1 и ТО-2) и диагностирования (Д-1 и Д-2) суточная производственная программа вычисляется по формуле:



                                                   Nic = ?N i  г /Д раб. г ,                                    (2.20)

              

              где ?N i  г - годовая программа по каждому виду ТО или диагностирования в отдельности;

             Д раб. г - годовое число рабочих дней зоны, предназначенной для выполнения того или иного вида ТО и диагностирования автомобилей.

             Выполнение работ по диагностированию предусматриваем на постах ТР, поэтому число дней работы в течении года будет равно 252. Подставляя значения в формулу (2.20), для группы 4 получим:



                                               N Д-1 с =242/252=0,96;

                                               N Д-2 с =65/252=0,26.




             Таблица 2.5-Результаты расчетов суточной программы по диагностированию автомобилей

Группы

N Д-1 с

N Д-2 с

1

0,16

0,03

2

0,15

0,03

3

0,94

0,26

4

0,96

0,26



              2.3 Расчёт годового объёма работ и численности производственных рабочих



               Для расчета годового объема работ предварительно для подвижного состава проектируемого АТП устанавливают нормативные трудоемкости ТР, а затем их корректируют с учетом конкретных условий эксплуатации.

               Для удобства проведения дальнейших расчётов составляем таблицу корректирующих коэффициентов для каждой группы автопарка.

                Таблица 2.6 - Значение корректирующих коэффициентов для

трудоёмкостей

Группы

к1

к2

кЗ

к4

к5

1

1,1

1

1

1,55

0,9

2

1,1

1,1

1

1,55

0,9

3

1,1

1

1

1,55

0,9

4

1,2

1,1

1

1,55

0,9



           Удельная расчетная нормативная (скорректированная) трудоемкость текущего ремонта:

                                                 = К1К2 К3 К4 К5,	                                  (2.21)



          где  - нормативная удельная трудоемкость ТР, чел.* ч /1000 км;

           К1 , К3 , К5 - коэффициенты, учитывающие, соответственно, категорию условий эксплуатации, климатический район и условия хранения подвижного состава, представленные в таблице 2.6.



                          =5,5*1,2*1,1*1,0*1,55*0,9=10,13 чел • ч /1000 км.

             Результаты расчётов нормативных (скорректированных) трудоемкостей представлены в таблице 2.7.

             Таблица 2.7 - Результаты расчетов нормативных (скорректированных) трудоемкостей

Группы

 ,чел.* ч/ 1000 км

1

2,38

2

5,06

3

5,22

4

10,13



            Годовой объем работ ТР, в чел. ч



                               Tтp г  = LгAиtтp/ 1000 ,	                       (2.22)

           где L г - годовой пробег автомобиля, км;

                 А и - списочное число автомобилей;

                  t т р -удельная нормативная (скорректированная) трудоемкость ТР, чел • ч на 1000 км пробега.



               Подставляя данные в формулу (2.22), для группы 4 технологически совместимого подвижного состава получим:



                                    Tтp г  =26156*28* 10,13/1000=7419 чел. * ч.

             

              Результаты расчётов годовых объёмов работ по ТО и ТР по всем группам представлены в таблице 2.8.

          

            Таблица 2.8 - Результаты расчетов годовых объемов работ по ТР

Группы

t т р чел.* ч/



         1000 км

1

414

2

592

3

3733

4

7419



              Распределение объема ТР по производственным зонам и участкам.

              

           Объем ТР распределяется по месту его выполнения по технологическим и организационным признакам. ТР выполняются на постах и производственных участках.

           Объём работ по ТР разделяем на постовые работы, и работы, выполняемые на производственных участках: агрегатные, слесарномеханические и др. Результаты расчётов представлены в таблице 2.9.





           Таблица 2.9 - Распределение постовых и участковых работ по ТР



Вид работ

Распределение, %

Трудоёмкость,

чел.* ч

Постовые работы

Общее диагностирование (Д-1)

1

121,58


Продолжение таблицы 2.9



Углубленное диагностирование

(Д-2)

1

121,58

Регулировочные и разборочно- сборочные

35

4255,3

Сварочные

4

486,32

Жестяницкие

3

364,74

Окрасочные

6

729,48

Итого по постам

50

6079

Участковые работы

Агрегатные

18

2188,44

Слесарно-механические

10

1215,8

Электротехнические

5

607,9

Аккумуляторные

2

243,16

Ремонт приборов системы питания

4

486,32

Шиномонтажные

1

121,58

Вулканизационные (ремонт камер)

1

121,58

Кузнечно-рессорные

3

364,74

Медницкие

2

243,16

Сварочные

1

121,58

Жестяницкие

1

121,58

Арматурные

1

121,58

Обойные

1

121,58

Итого по участкам

50

6079

Всего по ТР

100

12158




              Так как производственный корпус имеет большое количества разнообразного оборудования, то в штатном расписании предусматриваем наличие самостоятельного подразделения - отдел главного механика.

              Расчет.......................