Современная спиртовая индустрия

   1. Современная спиртовая индустрия характеризуется высочайшей ступенью автоматизации научно-технических процессов. Спирт получают из зернового сырья (ячмень, рожь, овес и прочие зерновые), картофеля, сладкой мелассы и прочих отходов сладкого производства, плодов ягод (в основном виноград). 
    Спирт производится 2-мя методами: 
    - перегонка;
    - ректификации. 
    Российские предприятия спиртовой индустрии отличаются от зарубежных введением постоянных процессов на всех научно-технических этапах.
    Наиболее действенными спиртоводочные комбинаты были тогда, когда спиртовое и спиртное производства размещались на одной площадке. Данное действие давало следующие достоинства: общий процесс механизации, экономию средств на управлении, на уплате налогов, на автотранспортных затратах и т.п.
    В прошедшем году фирмы произвели 196223,5 тысяч декалитров спирта, что на 4,2% менее, нежели в 2014 году. Из таблицы 1 видно, что производство этилового спирта в РФ начиная с 2013 года неуклонно уменьшается. Из всех федеральных округов, исключительно Приволжский округ увеличивает выпуск этилового спирта но даже это не умопомрачительно, потому что 2 холдинга входят в шестерку фаворитов по производству добротного спиртного. Это «Татспиртпром», переместившийся с седьмого места в 2013 году на третье в 2014 гг., прибавив 35,6 % производства за год. И «Башспирт», который остался на шестом месте, хотя понизил характеристики производства за год на 6,5%, что считается неплохим признаком, потому что фавориты «Русский эталон» и «Синергия» снизили размеры производства крепкого алкоголя за год на 27,2 % и 10,4 % в соответствии с этим. 
    
    
    Таблица 2- Производство этилового спирта в Российской Федерации.
Наименование субъекта
    Произведено, тыс.дкл.
    
2013г.
        2014г.
        2015г.
    Центральный округ
70445,3
58610,1
57388,9
    Северо-Западный округ
29482,9
29017,5
26951,8
    Южный округ
32798,5
29145,2
26061,1
Северо- Кавказский округ
25537
26361,6
24753,3
    Приволжский округ
24808,3
32662,1
37345
    Уральский округ
3892,9
4138,9
3835
    Сибирский округ
19835,4
22209,6
17226,2
    Дальневосточный округ
        2644,6
        2629,2
        2662,2
    Российская Федерация
209444,9
204774,2
196223,5
    Видно, что на данный момент лихорадит всю спиртоводочную ветвь страны. Причиной стали новейшие федеральные нормативы, главным стал прошлогодний закон, запрещающий «кооперировать» на одном производстве спиртовые и алкогольные заводы. Их потребовали поделить, что не замедлило сказаться на работе совмещенных комбинатов. В первую очередь им понадобилось возвести между 2-мя предприятиями забор, хотя если б все дело ограничивалось лишь стеной, значит и заморочек бы не было. Организации же понадобилось зарегистрировать очередное юридическое лицо, со всеми вытекающими процедурами и результатами. 
    При регистрации нового юридического лица, перед предприятием возникают следующие дополнительные вопросы: во-первых, сегменты имущества, во-вторых отчуждение земель, в-третьих длительные согласования. Как говориться, меры, предлагаемые Росалкогольрегулированием делают для предприятий отрасли дополнительные проблемы и затраты, хотя других вариантов нет, потому что отзыв лицензии приведёт к существенно огромным утратам. На период разделения производство приходится временно останавливать. 
    Второй проблемой спиртовой индустрии можно считать федеральное распоряжение о порядке полной переработки отходов спиртового производства. Барда — это отход спиртового производства, имеющий  взвешенные частицы, зерно, из которого «перегоняют» спирт. Остальное — водная суспензия. Получается, сухая барда считается значимым белковым и витаминосодержащим кормом. Распоряжение начало действовать в начале мая прошедшего года и поставило перед отраслью очередную большую делему. 
    Около спиртовых заводов практически 100 лет развивалось животноводство, польза была обоюдовыгодная. Предприятия, производящие спирт, избавлялись от отходов, а сельское хозяйство получало дешевый комбикорм. Эту схему промышляли почти все спиртовые комбинаты, снабжая бардой окрестные фермы.
    Данная практика с неких пор стала вызывать недоверие федеральных госслужащих. Учитывая мнение госслужащих, «спиртное» зерно вызывает у животных заболевания печени, ну а в неких вариантах они  «спиваются». В виде, образца были приведены свиньи, которые и по правде к алкоголю неравнодушны. Еще, доводом против «послеспиртовой» барды стал небольшой срок ее сохранения и резвое закисание.
    Хотя долголетний навык внедрения указывает, что использование барды в животноводстве оправданно, под нее давным-давно разработаны особые методологии откармливания, и раз идти по стопам им, барда вреда животным причинить не сможет. 
    Сейчас спиртовые комбинаты должны перерабатывать барду стопроцентно. Другими словами выпаривать мокроватые отходы, которых содержится в продукте в пределах 95 процентов. Чтобы достичь желаемого результата, спиртоводочным комбинатам, не имеющим таковых мощностей, понадобиться создавать на собственной местности очередное вспомогательное производство. Позволить себе это могут не почти все, поэтому ряд российских заводов уже закрылся.
    Во Всероссийском ВУЗе пищевых биотехнологий была также  разработана технология производства из барды добавок к удобрениям для растениеводства.
    Если принять, что в структуре организации располагаться не один, а, к примеру, как у «Башспирта» пять отделений, то компании понадобилось бы возводить сходу пять барда- перерабатывающих производств. Поэтому, к примеру, башкирские «спиртовики» приняли решение установить требуемое оборудование лишь на Стерлитамакский СВК. Оно ограничилось практически в млрд руб., хотя в районе был замечен один из самых передовых спиртовых заводов в России. На других предприятиях «Башспирта» спиртовое производство понадобилось закрыть. Потребности республики в спирте на данный момент покрывает стерлитамакское производство, выпуская более трех тысяч декалитров в день. 
    Спиртное, производят все отделения «Башспирта». Но, чтобы действовать далее, предприятиям понадобилось пойти на уменьшение сотрудников. Под него попали те, кто работал на закрытых четырех спиртовых заводах.
    Третьим моментом, ударяющим по спиртной отрасли, стало распоряжение российского правительства о наименьшем уровне рентабельности производства этилового спирта и спиртной продукции. Оно начало действовать с 1 января 2014 года.
    Уровень рентабельности рассчитывается как отношение годичный выгоды от продаж к сумме себестоимости проданной продукции. Наверное, более пяти процентов. Вприбавок, документ описывает нормы малого применения производственных мощностей. Для выпуска горячительных напитков они обязаны быть загружены более чем на 20 процентов.
    На данный момент положение спиртоводочных комбинатов Рф далековато не завидное. Специалисты называют одной из главных обстоятельств отраслевого упадка вступление Рф в Таможенный союз (ТС). Можно заявить, что налоги, которые выплачивают в Рф и налоги, которые выплачивают наши партнеры по ТС, значительно разнятся. Сейчас в любой бутылке водки заложено Сто рублей акцизов, ну а в том же Казахстане — всего 9 рублей, но даже это при том, что издержки на производство мы несем однообразные. На фоне можно получить катастрофу, так как доступная и часто безакцизная казахская водка уже на данный момент наводнила приграничные регионы Рф. 
    С 2015 года акцизы на российский алкоголь снова возросли, возросла и его стоимость. Ввезенная дешевая водка заполучила все огромную известность. Если посмотреть далеко вперед, то к 2020 году налоговые ставки намечают более-менее урегулировать, хотя так или иначе разница станет и будет не в нашу выгоду. 
    Также одним, фактором стало возникновение небольших заводов по производству спирта. Эти заводы действуют полуподпольно, налоги в наилучшем случае не доплачивают либо не выплачивают вообщем и перебивают акцизную продукцию стоимостью. Переработкой никто не занимается, а барду просто сливают в речку. 
    Спиртовое и водочное производство было и осталось неплохой заметкой поступления дохода в бюджет. И в царской Рф, и в СССР правительство не раз вводило на него муниципальную монополию. На данный момент ее нет и скорее, всего не будет, хотя большая часть регионов не торопятся отдавать алкоголь и спирт в частные руки, храня за собой контрольный пакет акций. 
    В конечном итоге заметно, что правительство и осуществляющие контроль инстанции достигают наибольшей прозрачности производства спирта и крепкой спиртной продукции и чтобы достичь желаемого результата их поделили. Предприятиям ведь нелегко перестроится, потому что потребуются приличные деньги для перестройки производственного процесса, растут потери вследствие того, что организаций становится по крайней мере две. Плюс, распоряжение о абсолютной переработки отходов спиртового производства, чтобы достичь желаемого результата потребуются большие финансовложения на постройку либо перестройку перерабатывающего оборудования. Усиление норм малой рентабельности 5% и загруженности производственных линий более 20%, дали почву тому, что предприятия, для экономии средств сначала года на 3 месяца посылает сотрудников в неоплачиваемый отпуск.
    Все вышеперечисленное меры дали почву тому, что трудится на данном рынке остались только большие фирмы. В том числе и при падении объемов производства за исследуемый период в связи постоянного повышения цен на спирт  выручка спиртовых заводов ежегодно растет.  И эти крупные компании контролируются в основном региональным властями, что не содействует конкурентной борьбы на отраслевом рынке. 
     
     
     






    2.АНАЛИЗ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ ООО СТАНДАРТ СПИРТ
    Компания ООО "СТАНДАРТ СПИРТ" расположена в г. Нарткала, улица Ошнокова 1. В ноябре 1931 года началась подготовка площадки под строительство спиртзавода в Докшукино. Начальником строительства был назначен Амин Мусович Ошноков, который и стал затем первым директором завода. Приказом Нарткома пищевой промышленности СССР Микояна № 41 от 10 января 1937 года Докшукинский спиртовый завод был введен в строй действующих, но вскоре отменен из-за выявленных недоделок. И только 9 апреля 1938 года завод технического спирта с суточной мощностью 5500 дкл был принят в эксплуатацию. Продукция комбината была признана на мировом рынке и экспортировалась в 17 стран мира. И в настоящее время предприятие является крупным производителем пищевого спирта, углекислоты и кислорода.
    Предприятие ООО "СТАНДАРТ СПИРТ" выпускает лишь только этиловый спирт. Технология этилового спирта из крахмалистого сырья основана на ферментативном гидролизе зернового или картофельного крахмала и сбраживании образующихся сахаров дрожжевыми микроорганизмами, т. е. является биохимической технологией.
    Процесс получения спирта из зерно-картофельного сырья вклю¬чает последующие стадии: очистка и подготовка сырья, водно-тепло¬вая обработка его, осахаривание разваренной массы и остывание сусла, изготовление засевной культуры дрожжей, сбраживание сус¬ла, перегонка бражки и ректификация спирта. Производство спирта из крахмалистого сырья осуществляется по периодической, полунепрерывной и непрерывной схемам. 
    Сырье, используемое для получения спирта, должно раз в год воспроизводиться в числах, необходимых для промышленной переработки, иметь высочайшее содержание крахмала либо сахара и отлично сберегается, что гарантирует финансовую целесообразность производства. Данным условиям удовлетворяют клубни картофеля, зерно растений рода мятликовых (злаков) и меласса.
    
    Организационная структура компании ООО "СТАНДАРТ СПИРТ" представлена на рисунке 1.
     
     
     
     
     	
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     

        Рисунок 1. Организационная структура предприятия ООО "СТАНДАРТ СПИРТ"
    Для контроля качества сырья и полуфабрикатов спиртового производства на предприятии  ООО "СТАНДАРТ СПИРТ" отбирается их средняя проба, на основании результа¬тов анализа которой делается решение о качестве всей партии: ее крахмалистости, загрязненности, зараженности, влаги и т. д. Осахаривающие материалы (солод и ферментные вещества) оцениваются по активности какого-нибудь ферментного комплекса. 
    Отбор образцов зерна на предприятии ООО "СТАНДАРТ СПИРТ"  исполняется в соответствии с ГОСТ 10839-64. Качество партии зерна устанавливается на основании результатов анализа среднего образца, отобранного из партии. 
    На предприятии используют процесс выемки. Технологи отбирают небольшое количество зерна из партии за один прием для составления исходного образца, данный процесс именуют выемкой. Технологи смешивают все выемки и составляют исходный образец. В случае если масса выемок, отобранных из партии зерна, составляет не более 4 кг, то она считается средним образцом, а ежели превосходит 4 кг, то от нее отбирают пробу в числе 2 кг при помощи особых делителей либо вручную при помощи планок со скошенным ребром.
    Для определения отдельных показателей качества зерна и анализа его химического состава от среднего образца на предприятии технологи отбирают небольшие количества зерна, которые называются навесками. На предприятии также определяются запах, цвет и вкус зерна, который проводится в соответствии с ГОСТ 10967—75,то есть органолептически. Технологи запах определяют в целом или размолотом зерне, цвет зерна определяют визуально, а вкус зерна устанавливают органолептически после того, как смесь 50 г зерна и 100 мл воды, нагретая до кипения, охладится до 30—40° С.
    На предприятии методы определения натурной массы зерна определены ГОСТ 10840-64. Натурной массой называют массу 1 л зерна, выраженную в граммах, или массу 1 гл зерна — в килограммах. Натурную массу определяют в литровой пурке с падающим грузом или в 20-литровой пурке по ГОСТ 7861—74. Отбор среднего или исходного (для 20-литровой пурки) образцов проводят в соответствии с ГОСТ 10839—64.
    Зараженность зерна вредителями согласно с ГОСТ 10841-64 определяют методом просеивания всего среднего образца, отбираемого согласно с ГОСТ 10839—64, через сито с диамет¬ром отверстий 1,5 мм. Степень зараженности устанавливают по количеству живых вредителей на 1 кг зерна. Степень зараженности партии устанавливают по образцу, в котором найдена наивысшая зараженность.
    Для определения влаги по ГОСТ 3044—55 на предприятии используют ме¬тод высушивания размолотого зерна в сушильном шкафу СЭШ-1, СЭ1Н-ЗМ и в сушильных шкафах.
           Сильные и слабые стороны предприятия в сфере его внутренней среды показаны на таблице 3.
     	Таблица 3 - сильные и слабые стороны предприятия ООО "СТАНДАРТ СПИРТ"  .
Область деятельности
Сильные стороны
Слабые стороны
Производство
1. Наличие запасов увеличения производственных мощностей фирмы;
2. Высочайший уровень качества продукции.
1. Относительно низкая емкость складского хозяйства;
2. Значимый износ оборудования;


Технология
Оборудования отвечающие и требованиям и производящие качественную продукцию
Отсутствие передового научно-технического оборудования
Персонал
Закоренелый высококвалифицированный коллектив сотрудников. 

1.Незначительный удельный авторитет юных профессионалов;
2. Остановка программы увеличения квалификации сотрудников. 
Маркетинг
1. Высочайшая репутация фирмы в сфере высококачественной продукции;
2. Малая стоимость сравнивая со средней российской стоимостью
1. Отсутствие программы менеджмента на предприятии;
2. Малый уровень реализации


Финансы
Финансовая независимость от кредиторов, предоставляющих кредит под процент

Критичная нехватка собственных оборотных средств
    
    
    Схема получения этилового спирта из крахмалистого сырья показана на рисунке 2
   
   Схема получения этилового спирта из крахмалистого сырья
                                 Зерно                Картофель
          

	





































Рисунок 2. Схема получения этилового спирта из крахмалистого сырья.
   
   На рисунке 3 показана аппаратурно-технологическая схема непрерывного производства спирта из зерно-картофельного сырья.


    
      Рисунок 3. Аппаратурно-технологическая схема непрерывного производства спирта из зерно-картофельного сырья: 1 — автозагрузчик; 2, 4, 11, 14, 16 — бункер; 3, 6 — нория; 5 — конвейер винтовой; 7—контрольные весы; 8 — сепаратор зерновой; 9 — сепаратор электромагнитный; 10 — весы; 12, 20 — дробилка; 13— рассев; 15 — вальцовый станок; 17 — дозатор; 18 — элеватор; 19 — бункер с питателем; 21 — смеситель-предразварник; 22 — насос; 23 — подогреватель замеса; 24 — коллектор; 25 — контактная головка; 26 — варочная колонна I ступени;- 27 — варочная колонна II ступени; 28 — паросепаратор; 29 — барометрический конденсатор I ступени; 30 — вакуум-насос; 31—вакуум-испаритель I ступени; 32 — расходный сборник; 33 — дозатор; 34 — осахариватель; 35 — барометрический сборник; 36 — ловушка; 37 — вакуум-испаритель II ступени; 38 — продуктовый сборник; 39 — барометрический конденсатор II ступени; 40 — пароэжекторный вакуум-насос; 41 — маточник; 42 — сборник раствора питательных солей; 43 — сборник серной кислоты; 44 — дрожжанка; 45 — возбраживатель; 46 — головной бродильный чан; 47 — бродильный чан; 48 — спиртоловушка; 49 — дисковый затвор; 50 — передаточная емкость; 51 — теплообменник.
    
    В схеме используются:
    - варочные агрегаты колонного вида;
    - двухступенчатое вакуум-охлаждение разваренной массы до температуры осахаривания и сусла до температуры складки при двухпоточном методе осахаривания и непрерывно-поточном методе сбраживания.
    При помощи автомашины и автопогрузчика зерно поставляют со склада. Поставленное зерно со склада засыпают в приемочный бункер 2. Попав в приемочный бункер 2, зерно при помощи элеватора сервируется в следующие  бункера 4, которые вмещают в себя 1,5-2 дневного припаса зерна. 
    Из этих же бункеров 4 зерно винтовым конвейером и элеватором 6 перемещают через контрольные весы на зерновой и очищают электромагнитным сепаратором. Электромагнитные сепараторы имеют значительно большую напряженность магнитного поля и обеспечивают лучший эффект очистки зерна. Электромагнитный сепаратор выделяет металломагнитные примеси наклонными неподвижными электромагнитами установленными под углом 51°С. Сепаратор снабжен питающим валиком и ворошителем для обеспечения поступления зерна на магниты равномерным слоем. Для сбора и удаления примесей имеется механизм очистки. Зерно поступает из питающего бункера в сепаратор через загрузочный патрубок, имеющий клапан с противовесом. Под тяжестью поступающего на клапан зерна клапан открывается, и зерно поступает в питающий бункер. Клапан связан системой блокировки с питанием электромагнитов. В случае прекращения поступления зерна клапан под действием противовеса закрывается, и упор, установленный на оси клапана, нажимает на шток конечного выключателя и отключает питание электромагнитной системы. Пройдя подвижный клапан, зерно поступает на вращающийся барабан, сходит с него и через разгрузочный патрубок удаляется из сепаратора. Прилипшие к обечайке зерна счищаются щеткой. Металломагнитные примеси магнитным полем притягиваются к обечайке барабана, задерживаются на ней и, попадая в нерабочую зону ослабленного экраном магнитного поля, сваливаются в выдвижной сборник. Электромагнитный барабан приводится во вращение от электродвигателя через редуктор и цепную передачу. Пульт управления вмонтирован в переднюю стенку корпуса сепаратора. Очищенное зерно взвешивают на автоматических весах и затем поставляют в молотковую дробилку 12.
    Затем размельченное зерно отводится на рассев, где на ситах с отверстиями 1,0—0,8 мм от помола отделяются частицы диаметром более 1 мм. Данные частицы через промежный бункер 14 перемещаются на вальцовый станок 15, и потом собираются в сборнике для тонкоизмельченного зерна. В тот же бункер поступают частицы размером 1 мм и наименее, которые прошли сходу через ситовую поверхность рассева 13. Сразу после рассева устанавливают сборник (бун¬кер), который заполненяется на протяжении 2—3 ч. Дабы доизмельчить продукт, в схему включен вальцовый станок, который включается сразу после наполнения бункера. В вальцовом станке продукт доизмельчается  в течение 1,0—1,5 ч и после чего подача зерна на станок завершается. Бункер снова заполняется зерновой фракцией с объемами частиц более 1 мм, которая через 2—3 ч также поступает на вальцовый станок.
     Чтобы недопустить каких-то затруднений при применении зерна влажностью до 14—15%, нужно в схеме двух- стадийного измельчения зерна ликвидировать рассев. Другими словами сразу  после молотковой дробилки измельченное зерно перемещается, пропуская рассев, в бункер 14, который размещен над вальцовым станком. В этой схеме степень измельчения зер¬на, определяемая проходом через сито 1 мм, имеет возможность достигать 85—86%, а при измельчении кукурузы непременно иметь проход до 94—95%.  Для того чтобы избежать понижения производительности и понижения качества размельченного зерна в молотковой дробилке и вальцовом станке при содержании воды в зернах, нужно применять двух-стадийное измельчение.
     Смеситель-предразварник предназначен для предварительного нагрева сырья до 65° С (картофель) и 95° С (зерно) отработавшим паром из паросепаратора, что способствует более полному набуханию частиц сырья и позволяет вести последующее разваривание при более низкой температуре и давлении. Предраварник представляет собой стальной цилиндрический сосуд с конической крышкой и днищем. Сырье, подлежащее запариванию, загружается через люк в центре крышки аппарата. Под крышкой находится камера, в которую по трубе поступает отработавший пар из выдерживателя или сборника вторичного пара. Из паровой камеры пар по четырем трубам поступает в толщу загруженного сырья. На некоторых заводах трубы демонтированы и пар подводится в нижнюю коническую часть аппарата. На крышке имеется патрубок для отвода воздуха и избыточного пара в бак для подогрева воды. Вода подается в предразварник через специальный патрубок. Загрузка сырья производится через люк, выгрузка- через задвижку, которая должна обеспечивать герметичность затвора и возможность регулирования выгрузки сырья из предразварника. В случае слеживания сырья для его ворошения и облегчения выгрузки предусмотрен шарнирно-укрепленный рычаг (ворошитель).
    Технологическая линия для мойки картофеля укомплектована производственным рештаком с гидромониторами, гидроконвейером, соломо- и камнеловушкой с механизированным удалением отдельных тяжелых и легких примесей, подъемником-водоотделителем, двухсекционной моечной машиной с соломо- и камнеловушкой и интенсификатором мойки, элеватором для вымытого картофеля. Эти линии предназначены для мойки сочного сырья с высокой загрязненностью, выращенного на тяжелых, например глинистых, грунтах. 
    Скатывающиеся по наклонной плоскости клубни с примесями попадают под воздействие водяного потока, направленного перпендикулярно их движению полуцилиндром. Клубни, обладающие меньшей плотностью, чем минеральные примеси, подхватываются потоком воды, направленным к выходному патрубку, перед которым установлена прутковая решетка. Примеси, более тяжелые, чем вода, осаждаются и поступают в бункер камнесборщика. При этом они дважды пересекают поток воды, движущийся от входного патрубка справа налево, а после поворота полуцилиндра – слева направо. Нижний поток имеет более высокую скорость, чем верхний, что предотвращает попадание в камнесборник клубней, случайно прошедших через верхний поток. Периодически, по мере накопления в камнесборнике уловленных примесей, открывают секторный затвор. Примеси поступают в нижнюю часть – на коническое днище. Отсюда они удаляются при подъеме рычага, в результате чего открывается крышка.
    Благодаря интенсивному гидравлическому воздействию водяного потока на клубни, соударению и трению из друг от друга в аппарате наряду с отделением тяжелых примесей происходит мойка клубней.
    После процесса мойки картофеля элеватором 18 клубни транспортируются на автоматические весы. На спиртовых заводах все насыпные грузы (зерно, картофель, а также сухие кормовые дрожжи) разрешено взвешивать с точностью не ниже (_-^+)0,1 %. Если весы не удовлетворяют этому требованию, их нельзя использовать для взвешивания данных грузов. Автоматические весы состоят из двойного разноплечего коромысла, опирающегося призмами на подушки станины, ковша и гиредержателя. Ковш закреплен на опорах так, что центр тяжести порожнего ковша правее, а заполненного сырьем- левее опоры, поэтому наполненный ковш стремится перевернуться влево. Слева в ковше имеется откидная дверца, укрепленная на шарнире. Гири подбираются в соответствии с массой порции сырья в ковше. Сырье поступает в ковш из бункера, снабженного заслонкой. По мере заполнения ковш медленно опускается, а гиредержатель поднимается. При достижении равновесия гиредержатель воздействует на механизм управления заслонки и она закрывает выходное отверстие бункера. Доступ сырья в ковш прекращается. Ковш некоторое время продолжает опускаться, пока гиредержатель не встретит упор и одновременно призма не освободиться от удерживающего действия щеколды. Затем ковш опрокидывается, дверца отклоняется и пропускает взвешиваемый материал вниз. Опрокинутый ковш занимает определенное положение. Возвращаясь в первоначальное положение, ковш открывает заслонку бункера и запирает призму на ковше щеколдой. Весы снабжены счетным механизмом со шкалой, на которой суммируется число отвесов.
    Дальше клубни картофеля из бункера с лотковым питателем 19 дозируются на дробилку 20. Молотковые дробилки состоят из корпуса, ротора, откидных крышек, питателя, сита, приводного электродвигателя и рамы. Для отделения металлопримесей питатель оборудован блоком магнитной защиты.  На правой откидной крышке молотковой дробилки крепится дека, способная перемещаться с помощью винтов. Изменением ее положения можно регулировать качество измельчения. Пространство между декой и крышкой служит ловушкой для посторонних неизмельчаемых включений (металл, камешки). Очистка ловушки проводится через откидной лючок. Сито устанавливается между направляющими уголками, прикрепленными к корпусу, и прижимными лентами. Натяжение лент осуществляется от перемещения правой крышки. При опрокинутой крышке натяжные ленты провисают свободно, при установке крыш-центриков и связанных с ними кронштейнов, которые отжимаются болтами, закрупленными на крышке с двух сторон. Натяжение лент обеспечивает прижим сита. Подача продукта в дробилку изменяется с помощью щелевого гравитационного питателя за счет изменения величины щели путем перемещения заслонки с помощью маховичка. 
    Результатом дробилки является кашка, которая перемещается во второй отсек смесителя-предразварника 21, где нагревается вторичным паром до 40—45° С.
    Подогрев в предразварнике 23 осуществляется при постоянном перемешивании. Из предразварника масса плунжерным насосом прокачивается через контактную головку, где подогревается острым паром до необходимой температуры разваривания, и поступает в варочную колонну I ступени 26. Масса попадает в верхнюю часть колонны и через распределительную воронку перетекает вниз. Подача пара в колонну I ступени должна быть минимальной или вообще прекращена. Для того чтобы попасть в паросепаратор 28, развариваемая масса из варочной колонны I ступени 26 перетекает в варочные колонны II ступени разваривания 27. Для обеспечения самотека верхние выходные патрубки располагаются так, чтобы в каждой последующей колонне патрубок был ниже уровня массы в предыдущей. Движение массы по колоннам  II ступени происходит снизу вверх, по выходным трубам масса переходит в нижнюю часть последующей колонны, снова поднимается по ней вверх и переходит в нижнюю часть следующей колонный. 
    Из последней колонны масса через автоматический регулятор выдувается в паросепаратор 28. Наличие паросепаратора-выдерживателя значительно сокращает цикл работы разварников. Разваренная масса и циркуляционноый пар подводятся в верхнюю часть аппарата по тангенциально расположенному патрубку, что способствует лучшему отделению (сепарированию) пара. В этом месте, где выдуваемая масса скользит по стенке, вставлены стальная гильза и отражатель, препятствующий выбросу массы в паровое пространство выдерживателя. Выдерживатель заполняют разваренной массой на 2?3 объема, а 1?3 приходится на паровое пространство. В паросепараторе разваренная масса выдерживается 25—30 мин при температуре 107— 108° С и давлении 0,03—0,04 МПа, после чего разваренная масса разделяется на два потока и перемещается на установки с двухступенчатым вакуум-охлаждением «и промежуточным двухпоточным осахариванием.
    При двухпоточном способе осахаривания охлажденную разваренную массу разделяют на два равных по объему потока. Дальше разваренная масса  по двум трубопроводам поступает в вакуум-испарительные камеры I ступени 31. В вакуум-испарительных камерах I ступени 31 постоянно с помощью барометрических конденсаторов и вакуум-насосов поддерживается разрежение 0,080— 0,081 МПа (600—610 мм рт. ст.). В трубопроводах, соединяющих паросепаратор 28 с испарительными камерами 31, создается такое же разрежение и поэтому самоиспарение массы начинается сразу после ее разделения на два потока.
        Выделившийся пар в испарительных камерах охлаждается холодной водой. Конденсат пара вместе с водой сливается в барометрические бункеры 35. В барометрической воде систематически определяется наличие крахмала по йодной пробе. При нормальной работе испарителя йодная реакция на крахмал должна быть отрицательной.
    По спускным трубам разваренная масса поступает в осахариватели 34. Одновременно в осахариватели поступает осахаривающий материал: солодовое молоко, суспензия поверхностных культур плесневых грибов, препараты глубинных культур микроорганизмов. Продолжительность осахаривания в каждом осахаривателе при температуре 56—59° С составляет не менее 10—15 мин.
    Осахаренная масса через ловушки 36 перемещается в испарительные камеры II ступени. Вакуум-испаритель  II ступени разделен на три секции, в каждой из которых автономно поддерживаются заданное разрежение и соответствующая ему температура испарения. Вторичный пар из каждой секции вакуум-испарителя отсасывается отдельно в соответствующие секции трехступенчатого вакуум-конденсатора. Разрежение в секциях конденсатора поддерживается путем раздельного подключения их к паровым эжекторам пароэжекторного вакуум-насоса типа БС. Применение трехступенчатого вакуум-испарителя для охлаждения сусла позволяет понизить расход воды на эту операцию по сравнению с установками одноступенчатого вакуум-охлаждения. Предусмотрена автоматизация контроля и управления процессами охлаждения и осахаривания разваренной массы. 
    Сусло, охлажденное до температуры складки (22—24°С), из барометрических сборников 38 направляется насосами в бродильное отделение для приготовления дрожжей в возбраживателе. В возбраживателе протекает накопление большой массы дрожжей до 50% объема головного бродильного чана. В установках непрерывного брожения основной процесс сбраживания осуществляется в двух головных бродильных чанах, в которые подают дрожжи из возбраживателя и охлажденное сусло из теплообменика. Из головных бродильных чанов бродящая среда непрерывно протекает во все последующие чаны бродильной батареи. Два головных бродильных чана и два последующих чана бродильной батареи снабжены выносными теплообмениками или змеевиками для отвода тепла, выделяющегося в процессе брожения. Остальные чаны бродильной батареи змеевиков не имеют, так как в них происходит дображивание с незначительным выделением тепла, которое отводится в окружающую среду через поверхность чана.
     Сбраживание зерно-картофельного сусла происходит непрерывно-поточным способом в бродильных чанах, которые соединенны переточными коммуникациями в батарею.
    Для приготовления дрожжей используется сусло температурой 60° С с большим количеством осахаривающего материала, которое периодически откачивается из осахариватели и по отводной коммуникации поступает в дрожжанки. Для приготовления дрожжей необходимы маточник вместимостью 25% от объема дрожжанки и три дрожжанки 44 каждая вместимостью по 25% от объема возбраживателя. Вместимость возбраживателя составляет не менее 50% от вместимости бродильного чана. Для приготовления дрожжевого сусла предусмотрена подача в дрожжанки серной кислоты и питательных солен.
    Маточник 41 предназначен для выращивания чистой культуры дрожжей, применяемых при сбраживании сусла. Объем маточника принимают равным 20% от объема дрожжанки. Маточник используется для приготовления дрожжей как в начале производства, так и для периодической очистки засевных дрожжей. Сначала чистая культура дрожжей из пробирки разводится до объема одной дрожжанки согласно режиму. Приготовление дрожжей в дрожжанке осуществляется на пастеризованном, подкисленном сусле по методу естественно чистой культуры. Температура во время сбраживания дрожжевого сусла не должна подниматься выше 30° С.
    Дрожжи, созревшие в первой дрожжанке, используются в качестве засевных для двух других дрожжанок, которые должны быть наполовину заполнены предварительно пастеризованным, подкисленным н охлажденным до температуры 30° С суслом. Засевные дрожжи из первой дрожжанки перекачиваются во вторую и третью дрожжанки (50% в одну и 50% в другую).
    Освободившаяся первая дрожжанка и коммуникации хорошо промываются и пропариваются. Дрожжанка заполняется суслом, который перекачивается по свободной коммуникации из осахаривателя. Сусло выдерживается в ней в течение 60 мин при температуре 57—60° С, пастеризуется при температуре 78—80° С в течение 30 мин, после чего охлаждается до температуры 50° С и подкисляется серной кислотой до 0,7—1,0° (pH среды 3,6—3,8). Подкисленное сусло охлаждается до температуры 30° С, затем в него из одной дрожжанки (второй или третьей) вносятся засевные дрожжи в количестве 15% по объему сусла. Срок приготовления дрожжевого сусла в первой дрожжанке координируется с таким расчетом, чтобы к моменту созревания дрожжей в остальных двух дрожжанках оно прошло все стадии обработки и было охлаждено до 30° С. Продолжительность созревания дрожжей в первой дрожжанке регулируется температурой складки таким образом, чтобы зрелые дрожжи были готовы ко времени складки второй и третьей дрожжанок. Зрелые дрожжи из второй и третьей дрожжанок используются в качестве засевных для первой дрожжанки и возбраживателя.
    Готовые дрожжи из возбраживателя самотеком следуют в го¬ловной чан бродильной батареи 46, куда сразу поступает охлажденное сусло. Освободившийся возбраживатель промывается, пропаривается, заполняется засевными дрожжами и охлажденным суслом. Сусло подкисляется до 0,4° и оставляется на брожение при температуре 30° С.
    Периодически, не реже чем один раз в 10 д.......................