Главная / Образцы дипломных работ

Цех по выпуску стеновых камней из легкого бетона с производительностью 35 тыс

Внимание: Акция! Курсовая работа, Реферат или Отчет по практике за 10 рублей!
Только в текущем месяце у Вас есть шанс получить курсовую работу, реферат или отчет по практике за 10 рублей по вашим требованиям и методичке!
Все, что необходимо - это закрепить заявку (внести аванс) за консультацию по написанию предстоящей дипломной работе, ВКР или магистерской диссертации.
Нет ничего страшного, если дипломная работа, магистерская диссертация или диплом ВКР будет защищаться не в этом году.
Вы можете оформить заявку в рамках акции уже сегодня и как только получите задание на дипломную работу, сообщить нам об этом. Оплаченная сумма будет заморожена на необходимый вам период.
В бланке заказа в поле "Дополнительная информация" следует указать "Курсовая, реферат или отчет за 10 рублей"
Не упустите шанс сэкономить несколько тысяч рублей!
Подробности у специалистов нашей компании.

Код работы:	W012572
Тема:	Цех по выпуску стеновых камней из легкого бетона с производительностью 35 тыс

Содержание

Инв. № подл. Подпись и дата Взам. инв. № Согласовано

Оглавление

ВВЕДЕНИЕ..................................................................................................................
5
1 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ ........................................................................
10
1.1
Анализ задания .....................................................................................................
10
1.2
Характеристика исходного сырья ......................................................................
10
1.3
Номенклатура выпускаемой продукции ............................................................
15
1.4. Подбор состава смеси и расчет потребности в материалах...........................
16
1.4.1
Проектирование состава керамзитобетона .....................................................
16
1.5
Режим работы предприятия ................................................................................
19
1.6
Проектирование бетоносмесительного цеха .....................................................
22
1.6.1
Склад цемента ...................................................................................................
22
1.6.2
Склад заполнителей ..........................................................................................
23
1.6.3
Проектирование склада готовой продукции ..................................................
24
1.6.4
Проектирование БСЦ ........................................................................................
25
1.6.5
Подбор дозаторов .............................................................................................
27
1.7. Выбор способа производства .............................................................................
28
1.7.1. Поточно-агрегатный способ производства ...................................................
28
1.7.2
Конвейерный способ производства ...............................................................
29

ВКР.СМСС.071- ПЗ.Р

Изм. Кол.уч. Лист N док. Подпись Дата

Стадия Лист Листов

Р 1

НГАСУ (Сибстрин) гр.463

Инв. № подл. Подпись и дата Взам. инв. №

1.7.3 Технологические расчеты и подбор оборудования формовочной линии 31

1.7.4 Поточно-агрегатных способ производства 31

1.8. Описание технологической линии 38

1.9 Контроль качества продукции 39

2 ТЕПЛОТЕХНИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ 42

2.1 Описание конструкции и принципы работы установки 42

2.2 Материальный баланс ТВО 45

3 ТЕХНИКО - ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ 51

3.1 Потребность в капитальных вложениях и инвестициях 52

3.2 Производственный план 53

3.2.1 Программа производства и реализации продукции 53

3.2.2 Стоимость основных производственных фондов и амортизационные

отчисления. 53

3.2.3 Численность работающих и расходы на заработную плату 56

3.3 Поставщики и стоимость сырья и материалов 58

3.4 Себестоимость производства и цена единицы продукции 59

3.5 Расчет потребности в оборотных средствах 61

3.6 Прибыль и рентабельность 62

3.7 Налогообложение прибыли 63

3.8 Экономические и финансовые показатели проекта 65

4 Техника безопасности и охрана труда. Охрана окружающей среды 66

4.1 Техника безопасности на заводе по производству стеновых камней. 66

4.2 Охрана труда 73

4. 2.1 Законодательство по охране труда 73

Лист
ВКР.СМСС.075- ПЗ.Р
Изм. Кол.уч Лист N док. Подпись Дата 2

Инв. № подл. Подпись и дата Взам. инв. №

4.2.2
Нормативно-техническая документация ........................................................
75
4.2.3
Организация и функции служб охраны труда на предприятии ...................
76
4.3 Охрана окружающей среды ................................................................................
79
4.3.1
Охрана окружающей среды на предприятии по производству
строительных материалов .........................................................................................
79
4.3.2
Санитарно-защитная зона ................................................................................
80

4.3.3 Мероприятия, направленные на сокращение попадания опасных элементов

в окружающую среду. ................................................................................................
81
5 АРХИТЕКТУРНО-СТРОИТЕЛЬНАЯ ЧАСТЬ ..............................................
84
5.1 Градостроительная ситуация ..............................................................................
84
5.2
Исходные данные для проектирования .............................................................
85
5.3
Озеленение и благоустройство территории завода ..........................................
87
5.4
Объемно - планировочное решение ...................................................................
88
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ ......................................................................................
91

ВКР.СМСС.075- ПЗ.Р
Лист

Изм.
Кол.уч
Лист
N док.
Подпись
Дата

Инв. № подл. Подпись и дата Взам. инв. №

АННОТАЦИЯ

В данной выпускной квалификационной работе, разработан цех по выпус-ку стеновых камней из легкого бетона с производительностью 35 тыс. м3 в год.
Место строительства завода – город Новосибирск.

Технологическая часть проекта содержит:

- расчет производственной программы завода;

- подбор составов бетонной смеси;

- расчет бетоносмесительного цеха;

- расчет технологии изготовления изделий принятой номенклатуры;

- выбор технологического и транспортного оборудования.

В теплотехнической части произведен тепловой расчет ямной пропароч-ной камеры.

В экономической части проекта разработана организационная структура управления предприятием. Произведены расчеты себестоимости и отпускной цены продукции, стоимость основных производственных фондов и амортизаци-

онных отчислений. Рентабельность производства = 16%.

В архитектурно-строительной части приведены: объемно-планировочные решения, рассмотрен вопрос по конструктивному решению зданий и сооруже-

ний.

В разделе «Охрана труда и техника безопасности» приведены общие по-ложения и основные требования законодательных актов РФ по охране труда, так же рассмотрена нормативно-техническая документация, организация и функции служб охраны труда на предприятии.

ВКР.СМСС.075- ПЗ.Р
Лист

Изм.
Кол.уч
Лист
N док.
Подпись
Дата

Инв. № подл. Подпись и дата Взам. инв. №

ВВЕДЕНИЕ

Легкими бетонами называют все виды бетонов имеющие среднюю плот-ность в воздушно-сухом состоянии от 200 до 2000 кг/м3 [1]. Характерными осо-бенностями легкого бетона являются его пониженные средняя плотность и теп-лопроводность , а для бетонов малых марок по прочности - также и способность относительно лучше работать на растяжение, чем обычный бетон [1].

В настоящее время легкий бетон получает все большее применение в обычных и предварительно напряженных конструкциях для жилищно-

гражданского, промышленного и гидротехнического строительства, а также в мостовом строении, для элементов опор связи, причем во всех случаях достига-ется высокий технико-экономический эффект [1]. Конструкции из легких бето-нов позволяют улучшить теплотехнические характеристики, уменьшить тепло-вое расширение, повысить огнестойкость зданий. В ограждающих конструкциях здания замена тяжелого бетона легким приводит к более значительному сниже-нию их веса, чем в несущих, поскольку благодаря теплоизоляционным свойст-вам легкого бетона уменьшается также толщина этих конструкций [1].

Для легких бетонов установлены следующие классы: В0,75...В40. Бетоны низких классов (В7,5-В10) используют для монолитных стен, возводимых в опалубке на месте работ; бетоны классов В10-В15 применяют для производства сплошных стеновых камней [1]. Из более прочных легких бетонов (классов В15

–В25) изготовляют пустотелые камни и крупные блоки. Бетоны класса от В25 до В40 применяют для железобетонных изделий и конструкций.

Легкие бетоны используют иногда для монолитных стен. В этом случае бетонную смесь, уплотняемую вибрированием или штыкованием, укладывают в передвижную опалубку на месте работ. Чаще же всего из этих бетонов на заво-дах изготовляют легкобетонные изделия: пустотелые камни, крупные блоки, а также армированные плиты и крупноразмерные панели для стен зданий [1].

ВКР.СМСС.075- ПЗ.Р
Лист

Изм.
Кол.уч
Лист
N док.
Подпись
Дата

Инв. № подл. Подпись и дата Взам. инв. №

Свойства и роль заполнителя

Заполнителями называют рыхлую смесь минеральных или органических зерен природного (добываемые в карьерах и подвергаемые только рассеву, про-мывке, если необходимо, дроблению) или искусственного происхожде-ния(получаемые из промышленных отходов – пористые кусковые топливные или отвальные металлургические шлаки, подвергаемые рассеву или дроблению и рассеву, грубодисперсные золы-уноса и золошлаковые смеси ТЭС) [1]. В бе-тоне эти зерна скрепляются вяжущим веществом, образуя прочное камневидное тело. Заполнители занимают в бетоне до 80 % объема и, следовательно, позво-ляют резко сократить расход цемента или других вяжущих, улучшая техниче-ские свойства [2]. Так же заполнитель уменьшает усадку бетона, способствуя получению более долговечного материала.

Свойства легких бетонов тесно связаны с характером строения пористых заполнителей их свойствами. Пористые заполнители имеют сравнительно ма-лую плотность и пониженную прочность, что, в свою очередь предопределяет и ряд особенностей легких бетонов, важнейшими из которых являются: сравни-тельно небольшие средняя плотность и теплопроводность бетона; пониженный предел прочности при сжатии, относительно большой предел прочности при растяжении по сравнению с бетоном [2].

По крупности зерен различают мелкий заполнитель (песок), состоящий из частиц размерами 0,16…5 мм, и крупный заполнитель (гравий или щебень) с размерами частиц 5…70 мм.

В легком бетоне качестве мелкого заполнителя применяют природный пе-сок, дробленый керамзитовый, шунгизитовый, аглопоритовый, шлакопемзовый песок, песок из доменных и ферросплавных шлаков черной металлургии, нике-левых и медеплавильных шлаков цветной металлургии, а также пористые за-полнители других видов [2].

Песок из отсевов дробления шлаков - неорганический зернистый сыпучий материал с крупностью зерен до 5 мм, получаемый путем выделения рассевом

ВКР.СМСС.075- ПЗ.Р
Лист

Изм.
Кол.уч
Лист
N док.
Подпись
Дата

Инв. № подл. Подпись и дата Взам. инв. №

из отсевов дробления на щебень шлаков черной и цветной металлургии. Песок из гранулированных шлаков - неорганический зернистый сыпучий материал с крупностью зерен до 5 мм, получаемый при дроблении гранулированных шла-ков цветной металлургии с использованием специального дробильно-сортировочного оборудования [2].

Золошлаковые смеси состоят из зольной составляющей (частицы золы и шлака размером менее 0,315 мм) и шлаковой, включающей: шлаковый песок - зерна размером от 0,315 до 5 [2].

Легкие бетоны с использованием отходов промышленности

Программы работ в области строительства требуют для своего осуществ-ления, наряду с дальнейшим развитием промышленности строительных мате-риалов, изыскание новых резервов повышения эффективности их производства.

В современном строительстве резко возрастает потребность в высокопрочных строительных материалах, которые обладают развитой сырьевой базой и изго-

тавливаются прогрессивными технологическими методами [3].

Разработка строительных материалов на основе комплексного использо-вания крупнотоннажных отходов промышленности обусловлено, прежде всего, эколого-экономическими факторами [3]. Использование отходов промышленно-сти в производстве конструкционных и конструкционно-теплоизоляционных легких бетонов позволяет значительно повысить эффективность легкого бетона и снизить его себестоимость за счет уменьшения стоимости заполнителей и рас-хода цемента [3].. Кроме того, замена таких дорогостоящих и дефицитных ис-кусственных пористых заполнителей как керамзитовый гравий, аглопорит, ке-рамзитовый песок позволяет уменьшить топливно-энергетические и материаль-ные затраты, связанные с производством легкого бетона [3].

На производство вяжущих из зольных отходов ТЭС затрачивается, при-мерно, в 4-5 раз меньше электроэнергии и они в 2-3 раза дешевле цемента [1].

Зола уноса образуется в результате сжигания твердого топлива на ТЭЦ. Она представляет собой тонкодисперсный материал из частиц размером 3-315

ВКР.СМСС.075- ПЗ.Р
Лист

Изм.
Кол.уч
Лист
N док.
Подпись
Дата

Инв. № подл. Подпись и дата Взам. инв. №

мкм. После улавливания электрофильтрами из состава дымовых газов зола уно-са складируется в бункерах для дальнейшей реализации.

Золы и золошлаковые смеси ТЭС могут применяться в качестве замените-ля мелкого заполнителя в легком бетоне как в натуральном виде, так и в смеси с искусственным мелким пористым заполнителем, например, керамзитовым пес-ком. С использованием зол ТЭС в качестве мелкого заполнителя возможно по-лучать керамзитобетоны классов В 3.5...15 при экономии цемента 10...25% [3].

Зольная микросфера

Зольная микросфера представляет собой дисперсный материал, в котором размер частиц в основном менее 0,16 мм. Остаток на сите 0,16 мм составляет 20 ... 40%. Частицы имеют пористую структуру. Насыпная плотность сухой золы в
зависимости от вида топлива и условий его сжигания может составлять 600 ...

1300 кг/м3.

Микросферы являются превосходным заполнителем, целесообразно ис-пользовать в смеси с природным или дробленым песком, гранулированным шлаком. Это ведет к экономии цемента и улучшению свойств бетона.

В настоящее время микросферы применяться для получения сверхлёгкого бетона, легких бетонов, для изготовления стеновых блоков сухих строительных смесей [3].

Преимущества:

1) Микросферы аморфные по природе, имеют более высокий как предел прочности при сжатии, так и удельную прочность. Это объясняется более проч-

ной структурой материала оболочки микросфер и меньшим размером частиц, средний размер которых 30…34 мкм, что обеспечивает формирование более плотноупакованной структуры [3]. Алюмосиликатные микросферы имеют меньшую прочность, но за счет неправильной сферической поверхности, обла-дающей пуццоланической активностью, способствуют упрочнению зоны кон-такта цементного камня и заполнителя.

2) Форма частиц микросфер, как наполнителя позволяет изменять вяз-

ВКР.СМСС.075- ПЗ.Р
Лист

Изм.
Кол.уч
Лист
N док.
Подпись
Дата

Инв. № подл. Подпись и дата Взам. инв. №

кость облегченных цементов. Сферы обеспечивают минимальное отношение площади поверхности к занимаемому объему и наиболее компактную укладку.

3) Низкая усадка. Близкая к идеальной форма микросфера имеет малый размер частиц, что дает высокую текучесть материалов на их основе, обеспечи-

вают эффективное заполнение форм, уменьшает усадку [3]. Микросферы один из немногих заполнителей, который может обеспечивать минимально низкую усадку.

4) Термостойкость. Микросферы не теряют свойств до температуры, в 980 °С. Температура плавления их превышает 1200 °С.

Применение микросфер, обладающих близкой к идеальной сфере формой и не большими размерами, позволяет получать высококачественные бетон с за-данными показателями физико-механических свойств, которые могут сочетать плотноупакованную структуру с низкой средней плотностью и высокие прочно-стные характеристики [3]. Совокупность этих свойств позволяет применять та-кие бетоны в качестве конструкционного материала с высокими теплофизиче-скими характеристиками (?<0,7 Вт/мК), что существенно расширяет область применения легких бетонов.

В качество мелкого заполнителя в проектной работе будем использовать зольную микросферу с ТЭЦ-5.

ВКР.СМСС.075- ПЗ.Р
Лист

Изм.
Кол.уч
Лист
N док.
Подпись
Дата

Инв. № подл. Подпись и дата Взам. инв. №

1 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

1.1 Анализ задания

На проектируемом предприятии выпускаются стеновые камни из легкого бетона П=35000 м3/год.

Место строительства завода г. Новосибирск.

Сырьевая база:

1) Портландцемент марки ЦЕМ I 42,5Н (ООО "Искитимцемент");

2) Зольная микросфера (ТЭЦ – 5, г. Новосибирск);

3) Керамзитовый гравий (ООО "Керамзит ПЛЮС")

4) Пластификатор «Фибропласт» (ООО «Агропром» г. Екатеринбург);

1.2 Характеристика исходного сырья

В строительстве широко используют бетоны, приготовленные на це-ментах или других неорганических вяжущих веществах. Эти бетоны обычно за-творяют водой. Цемент и вода являются активными составляющими бетона; в результате реакции между ними образуется цементный камень, скрепляющий зерна заполнителей в единый монолит [3].

Заполнители значительно уменьшают деформации бетона при твердении и тем самым обеспечивают получение большеразмерных изделий и конструк-ций. В качестве заполнителей используют преимущественно местные горные породы и отходы производства (шлаки и др.) [3]. Применение этих дешевых за-полнителей снижает стоимость бетона, так как заполнители и вода составляют 85...90%, а цемент 10...15% от массы бетона. Для снижения плотности бетона и улучшения его теплотехнических свойств используют искусственные и природ-ные пористые заполнители [3].

Для регулирования свойств бетона и бетонной смеси в их состав вводят различные химические добавки и активные минеральные компоненты, которые ускоряют или замедляют схватывание бетонной смеси, делают ее более пла-

ВКР.СМСС.075- ПЗ.Р
Лист

Изм.
Кол.уч
Лист
N док.
Подпись
Дата

Инв. № подл. Подпись и дата Взам. инв. №

стичной и удобоукладываемой, ускоряют твердение бетона, повышают его прочность и морозостойкость, регулируют собственные деформации бетона, возникающие при его твердении, а также при необходимости изменяют и дру-гие свойства бетона [3].

В таблице 1.1 приведена характеристика сырья, используемого при произ-водстве керамзитобетонных изделий.

Таблица 1.1- Характеристика исходного сырья

Наименование
Обозначение НТД
Показатели, обязательные для

проверки

Портландцемент ЦЕМ I 42,5Н
ГОСТ 31108-2016
Активность Водоудерживаю-

щая способность

Зольная микросфера
ГОСТ 25818-91
Содержание оксидов

Керамзитовый гравий
ГОСТ 32496-2013
Содержание зёрен Мк меньше

0,16 - от 10 до 30 %

«Фибропласт»
ТУ 5870-119-46854090-01
Концентрация

Вода
ГОСТ 23732-2011
–

1.2.1 Вяжущее вещество

Портландцемент - гидравлическое вяжущее вещество, твердеющее в воде (лучше всего) или на воздухе. Он представляет собой порошок серого цвета, по-лучаемый тонким помолом клинкера с добавкой гипса. Клинкер получают пу-тем равномерного обжига до спекания тщательно дозированной сырьевой сме-си, содержащей около 75 ... 78 % СаСО3. Для получения цемента высокого ка-чества необходимо, чтобы его химический состав, а, следовательно, и состав сырьевой смеси были устойчивы [4].

Прочность цемента при сжатии колеблется от 30 до 60 МПа. Соответ-ственно прочность балочек на изгиб составляет 4,5...6,5 МПа. Повышение прочности цемента на 1 МПа приводит к снижению расхода цемента на 2 ... 5 кг/м3, причем более заметное снижение наблюдается в высокопрочных бето-нах. Если предположить, что учет активности цемента позволяет использовать в

ВКР.СМСС.075- ПЗ.Р
Лист

Изм.
Кол.уч
Лист
N док.
Подпись
Дата

расчетах данные о прочности цемента на 2 ... 4 МПа более высокие, чем по его марке, то это будет обеспечивать экономию цемента 5 ... 20 кг/м 3 бетона.

В бетонах желательно применять цементы с пониженной нормальной гус-тотой. Портландцемент имеет тонкий помол: через сито № 008 должно прохо-дить не менее 85 % общей массы цемента [4]. Средний размер частиц цемента составляет 15 ... 20 мкм. Истинная плотность портландцемента без добавки со-

ставляет 3,05 ... 3,15 г/см3. Насыпную плотность портландцемента при расчете состава бетона условно принимают в уплотненном состоянии 1,3 кг/м3.

Портландцемент не содержит в своем составе минеральных добавок, кроме гипса. Чисто клинкерный портландцемент без добавок применяют для высокопрочных бетонов, в производстве сборного железобетона, особенно предварительно напряженных конструкций, при строительстве в особых усло-виях — на Севере и в районах с сухими жарким климатом [4].

В качестве вяжущего вещества в данном проекте используют портланд-цемент – Завода ООО “Искитимцемент” (Новосибирская область). Класс ЦЕМ I

42,5Н. Портландцемент должен удовлетворять требованиям ГОСТ 10178-90. Тонкость помола определяется просеиванием на сите №008 (ГОСТ 6613-

86), остаток на сите не более 15%. По стандарту требуется, чтобы начало схва-тывания наступало не ранее, чем через 45 мин, а конец схватывания не позднее, чем через 10 часов с момента затворения цемента для конструктивно-теплоизоляционного бетона 2,500-3,000 м2/кг.
В таблице 1.2 приведен хим.состав. цемента. В таблице 1.3 приведен ми-

№

нералогический состав .

Взам. инв.

Таблица 1.2 - Химический состав клинкера

и дата

SiO2

АL203

Fе20,

СаО

Мg0

SO3

ппп

8,96

20,82

4,29

39,88

0,36

1,01

6,5

Подпись

подл.

№

ВКР.СМСС.075- ПЗ.Р

Лист

Инв.

Изм.
Кол.уч

Лист
N док.
Подпись
Дата

Инв. № подл. Подпись и дата Взам. инв. №

Таблица 1.3 - Минералогический состав

С3S

С2S

С3A

С4АF

45,2

19,22

13,01

14,6

Коэффициент насыщения
- 0,80

Силикатный модуль

- 1,80

Глиноземистый модуль
-1,48

Свободного СаО, %

- 0,45

Содержание МgО должно быть не более 5 %.

Для регулирования сроков схватывания при помоле к клинкеру добавляют

1,5 - 3,5% гипса от массы цемента. Истинная плотность портландцемента без

добавки 3050 – 3150
кг/м3;

1.2.2. Заполнители для бетона

Заполнители занимают в бетоне до 80% объема. Стоимость заполнителя

составляет 30 ... 50% (а иногда и более) от стоимости бетонных и железобетон-

ных конструкций, поэтому применение более доступных и дешевых местных

заполнителей в ряде случаев позволяет снизить стоимость строительства,

уменьшает объем транспортных перевозок, обеспечивает сокращение сроков

строительства [5].

В бетоне применяют крупный и мелкий заполнитель. Крупный запол-

нитель (более 5 мм) подразделяют на гравий и щебень. Мелким заполнителем в

бетоне является песок. Большинство исследователей считают более эф-

фективным непрерывный зерновой состав заполнителей, так как хотя смеси с

прерывистым составом при исключении фракций средних размеров и обеспечи-

вают меньшую пустотность смеси, однако в них подвижность мелких зерен, за-

щемленных между крупными, ограничена и для получения определенной под-

вижности бетонной смеси толщина обмазки зерен цементным тестом должна

быть более толстой, чем в смесях с непрерывным зерновым составом, причем

это происходит в условиях, когда возрастает объем мелкой фракции, а следова-

ВКР.СМСС.075- ПЗ.Р

Лист

Изм.
Кол.уч
Лист
N док.
Подпись
Дата

Инв. № подл. Подпись и дата Взам. инв. №

тельно, и удельная поверхность заполнителя.

Керамзит – особо легкий пористый материал в виде гравия, получаемый при обжиге легкоплавких глинистых пород при температуре 1050 – 1300 С в те-чение 30 мин. Качество керамзитового гравия характеризуется размером его зе-рен, объемным весом и прочностью. В зависимости от размера зерен керамзито-вый гравий делят на следующие фракции: 0 – 5, 5– 10, 10 – 20 и 20 – 40 мм, зер-на менее 5 мм относят к керамзитовому песку. Керамзитовый гравий поглощает от 9–20 %, имеет морозостойкость не менее 28 циклов [5].

Керамзитовый гравий применяют в качестве пористого заполнителя для легких бетонов, а также в качестве теплоизоляционного материала в виде засы-пок. Основные свойства керамзита приведены в таблице 1.4.

Таблица 1.4 -Техническая характеристика керамзита

Показатели
10-20 мм

Насыпная плотность, кг/м3
600

Прочность при раздавливании, Н/мм2
1,0-1,8

Процент раздавливания частиц, %
3-10

Теплопроводность, Вт/м·К
0,0912

Морозостойкость 20 циклов, потеря
0,4-2,0
массы гравия, %

Зольные микросферы представляют собой серый или белый порошок из сферических частиц размером от 10 до 500 мкм, насыпной плотностью от 150 до

500 кг/м3 и коэффициентом теплопроводности 0,06…0,10 Вт/м·К. Выделяют две группы микросфер: алюмосиликатные (керамические) и стеклянные. Их хими-

ческий состав определяется содержанием сырьевых компонентов и способом получения. Алюмосиликатные микросферы (ценосферы) добывают на ТЭС, где зола от сгорания угля удаляется в виде водной пульпы.

Основные свойства зольной микросферы приведены в таблице 1.5.

ВКР.СМСС.075- ПЗ.Р
Лист

Изм.
Кол.уч
Лист
N док.
Подпись
Дата

Инв. № подл. Подпись и дата Взам. инв. №

Таблица 1.5-Физические свойства зольной микросферы

Размер, мкм
500

Насыпная плотность, кг/м3
200

Истинная плотность, кг/м3
500

Влажность, масс.
0,5 %

Химический состав зольных микросфер представлен в таблице 1.6

Таблица 1.6 -Химический состав зольной микросферы

SiO2,
Al2O3
Fe2O3
CaO
MgO
Na2O,
CO2
% (масс.)
% (масс.)
% (масс.)
% (масс.)
% (масс.)
K2O
% (масс.)

% (масс.)

50-65
25-35
2,5-10
0,2-6
0,5-2
0,3-4
0,01-2

1.1.3 Вода

Для затворения бетонной смеси используют воду от городских сетей. Тре-бования к воде для затворения бетонных смесей приведены в ГОСТе 29732-79.

В воде не должно быть примесей нефтепродуктов, сахаров, фенолов, жиров и органических кислот. Содержание растворимых солей допускается в воде для изготовления железобетона с ненапрягаемой арматурой не более 5000 мг/л, в том числе сульфатов не более 2700 мг/л, для бетона предварительно напрягае-

мых конструкций соответственно не более 2000 и 600 мг/л, водородный показа-тель рН должен находиться в пределах от 4 до 9.

1.3 Номенклатура выпускаемой продукции

Стеновой камень на сегодняшний момент уже почти вытеснил со строи-тельного рынка бетонные плиты. В качестве исходного материала при произ-водстве стеновых камней используется керамзит, зольная микросфера, цемент и

ВКР.СМСС.075- ПЗ.Р
Лист

Изм.
Кол.уч
Лист
N док.
Подпись
Дата

Инв. № подл. Подпись и дата Взам. инв. №

вода[3]. В таблице 1.7 приведены основные свойства выпускаемой продукции.

Таблица 1.7 - Номенклатура выпускаемой продукции

Марка изде-
Эскиз изделия
Основные разме-
Класс
Объем из-
лия

ры, мм

бетона
делия, м3

Д.,
Ш.,
В.,

мм,
мм,
мм, h

L
B

390
190
188
В15
0,0139

288
288
138
В15
0,0114
Камень сте-

новой полно-

288
138
138
В15
0,0054
телый

290
190
188
В15
0,0103

190
190
188
В15
0,0067

1.4. Подбор состава смеси и расчет потребности в материалах

1.4.1 Проектирование состава керамзитобетона

Исходные данные:

- Наибольшая крупность пористого заполнителя Dmax=20мм. - Насыпная плотность пористого заполнителя керамзита ? н.к.=600 кг/м3
Средняя плотность в цементном тесте определяется по формуле

? м.з.к= ? н.к/0,59,
(1)

где ? н.к – насыпная плотность заполнителя.

? м.з.к=600/0,59=1016,94 кг/м3

ВКР.СМСС.075- ПЗ.Р
Лист

Изм.
Кол.уч
Лист
N док.
Подпись
Дата

Инв. № подл. Подпись и дата Взам. инв. №

Расчет расходов материалов на 1 м3

Максимальная степень насыщения пористым заполнителем определяется по формуле

rm= ? н.к/ ? м.з.к 1,05,
(2)

где ? н.к - насыпная плотность заполнителя;

? м.з.к – средняя плотность в цементе.

rm=(600/1016,94) 1,05=0,619

Рациональная степень насыщения бетона крупным пористым заполнителем определяется по формуле

rn= (0,97-0,99) rm,
(3)

где rm - максимальная степень насыщения пористым заполнителем.

rn=0,98 0,619=0,617

Расход материалов

Добавка, ускоряющая схватывание и твердение «Фибропласт» – 0,5 % от це-

мента.

В результате проектирования состава бетона должно быть определенно со-отношение между материалами, при котором гарантированы прочность бетона в конструкциях, с учетом технологии изготовления, необходимая прочность бетон-ной смеси и экономический расход вяжущего.

ВКР.СМСС.075- ПЗ.Р
Лист

Изм.
Кол.уч
Лист
N док.
Подпись
Дата

Для расчета В/Ц отношения используем уравнение Боломея – Скрамтаева.

(4)

Инв. № подл. Подпись и дата Взам. инв. №

где А – коэфициент, учитывающий качество заполнителей бетона, для мате-риалов пониженного качества А=0,6;

– марка цемента или активность;

– проектная марка бетона.

1. Расход воды определяется в зависимости от требуемой удобоукла-дываемости бетонной смеси. Он составляет 175 л/м3.

2. Расход цемента, кг/м3:

3. Расход зольной микросферы определяем по формуле

=200 кг/см3

Пз.м.=0,5 (1- rn) р.м.з.п
(5)

Пз.м.=0,5 (1- 0,617) 338 =64,7 кг

4. Расход керамзита определяем по формуле

=600 кг/м3

Зк = rn р.м.з.п
(6)

ВКР.СМСС.075- ПЗ.Р

Лист

Изм.
Кол.уч
Лист
N док.
Подпись
Дата

Инв. № подл. Подпись и дата Взам. инв. №

Зк = 0,607 1016,94 = 617,28 кг

5. Расход добавки по массе:

Д =(0,5 ? Ц)/100 = 1,2

Плотность бетонной смеси:

= Ц + Пз.м + З+ В = 233 + 64,7 + 617,28 + 175 = 1090

1.5 Режим работы предприятия

-Номинальное количество рабочих суток в год, Тн = 260;

-Количество рабочих смен в сутки/кроме тепловой обработки n = 2; -Для тепловой обработки, n = 3;

-Количество рабочих смен в сутки по приёму сырья, материалов и отгруз-

ки готовой продукции железнодорожным транспортом, n = 3;

-То же автотранспортом, n = 3;

-Номинальное количество рабочих суток в году по приёму сырья и мате-

риалов с железнодорожного транспорта, tн = 365;

-Продолжительность рабочей смены в час, t = 8;

-Длительность плановых остановок в сутках на ремонт конвейерных уста-

новок, Тр = 13, кассетных установок, цехов и установок по приготовлению бе-тонных смесей, Тр = 7;

-Коэффициент использования технологического оборудования: конвейер-

ной линии Ки = 0,95, поточно-агрегатных Ки = 0,92, кассетных, Ки = 0,92. Годовой фонд рабочего времени технологического оборудования в часах

подсчитывается по формуле

Тф = (Тн - Тр) ? n ? t ? Ки,
(7)

где Тн – номинальное количество рабочих суток в году;

Тр – длительность плановых остановок технологических линий на ремонт в сут-

ках;

ВКР.СМСС.075- ПЗ.Р

Лист

Изм.
Кол.уч
Лист
N док.
Подпись
Дата

Инв. № подл. Подпись и дата Взам. инв. №

n – количество смен в сутки;

t – продолжительность рабочей смены в часах;
.......................

Для получения полной версии работы нажмите на кнопку "Узнать цену"

Узнать цену

Каталог работ

Похожие работы: