Разработка технологического процесса восстановления валика распределителя Зил-130

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение Высшего профессионального образования
«НОВОСИБИРСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ»


Кафедра Технологии машиностроения




Курсовая работа
по дисциплине: «Технология и организация восстановления деталей и сборочных единиц при сервисном сопровождении»

«Разработка технологического процесса восстановления валика распределителя Зил-130»







Вариант: 7
Студент: Родин Д. Ю.
Факультет: МТ
Группа: ТА – 301
Принял: Янпольский В.В.                                 





Новосибирск, 2016
Содержание: 

1.Введение…………………………………………………………............……...3 

2.Исходные данные………………………………………………............………4

3.Выбор годовой производственной программы………………............……....4 

4.Анализ исходных данных……………………………………............………...4

5.Составление перечня возможных дефектов валика распределителя………5

6.Составление дефектной ведомости………………………………............…...6

7.Описание восстанавливаемой детали (характеристика)………...............…..8 

8.Выбор базовых поверхностей при восстановлении поверхности детали…………………………………………………………...........…………...8 

9.Составление маршрута восстановления дефектов…………...........………...10


10.Выбор рационального способа восстановления детали…...........………....11

11.Расчет режимов резания, норм времени, выбор технологического оборудования и режущего инструмента……………………...........………...12 


12.Нормирование………………………………………………..........…………25
















Введение: 

     Распределитель Р14 прерывает ток в первичной цепи катушки зажигания, распределяет высокое напряжение по цилиндрам двигателя и изменяет угол опережения зажигания в зависимости от скорости вращения коленчатого вала двигателя. Распределитель Р14 представляет собой устройство, которое состоит из таких элементов как: прерыватель, распределитель, центробежный регулятор, вакуумный регулятор, октан-корректор, конденсатор.
     Основной частью распределителя является валик, изготовленный из стали А20, на который напрессовывается пластина с грузиками. 
     
	




















1. Исходные данные:
Разработать технологический процесс восстановления валика распределителя. 

Рис. 1 Основные дефекты валика распределителя двигателя Р4:
1 – погнутость; 2 – ослабление посадки пластины грузиков; 3 – износ и задиры шейки под втулки; 4 – износ установочного шипа; 5 – износ валика под втулку кулачка.


2. Выбор годовой производственной программы.
     Так как производство мелкосерийное, годовая производственная программа ремонта агрегатов и автомобилей Nа =2000 шт

 3. Анализ исходных данных.
Распределитель Р4 двигателя ЗИЛ - 130 состоит из металлического корпуса, в котором на паре втулок из меднографитового материала вращается ведущий валик. Смазка втулок обеспечивается колпачковой масленкой, которая вкручена в корпус распределителя. Валик имеет несимметричный выступ на конце, для фиксации в двигателе. 
     В корпусе неподвижно закреплена опорная пластина прерывателя, в которой находится наружная обойма шарикового подшипника. На внутреннюю обойму подшипника запрессована пластина, на которой находится прерыватель и устройство, которое позволяет регулировать зазор между контактами. Пластина может вращаться по оси кулачка. Тонким проводом пластина электрически соеденина с корпусом распределителя для защиты шарикового подшипника от тока. На пластине установлен фильц смазки кулачка.


4. Составление перечня возможных дефектов валика водяного насоса двигателя.
1 – погнутость; 
3 – ослабление посадки пластины грузиков; 
5 – износ и задиры шейки под втулки; 
4 – износ установочного шипа; 
8 – износ валика под втулку кулачка.
Составление перечня возможных дефектов пластины грузиков.
2 – износ осей грузиков;
6 – ослабление крепления осей грузиков;
7 – погнутость пластины грузиков.
















5. Составление дефектной ведомости.

Таблица 1
Эскиз детали

Деталь
Валик распределителя

№ детали


Материал
Сталь А20

Твердость

HВ - 168
№ дефекта по эскизу
Дефект
Способ установле- ия дефекта и контрольный инструмент
Размер, мм.
Заключение



По рабочему чертежу
Допустимый без ремонта


1
Погнутость


Индикатор-ная головка, призмы


0



Погнутость менее 0,04


Ремонт


3


Ослабление посадки пластины грузиков

Центры, Микрометр


       -

-

Ремонт


5



Износ и задиры шейки под втулки
Центры, Микрометр


13-0,014






12,66

Ремонт

4


Износ установочного шипа

Микрометр

4-0,03

3,70
Ремонт
8
Износ валика под втулку кулачка
Центры, Микрометр
8-0,015
7,98




Таблица 2
Эскиз детали

Деталь
Пластина грузиков

№ детали


Материал
Сталь10

Твердость

HВ - 117
№ дефекта по эскизу
Дефект
Способ установле- ия дефекта и контрольный инструмент
Размер, мм.
Заключение



По рабочему чертежу
Допустимый без ремонта


2
Износ осей грузиков


микрометр


7-0,05


  6,46


Замена


6


Ослабление крепления осей грузиков

Визуальный осмотр


       -

-

Замена


7

Погнутость пластины грузиков
Индика-торная головка, правочная плита


-


-

Ремонт



6. Описание восстанавливаемой детали (характеристика).

     Валик распределителя относится  к групповой номенклатуре восстанавливаемых деталей класса 2 (круглые стержни).
     К круглым стержням относятся детали цилиндрической формы, длина которых в несколько раз больше диаметра. Такие детали изготавливают из качественных углеродистых сталей, высококачественных легированных сталей, иногда из высокопрочного чугуна.
     Пластина грузиков относится к групповой номенклатуре деталей класса 4 (диски). К этой группе относятся детали, имеющюю короткую цилиндрическую поверхность при большом диаметре. 
     
     
7. Выбор базовых поверхностей.	
     Базы выбираются в соответствии с ГОСТ 3.1107-81, ГОСТ 21495-76.
     	Выполняя обработку деталей класса 2 (круглые стержни), принимают центровые отверстия и наружные цилиндрические поверхности.

     
     

     Рис 2. Расположение технологической базы валика при наплавке и шлифовании.
     
     Рис 3. Расположение технологической базы валика при фрезеровании.
     
     Рис 4. Расположение технологической базы валика при прессовании. 
     
      
     Рис 5. Расположение технологической базы пластины при прессовании. 
     При механической обработке деталей класса 4 в качестве технологических баз принимают один торец и внутреннее отверстие.
     	
     
     
     
     














8. Составление маршрута восстановления дефектов.

На  каждого дефекта  разрабатывается технологический цесс:
1)  Погнутость:
           Наименование и  операции:
      1. Погнутость устраняется правкой на плите.

2) И осей грузиков:
      и содержание операции:
 При износе осей грузиков их заменяют.

3) Ослабление посадки пластины грузиков
     Наименование и  операции:
 Наплавочная. 
 

4) Износ установочного шипа.
            Наименование и содержание :
 Наплавочная;
 Фрезерная.
5) Износ и задиры шейки под втулки.
            Наименование и содержание :
 Гальваническая;
 Шлифовальная.
6) Ослабление крепления осей грузиков.
      и содержание операции:
 При износе осей грузиков их заменяют.
7) Погнутость пластины грузиков.
      и содержание операции:
 Погнутость устраняется правкой на плите.
8) Износ валика под втулку кулачка.
      и содержание операции:
 Гальваническая;
 Шлифование.

9. Выбор рационального  восстановления детали.
        
     Выбор способа  деталей зависит от их  особенностей и условий  износа, технологических  самих способов  определяющих долговечность  деталей, и стоимость их .
     
1. Износ установочного шипа.
     Наплавка - один из основных способов восстановления поверхностей деталей. Она широко используется тогда, когда трущимся поверхностям необходимо придать большую износстойкость. Наплавляют несколько слоев чаще твердыми сплавами, за счет этого увеличивается срок службы. Качество наплавки в большой степени зависит от состояния обрабатываемой детали. 
     Железнение—метод восстановления поверхности деталей. Этим методом целесообразнее восстанавливать детали с неподвижными посадками или детали с малой твердостью; детали, которые работают на трение при износе 0,5 мм и более; детали, которые одновременно работают на удары и истирание.
     Выбираем метод наплавки, так как толщины слоя при железнении будет недостаточно.
     
2. Износ валика под втулку кулачка, износ и задиры шейки под втулки.
     Выбираем метод хромирование. Так как толщина слоя будет достаточна. Поверхностная прочность вала при этом станет выше, сопротивление механическому износу увеличится.
     
10. Расчет  резания, норм  выбор технологического  и режущего инструмента.
1. Прессование.
Применяем холодную правку с последующим нагревом детали до 400 градусов в течение часа. Усилие холодной правки Р определяем по формуле: ?
  Р=6,8 ? т?d3 /l?104
Р=6,8 ?120?133 /150?104 =1195Н.
Выбор технологического оборудования:
Выбор технологического оборудования. Выбираем гидравлический монтажно-запрессовочный пресс П6328
2. Н в среде углекислого газа.
Расчет сварочного  А, выполняется по формуле
  Iсв=(??d_э^2?a)/4;
  dэ=1 мм – диаметр электродной ;
  а – плотность  При  для уменьшения  проплавления принимается а? 30 ? 40 2.


   подачи электродной  м/ч, рассчитывается по :
  Vпр=(4??_p?Iсв)/(??d_пр^2??);

  где dПР –  проволоки, мм;  ? –  металла электродной  г/см3 (для  ?  =7,8 г/см3).
 расплавления проволоки  сечения при св  по формуле: 
?_p=2+?(Iсв/dпр;)

V_пр=(4?7,6?31)/(3,14?1^2?7,8)=38,5 м/ч.
  
   
     Скорость сварки,  рассчитывается по формуле:
  Vсв=(a_H?I_св)/(100?F_в??);
  где ?Н - коэффициент  г/А ч;  ?Н  =  ?Р·(1-?),  ? - коэффициент потерь  на угар и разбрызгивание, принимаем равным 0,02 ?  
При  в среде защитного газа FB -  поперечного сечения  валика, см2, укладываемого за  проход можно  равной 0,4 ? 7 см2.
  V_св=(0,98?31)/(100?0,5?7,8)=0,08 м/ч.
Мнаплавленного металла, г,  по формуле:
  G_H=V_H??;
где VН -  наплавленного металла, см3.
   наплавленного металла, см3,   из выражения
  V_H=F_H?h;
   где Fн – площадь  поверхности, см2; h – высота  слоя, см.
  F_н=10?l?b
  b – ширина, l –  наплавляемой части
  F_н=10?1,2?0,3=3,6 ?см?^2; 
                                                         h=h1+h2,
  h1 – высота изношенной  h2 – высота на припуск 
  h=0,2+0,1=0,3 см
  VH =3,6?0,3= 1,08 см3
  GH =1,08?7,8=8,4 г.
   сварочной проволоки, г,  по формуле:
  G_пр=G_H?(1+?);
   GH – масса наплавленного  г; ?  – коэффициент потерь.
  Gпр=8,4? (1+0,03)=9,43 г.
 технологического 
  	 аппарат для  наплавки открытой  в среде защитных газов ПДР – 616.


3. Фрезерование.
Выбор режущего  выбираем фрезу модульную из быстрорежущей стали (Р6М5).
Назначаем подачу s=0,4 мм/об.
Величина  на один зуб:
s_z=s/z
, где z –  зубьев.
s_z=0,4/12=0,03 мм/об
Скорость резания –  скорость фрезы,  по формуле:
v=(С_v D^q)/(T^m t^x s_z^y B^u Z^p ) K_v;
       где T значение стойкости,  составляет 120  коэффициенты Cv=332, x y=0,4, m=0,20, u q=0,2; Kv – поправочный 
K_v=K_mv K_пv K_иv=1,315?1?1=1,315
      где Kмv – коэффициент,  физико-механические свойства  материала
K_мv=K_г (750/?_в )^(n_v );
	  K_г=1, n_v=1. 
K_мv=1(750/570)^1=1,315;
       K_пv=1 –  учитывающий влияние  поверхности заготовки на  резания; K_иv=1 - коэффициент,  влияние инструментального  на скорость резания.
v=(332??16?^0,2)/(?120?^0,2 ?0,6?^0,1 ?0,03?_^0,4??0,6?^0,2 ?12?^0,4 )?1,315=52 м/мин
 вращения фрезы:
n=(v?1000)/?D
n=(52?1000)/(3,14?50)=331 об/мин.
Расчёт силы  Рассчитывается по формуле:
      P_z=(10C_p t^x s_z^y B^u z)/(D^q n^w ) K_mp;
 z – число зубьев  n – частота вращения  Сp=300, x=1, y u=1,1, q=1,3, w
P_z=(10?300??0,6?^1??0,03?_^0,75??0,6?^1,1?12)/(?16?^1,3 ??331?^0,4 )?0,81=1,9 Н
K_мр=(?_в/750)^n=(570/750)^0,75=0,81,
P_h=0,3?Pz
P_v=0,85?Pz
P_y=0,3?Pz
P_x=0,5?Pz
P_h=0,3?1,9=0,6 Н
P_v=0,85?1,9=1,6 Н
P_y=0,3?1,9=0,6 Н
P_x=0,5?1,9=1 Н
 Расчёт  момента на шпинделе:
М_кр=(P_z D)/(2?100);
где D  фрезы.
М_кр=(1,9?16)/(2?100)=0,15 н/м
Расчёт  резания:
N_e=(P_z v)/(1020?60);
N_e=(1,9?52)/(1020?60)=0,002 кВт
Выбор  оборудования: Станок  6М12ПБ.




4. Н в среде углекислого газа.
Расчет сварочного  А, производится по формуле
  Iсв=(??d_э^2?a)/4;
  dэ=1 мм – диаметр электродной ;
  а – плотность  При  для снижения  проплавления принимается а? 30 ? 40 2.


   подачи электродной  м/ч, рассчитывается по :
  Vпр=(4??_p?Iсв)/(??d_пр^2??);

  где dПР –  проволоки, мм;  ? –  металла электродной  г/см3 (для  ?  =7,8 г/см3).
 расплавления проволоки  сечения при св  по формуле: 
?_p=2+?(Iсв/dпр;)
  


V_пр=(4?7,6?31)/(3,14?1^2?7,8)=38,5 м/ч.
  
   
     Скорость сварки,  рассчитывается по формуле:
  Vсв=(a_H?I_св)/(100?F_в??);
  где ?Н - коэффициент  г/А ч;  ?Н  =  ?Р·(1-?),  ? - коэффициент потерь  на угар и разбрызгивание,  равным 0,02 ?  
При  в среде защитного газа FB -  поперечного сечения  валика, см2, укладываемого за  проход можно  равной 0,4 ? 7 см2.
  V_св=(0,98?31)/(100?0,5?7,8)=0,08 м/ч.
      наплавленного металла, г,  по формуле:
  G_H=V_H??;
     где VН -  наплавленного металла, см3.
   наплавленного металла, см3,   из выражения
  V_H=F_H?h;
   где Fн – площадь  поверхности, см2; h – высота  слоя, см.
  F_н=2?l?b
  b – ширина, l –  наплавляемой части
  F_н=2?1,2?0,7=1,68 ?см?^2; 
                                                         h=h1+h2,
  h1 – высота изношенной  h2 – высота на припуск 
  h=0,3+0,1=0,4 см
  VH =1,68?0,4= 0,67 см3
  GH =0,67?7,8=5,2 г.
   сварочной проволоки, г,  по формуле:
  G_пр=G_H?(1+?);
   GH – масса наплавленного  г; ?  – коэффициент потерь.
  Gпр=5,2? (1+0,03)=5,4 г.
-  технологического 
  	 аппарат для  наплавки открытой  в среде защитных газов ПДР – 616.
5. Фрезерование.
Выбор режущего  выбираем фрезу торцевую из быстрорежущей стали (Р6М5).
Назначаем подачу s=0,3 мм/об.
Величина  на один зуб:
s_z=s/z
, где z –  зубьев.
s_z=0,3/5=0,06 мм/об
Скорость резания –  скорость фрезы,  по формуле:
v=v_табл?K_1?K_2?K_3;
       где v_табл – табличное значение скорости резания, K_1 - коэффициент, зависящий от отношения диаметра фрезы D к ширине обработки; K2 — коэффициент, зависящий от материалов фрезы и обрабатываемой детали; К3— коэффициент, учитывающий стойкость фрезы, изготовленной из различных материалов.
      v=62?1,25?0,6?1=46,5 м/мин.
 вращения фрезы:
n=(v?1000)/?D
n=(46,5?1000)/(3,14?50)=296 об/мин.
Расчёт силы  Рассчитывается по формуле:
      P_z=(10C_p t^x s_z^y B^u z)/(D^q n^w ) K_mp;
 z – число зубьев  n – частота вращения  Сp=300, x=1, y u=1,1, q=1,3, w
P_z=(10?300??0,8?^1??0,06?_^0,75?4^1,1?5)/(?50?^1,3 ??296?^0,4 )?0,81=3,5 Н
K_мр=(?_в/750)^n=(570/750)^0,75=0,81,
P_h=0,3?Pz
P_v=0,85?Pz
P_y=0,3?Pz
P_x=0,5?Pz
P_h=0,3?3,5=1,1 Н
P_v=0,85?3,5=3 Н
P_y=0,3?3,5=1,1 Н
P_x=0,5?3,5=1,8 Н
Расчёт  момента на шпинделе:
М_кр=(P_z D)/(2?100);
где D  фрезы.
М_кр=(3,5?50)/(2?100)=0,9 н/м
Расчёт  резания:
N_e=(P_z v)/(1020?60);
N_e=(3,5?46,5)/(1020?60)=0,003 кВт
Выбор  оборудования: Станок  6М12ПБ.
 Хромирование
Состав ванны: CrO3 150 г/л, Н2SO4 1,5 г/л.
Режим хромирования: Dк = 20…30 А/дм2
				 t = 50…55 0С
Продолжительность хромирования.
Т_о=(h???1000)/(D_k?c??), 
где h – толщина покрытия, мм; ? - плотность покрытия (? = 6,7  г/см3); 
Dk – плотность тока на катоде, А/дм2; с – электрохимический эквивалент (теоретический выход хрома за 1Ач), (0,323 г/Ач);  - выход по току,  (12-18%).
Т_о=(0,1?6,7?1000)/(45,92?0,323?17)=2,65 ч=159 мин
Выбор технологического оборудования: ванна для хромирования.
7.  Круглошлифовальная
Выбираем шлифовальный круг ПП250х25х76 24А10СМ25К5 .
Принимаем глубину шлифования 
t = 0,005 мм, i = 2, z = 0,04 мм, где i – число проходов; z – припуск на шлифование. 
Выбираем продольную подачу 
- s = 0,2 мм/об.
Выбираем скорость круга.
- ?к = 35 м/мин.
Выбираем скорость заготовки
- ?з = 25 м/мин.
Расчет эффективной мощности шлифования.
N=C_N?v_з^??t^k?s^y?d^q,
 где d – диаметр шлифования, мм;
N=1,3??25?_^0.75??0,005?^0.85??0,02?^0.7??13?^0=0,01 кВт.
      Выбор технологического оборудования. Выбираем круглошлифовальный станок 3У10В.
8. Прессование.
Применяем холодную правку с последующим нагревом детали до 400 градусов в течение часа. Усилие холодной правки Р определяем по формуле: ?
  Р=6,8 ? т?h3 /l?104
Р=6,8 ?120?33 /40?104 =55Н.
Выбор технологического оборудования. Выбираем гидравлический монтажно-запрессовочный пресс П6328
9. Хромирование
Состав ванны: CrO3 150 г/л, Н2SO4 1,5 г/л.
Режим хромирования: Dк = 20…30 А/дм2
				 t = 50…55 0С
Рассчитываем продолжительность хромирования.
Т_о=(h???1000)/(D_k?c??),
где h – толщина покрытия, мм; ? - плотность покрытия (? = 6,7  г/см3); 
Dk – плотность тока на катоде, А/дм2; с – электрохимический эквивалент (теоретический выход хрома за 1 Ач), (0,323 г/Ач);  - выход по току, (12-18%).
Т_о=(0,1?6,7?1000)/(45,92?0,323?17)=2,65 ч=159 мин
Выбор технологического оборудования: ванна для хромирования.
10.  Круглошлифовальная
Выбираем шлифовальный круг ПП250х25х76 24А10СМ25К5 .
Принимаем глубину шлифования 
t = 0,005 мм, i = 2, z = 0,04 мм, где i – число проходов; z – припуск на шлифование. 
Выбираем продольную подачу 
- s = 0,2 мм/об.
Выбираем скорость круга.
- ?к = 35 м/мин.
Выбираем скорость заготовки
- ?з = 25 м/мин.
Расчет эффективной мощности шлифования.
N=C_N?v_з^??t^k?s^y?d^q,
 где d – диаметр шлифования, мм;
N=1,3??25?_^0.75??0,005?^0.85??0,02?^0.7?7^0=0,01 кВт.
      Выбор технологического оборудования. Выбираем круглошлифовальный станок 3У10В.
      
      
      


     

     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
  Расчёт технологического процесса
 Прессование.
Нормирование процесса
Т_шт=Т_о+Т_в+Т_(т.о.)+Т_п
, где Тшт – норма штучного времени, в мин.; То – основное время (время процесса обработки); Тв = 2,82 мин. – вспомогательное время (время установки и снятия детали, включение выключение станка и т. д.); 
Тт.о. – время обслуживания (разложить и убрать инструмент, смазать трущиеся части, уборка стружки и т. д.); Тп – время перерыва.
Т_о=L/F=2/1,159= 1,72мин
Т_оп=Т_о+Т_в
, где Топ - оперативное время (время выполнения конкретной операции).
Т_оп=1,72+2,82=4,54 мин
Тто=2% от Топ	
Т_то=0,02?4,54=0,091 мин
Tтп=3% от Топ
Т_тп=0,03?4,54=0,136 мин
Тшт = 1,72 + 2,82+ 0,091+ 0,136 = 4,767 мин.
 Наплавка.
Время  дуги, ч,  определяется по :
T_o=G_H/(I_св??_H );
  

 время наплавки, ч,  по формуле:
T=T_o/k_п ;
 
T=0,27/0,6= 0,461  ч 
где kП –  использования сварочного  принимается равным  ? 0,7.

 Фрезерование.
Нормирование 
Т_шт=Т_о+Т_в+Т_(т.о.)+Т_п;
где Тшт –  штучного времени, в  То – основное время  процесса обработки); Тв мин. – вспомогательное  (время установки и  детали, включение  станка и т. д.); Т – время обслуживания  и убрать инструмент,  трущиеся части,  стружки и т. д.); Тп –  перерыва.
T_o=(L?i)/(v_s?n);
      где L –  длина прохода  i =9 число рабочих 
T_o=(12?9)/(0,052?331)=6,27 мин
Т_оп=6,27+0,128=6,398 мин
Тто=2% от Топ	
Т_то=0,02?6,398=0,128 мин
Tтп=3% от Топ
Т_тп=0,03?6,398=0,191 мин
      Т_шт=6,27+0,182+0,128+0,191=6,771 мин.
      
      
 Наплавка.
Время  дуги, ч,  определяется по :
T_o=G_H/(I_св??_H );
  

 время наплавки, ч,  по формуле:
T=T_o/k_п ;
 
T=0,171/0,6= 0,285  ч 
где kП –  использования сварочного  принимается равным  ? 0,7.

 Фрезерование.
Нормирование 
Т_шт=Т_о+Т_в+Т_(т.о.)+Т_п;
где Тшт –  штучного времени, в  То – основное время  процесса обработки); Тв мин. – вспомогательное  (время установки и  детали, включение  станка и т. д.); Т – время обслуживания  и убрать инструмент,  трущиеся части,  стружки и т. д.); Тп –  перерыва.
T_o=(L?i)/(v_s?n);
      где L –  длина прохода  i =2 число рабочих 
T_o=(7?2)/(0,046?296)=1,028 мин
Т_оп=1,028+0,128=1,156 мин
Тто=2% от Топ	
Т_то=0,02?1,156=0,023 мин
Tтп=3% от Топ
Т_тп=0,03?1,156=0, 035мин
     Т_шт=1,028+0,182+0,023+0,035=1,214 мин.
 Хромирование.
Нормирование процесса:
Т_шт=(Т_о+Т_в)/(N_д?k_и )?k_1,
, где То – основное время (продолжительность хромирования); 	
Тв – вспомогательное время (время на одну загрузку деталей в ванну); 
NД – число деталей на одну загрузку в ванну (зависит от размеров и формы деталей, принимается равным 10…30 шт.); ки – коэффициент использования ванны за смену (при хромировании ки = 0,75); к1 – коэффициент учитывающий подготовительно-заключительное и дополнительное время (при хромировании к1 = 1,16).  
Т_о=(h???1000)/(D_k?c??),
где h – толщина покрытия, мм; ? - плотность покрытия (? = 6,7  г/см3); Dk – плотность тока на катоде, А/дм2; с – электрохимический эквивалент (теоретический выход хрома за 1 Ач), равный 0,323 г/Ач; ? - выход по току, равный 12-18%.
Т_о=(0,1?6,7?1000)/(45,92?0,323?17)=2,65 ч=159 мин
Т_в=0,2?T_o
Т_в=0,2?159=31,8 мин
Т_шт=(159+31,8)/(25?0,75)?1,16=11,8 мин.
 Шлифование.
Нормирование процесса:
Т_шт=Т_о+Т_в+Т_(т.о.)+Т_п
, где Тшт – норма штучного времени, в мин.; То – основное время (время процесса обработки); Тв = 0,6 мин. – вспомогательное время (время установки и снятия детали, включение выключение станка и т. д.); 
Тт.о. – время обслуживания (разложить и убрать инструмент, смазать трущиеся части, уборка стружки и т. д.); Тп – время перерыва.
Т_о=(L_p?z)/(s?n) K
, где Lp – расчетная длина обработки, мм.; z – припуск на обработку, мм.; 
sпр – подача, мм/об.; n – частота вращения детали, мин-1; 	к – коэффициент, учитывающий износ круга и точность при шлифовании (при чистовом шлифовании к = 1,5…1,8).
Т_о=(20?0,04)/(0,2?25) 1,8=0,288 мин
Т_оп=Т_о+Т_в
, где Топ - оперативное время (время выполнения конкретной операции).
Т_оп=0,288+0,6=0,888 мин
Тто=3% от Топ
Т_то=0,03?0,888=0,027 мин
Tтп=3% от Топ
Т_тп=0,03?0,888=0,027 мин
Тшт = 0,288 + 0,6+ 0,027 + 0,027 = 0,942 мин.
 Прессование.
Нормирование процесса
Т_шт=Т_о+Т_в+Т_(т.о.)+Т_п
, где Тшт – норма штучного времени, в мин.; То – основное время (время процесса обработки); Тв = 2,82 мин. – вспомогательное время (время установки и снятия детали, включение выключение станка и т. д.); 
Тт.о. – время обслуживания (разложить и убрать инструмент, смазать 
трущиеся части, уборка стружки и т. д.); Тп – время перерыва.
Т_о=L/F=1/0,55=1,818 мин
Т_оп=Т_о+Т_в
, где Топ - оперативное время (время выполнения конкретной операции).
Т_оп=1,818+2,82=4,638 мин
Тто=2% от Топ	
Т_то=0,02?4,638=0,093 мин
Tтп=3% от Топ
Т_тп=0,03?4,638=0,139 мин
Тшт = 1,818 + 2,82+ 0,093+ 0,139 = 4,87 мин.
 Хромирование.
Нормирование процесса:
Т_шт=(Т_о+Т_в)/(N_д?k_и )?k_1,
, где То – основное время (продолжительность хромирования); 	
Тв – вспомогательное время (время на одну загрузку деталей в ванну); 
NД – число деталей на одну загрузку в ванну (зависит от размеров и формы деталей, принимается равным 10…30 шт.); ки – коэффициент использования ванны за смену (при хромировании ки = 0,75); к1 – коэффициент учитывающий подготовительно-заключительное и дополнительное время (при хромировании к1 = 1,16).  
Т_о=(h???1000)/(D_k?c??),
где h – толщина покрытия, мм; ? - плотность покрытия (? = 6,7  г/см3); Dk – плотность тока на катоде, А/дм2; с – электрохимический эквивалент (теоретический выход хрома за 1 Ач), равный 0,323 г/Ач; ? - выход по току, равный 12-18%.
Т_о=(0,1?6,7?1000)/(45,92?0,323?17)=2,65 ч=159 мин
Т_в=0,2?T_o
Т_в=0,2?159=31,8 мин
Т_шт=(159+31,8)/(25?0,75)?1,16=11,8 мин.
  Шлифование.
Нормирование процесса:
Т_шт=Т_о+Т_в+Т_(т.о.)+Т_п
, где Тшт – норма штучного времени, в мин.; То – основное время (время процесса обработки); Тв = 0,6 мин. – вспомогательное время (время установки и снятия детали, включение выключение станка и т. д.); 
Тт.о. – время обслуживания (разложить и убрать инструмент, смазать трущиеся части, уборка стружки и т. д.); Тп – время перерыва.
Т_о=(L_p?z)/(s?n) K
, где Lp – расчетная длина обработки, мм.; z – припуск на обработку, мм.; 
sпр – подача, мм/об.; n – частота вращения детали, мин-1; 	к – коэффициент, учитывающий износ круга и точность при шлифовании (при чистовом шлифовании к = 1,5…1,8).
Т_о=(18?0,04)/(0,2?25) 1,8=0,259 мин
Т_оп=Т_о+Т_в
, где Топ - оперативное время (время выполнения конкретной операции).
Т_оп=0,259+0,6=0,859мин
Тто=3% от Топ
Т_то=0,03?0,859=0,026 мин
Tтп=3% от Топ
Т_тп=0,03?0,859=0,026 мин
Тшт = 0,259 + 0,6+ 0,026 + 0,026 = 0,911 мин.



     



.......................