Главная / Образцы дипломных работ

Проект участка механообрабатывающего цеха по изготовлению детали ГТД типа «Вставка»

Внимание: Акция! Курсовая работа, Реферат или Отчет по практике за 10 рублей!
Только в текущем месяце у Вас есть шанс получить курсовую работу, реферат или отчет по практике за 10 рублей по вашим требованиям и методичке!
Все, что необходимо - это закрепить заявку (внести аванс) за консультацию по написанию предстоящей дипломной работе, ВКР или магистерской диссертации.
Нет ничего страшного, если дипломная работа, магистерская диссертация или диплом ВКР будет защищаться не в этом году.
Вы можете оформить заявку в рамках акции уже сегодня и как только получите задание на дипломную работу, сообщить нам об этом. Оплаченная сумма будет заморожена на необходимый вам период.
В бланке заказа в поле "Дополнительная информация" следует указать "Курсовая, реферат или отчет за 10 рублей"
Не упустите шанс сэкономить несколько тысяч рублей!
Подробности у специалистов нашей компании.

Код работы:	W013586
Тема:	Проект участка механообрабатывающего цеха по изготовлению детали ГТД типа «Вставка»

Содержание

Инв. № подл.
Подп. и дата
Инв. № дубл.
Взам. инв. №
Подп. и дата

Инв. № подп Подп. и дата Инв. № дубл. Взам. инв. № Подп. и дата

Аннотация

В выпускной квалификационной работе разработан проект участка механического цеха по производству деталей типа «Вставка». Проект состоит из трех частей и комплекта технологической документации:

- технологическая часть;

- конструкторская часть;

- организационно-техническая часть.

В технологической части предложена усовершенствованная технология изготовления детали типа «Вставка» на основе базового техпроцесса, проведен анализ объекта производства, выбор метода получения заготовки, план обработки детали, размерный анализ, расчет режимов резания и норм времени.

Так же произведен расчет потребного количества оборудования, на основе расчета разработана планировка проектируемого цеха.

В конструкторской части разработаны специальные станочные приспособления: токарное приспособление и кондуктор на сверлильную операцию. Так же на сверлильную операцию спроектирован режущий инструмент.

В организационно-технической части ВКР произведен расчёт экономической эффективности разработанного технологического процесса.

Определено количество оборудования цеха, численность рабочих и служащих цеха. Рассчитаны себестоимость выпускаемого изделия, размеры необходимых инвестиций и срок окупаемости данного инвестиционного проекта. На основе этих расчетов разработан план цеха.

1406.110200.408 ПЗ

Ли
Изм.
№ докум.
Подп.
Дата

Разраб.
Ткаченко Э.А.

Проект участка
Лит
Лист

Листов

Пров.
Латыпова Е.В.

механообрабатывающего цеха

Реценз.

УГАТУ

по изготовлению детали ГТД

Н. контр.

Тарасов П.В.

типа «Вставка»

КТО-502

Утв.

Криони Н.К.

Инв. № подп Подп. и дата Инв. № дубл. Взам. инв. № Подп. и дата

Введение

Эффективность производства, его технический прогресс, качество выпускаемой продукции во многом зависят от развития производства нового оборудования, машин, станков и аппаратов, от всемерного внедрения методов технико-экономического анализа и прогрессивных технологий.

Задачей технологии машиностроения является разработка оптимального технологического процесса обработки детали, в результате которого обеспечивается максимальная производительность труда; оптимальный коэффициент загрузки оборудования; минимальные затраты на производство, и, как следствие, снижение себестоимости деталей.

В выпускной квалификационной работе (ВКР) разработан технологический процесс изготовления детали «Вставка».

В технологической части ВКР выполнен детальный анализ и разработан технологический процесс механической обработки детали. В ходе разработки техпроцесса, исходя из анализа объекта производства и типа производства, были разработаны: метод и способ получения заготовки, режущий и мерительный инструменты, назначено технологическое оборудование, а также приняты решения по содержанию и последовательности выполнения операции.

Размерный анализ проведен на ЭВМ с использованием системы «ГАСПОТ-ЭКСПРЕСС 2007». В технологической части выполнены расчеты режимов резания и норм времени на две разнородные операции, на остальные операции режимы резания назначены по справочной литературе. Для реализации разработанного техпроцесса предложена планировка механического цеха.

В конструкторской части разработан кондуктор и режущий инструмент. При проектировании приспособления был выполнен: силовой расчет, расчет на точность изготовления детали и расчет элементов приспособления на прочность.

В этой части также произведен расчет режущего инструмента – сверла.

В организационно-технической части произведен анализ выпускаемой продукции, рассчитаны потребное количество оборудования, численность

1406.110200.408 ПЗ

Лист

Ли
Изм.
№ докум.
Подп.
Дат

работающих. В ходе экономических расчетов определены технико-экономические показатели работы цеха.

При выполнении ВКР были учтены современные достижения науки и техники, прогрессивные формы организации производства, высокий уровень механизации и автоматизации технологических процессов. Выпускная квалификационная работа выполнена на ЭВМ, в частности технологическая и конструкторская части – все чертежи выполнены в системе графического проектирования КОМПАС-3D V15.

Инв. № дубл. Взам. инв. № Подп. и дата

Инв. № подп Подп. и дата

Ли Изм.

№ докум. Подп. Дат

1406.110200.408 ПЗ

Лист

Инв. № подп Подп. и дата Инв. № дубл. Взам. инв. № Подп. и дата

1 Технологическая часть

1406.110200.408 ПЗ

Ли
Изм.
№ докум.
Подп.
Дата

Разраб.
Ткаченко Э.А.

Проект участка
Лит
Лист

Листов

Пров.
Латыпова Е.В.

механообрабатывающего цеха

Реценз.

УГАТУ

по изготовлению детали ГТД

Н. контр.

Тарасов П.В.

типа «Вставка»

КТО-502

Утв.

Криони Н.К.

Инв. № подп Подп. и дата Инв. № дубл. Взам. инв. № Подп. и дата

1.1 Исходные данные для разработки техпроцесса

В технологической части ВКР разработан технологический процесс изготовления детали «Вставка».

Основными исходными данными для разрабатываемого технологического процесса являются:

- рабочий чертеж детали: материал детали, размеры и допуски на размеры, точность взаимного расположение поверхностей, требования к характеристикам качества обрабатываемых поверхностей;

- технические условия на изготовление детали;

- производственная программа;

- данные об оборудовании;

- данные о заготовке.

1.2 Анализ объекта производства и оценка технологичности детали

Рассматриваемая деталь «Вставка» является деталью изделия 96. Деталь изготавливается из сплава ВТ20 по ГОСТ 19807-91.

Назначение данной детали - закрепление экранов дозвуковой части сопла, обеспечение их надежного крепления от смещения (люфта). Вставка воспринимает радиальные и осевые нагрузки. Высоких температур в районе крепления вставки нет. Так как она охлаждается в области наружного корпуса и экранов. Изготовление данной детали возможно двумя способами: литьем или из раскатного диска, который разрезается на вставки.

Закрепление вставки: в нее крепятся кронштейны, получается деталь с названием «Подвеска». Подвеска входит в секцию. В эту секцию крепятся экраны, получается сборка «Корпус с экранами». Все это окончательно собирается в дозвуковое сопло и посредством фланцевого соединения собирается сверхзвуковое сопло.

Вышеперечисленные требования и условия работы детали обуславливают применение конструкционных материалов, обладающих высокой удельной прочностью, коррозионной стойкостью и другими специальными свойствами. Данным требованиям отвечает титановый сплав

1406.110200.408 ПЗ

Лист

Ли
Изм.
№ докум.
Подп.
Дат

Инв. № подп Подп. и дата Инв. № дубл. Взам. инв. № Подп. и дата

ВТ20 на основе титана с небольшими добавками алюминия, молибдена, ванадия и циркония, который придают сплаву особую прочность. Химический состав сплава приведен в таблице 1.1.

Сплав рекомендуется для деталей, длительно работающих (500 часов) при температурах 350…500°С. Механические свойства сплава ВТ20 приведены в таблице 1.2.

1.3 Анализ технологичности конструкции детали

В соответствии с ГОСТ 14.205-83 технологичность – это совокупность свойств конструкции изделия, определяющих её приспособленность к достижению оптимальных затрат при производстве, эксплуатации и ремонте при заданных показателях качества, объёме выпуска и условиях выполнения работ.

Производственная технологичность конструкции детали - это степень её соответствия требованиям наиболее производительного и экономичного изготовления. Чем меньше трудоёмкость и себестоимость изготовления, тем более технологичной является конструкция детали.

Оценка технологичности конструкции детали бывает двух видов:

качественная и количественная.

Качественная оценка технологичности является предварительной и предшествует количественной оценке. Качественная оценка технологичности детали проводится на основе анализа следующих конструктивно-технологических признаков:

- конфигурации габаритов;

- материала детали;

- показателей качества, в т.ч. точности, шероховатости, физико-

механических свойств поверхностного слоя материала и др.

1406.110200.408 ПЗ

Лист

Ли
Изм.
№ докум.
Подп.
Дат

Инв. № подп Подп. и дата Инв. № дубл. Взам. инв. № Подп. и дата

В связи с этим следует проанализировать чертёж детали, например, с точки зрения:

- степени унификации геометрических элементов (диаметров, длин,

резьбы, модулей, радиусов перехода и т.п.) в конструкции;

- наличия удобных базирующих поверхностей, обеспечивающих возможность совмещения и постоянства баз;

- возможности свободного подвода и вывода режущего инструмента при обработке;

- удобства контроля точностных параметров детали;

- возможности уменьшения протяжённости точных обрабатываемых поверхностей и т.д.

Технологичность форм детали оцениваются с учётом особенностей выбранного метода обработки, конкретных условий и типов производства, технологических возможностей и особенностей оборудования.

Таким образом, при анализе чертежа были выявлены следующие факторы, снижающие технологичность детали:

- деталь является тонкостенной, что создает трудности при закреплении при механической обработке, понижает жесткость системы СПИД, повышает вероятность возникновения дефектов при обработке;

- сложно изготовить заготовку, близкую по форме к готовой детали;

- сплав ВТ20 является труднообрабатываемым;

- требуется применение специального мерительного инструмента.

Факторы, повышающие технологичность:

- конструкция детали обеспечивает свободный подвод и вывод режущего инструмента при обработке;

- показатели базовой поверхности (точность и шероховатость) детали обеспечивают точность установки, обработки и контроля.

Рисунок 1 – Эскиз обрабатываемых поверхностей

1406.110200.408 ПЗ

Лист

Ли
Изм.
№ докум.
Подп.
Дат

Инв. № подп Подп. и дата Инв. № дубл. Взам. инв. № Подп. и дата

Условие технологичности по коэффициенту точности:

(1.1)

где Аср - средний квалитет поверхностей детали, определяемый по формуле:
(1.2)

где Пi - количество поверхностей i-го квалитета.

7 квалитет – 1 поверхность;

8 квалитет – 2 поверхности;

9 квалитет – 2 поверхности;

12 квалитет – 3 поверхности;

13 квалитет – 9 поверхностей.

Таким образом получим:

– условие выполняется.

Условие технологичности по коэффициенту шероховатости:

(1.3)

где Бср- средняя шероховатость поверхностей детали, определяемая по формуле:
(1.4)

где Rai-шероховатость i-ой поверхности;

hi- количество поверхностей с i-ой шероховатостью.

1 поверхность с шероховатостью Ra0,8;

16 поверхностей с шероховатостью Ra3,2.

Таким образом получим:

– условие не выполняется.

Считаем данную деталь низко технологичной, т.к. большое количество факторов снижают ее технологичность.

1.4 Выбор метода и способа получения заготовки

Основные факторы, влияющие на выбор способа получения заготовки:

- характер производства;

- материал и требования, предъявляемые к качеству детали;

1406.110200.408 ПЗ

Лист

Ли
Изм.
№ докум.
Подп.
Дат

Подп. и дата Инв. № дубл. Взам. инв. № Подп. и дата

- размер, масса и конфигурация детали;

- качество поверхности заготовки;

- обеспечение заданной точности;

- возможности имеющегося оборудования.

Одна из главных задач при выборе вида заготовок и способов их получения – максимально приблизить геометрические формы и размеры заготовки к размерам и форме готовой детали . Оптимизируя выбор метода и способа получения заготовки , можно не только снизить затраты на ее изготовление , но и значительно сократить трудоемкость механической обработки .

В машиностроении для получения заготовок наиболее широко применяют следующие методы:

- обработку давлением; - литье; - сварку;

- комбинации этих методов.

Конструктором задан метод получения заготовки – раскатное кольцо. Рассчитаем массу заготовок, полученных двумя способами – поковка и раскатное кольцо. Массу заготовки определяем с помощью КОМПАС-3D.

Получение заготовки способом штамповки :

Рисунок 2 – Эскиз поковки

Коэффициент использования материала определяем по формуле :

(1. 5)

где М д =0,025 - масса детали , кг ;

n=32 – количество деталей из заготовки , шт ; М з =4,77 - масса заготовки ( штамповка ), кг .

Получение заготовки способом раската :

Инв. № подп

Коэффициент использования материала определяем по формуле (1.5),

1406.110200.408 ПЗ

Лист

Ли
Изм.
№ докум.
Подп.
Дат

Инв. № подп Подп. и дата Инв. № дубл. Взам. инв. № Подп. и дата

где Мд=0,025 - масса детали, кг;

n=32 – количество деталей из заготовки, шт; Мз=3,55 - масса заготовки (раскат), кг.

При серийном производстве выбираем заготовку с наибольшим Ким с целью экономии материала – раскатное кольцо.

1.5 Разработка плана технологического процесса

Выбор методов обработки осуществляется исходя из требований чертежа детали, принятой заготовки и типа производства. Рабочий чертёж детали должен иметь все данные, необходимые для исчерпывающего и однозначного понимания.

Приступая к составлению технологического маршрута, необходимо в начале наметить план обработки - структуру операций. Структура операций характеризуется её построением, обеспечивающим сочетание и определённую связь основных и вспомогательных переходов.

При построении технологического процесса руководствуются следующими правилами:

1) разработка операций тех.процесса начинается с конечной операции и проводится в порядке, обратном тех.процессу (от финишных к заготовительной).

2) каждая последующая операция должна уменьшать погрешность и улучшать качество поверхности;

3) отделочные операции производить в самом конце технологического процесса, т.к. при этом уменьшается опасность повреждения чисто обработанных поверхностей;

4) обработку поверхностей с точным взаимным расположением следует по возможности включать в одну операцию и выполнять за одно закрепление заготовки;

1406.110200.408 ПЗ

Лист

Ли
Изм.
№ докум.
Подп.
Дат

Инв. № подп Подп. и дата Инв. № дубл. Взам. инв. № Подп. и дата

5) обработку ступенчатых поверхностей выполнять в такой последовательности, при которой общая длина рабочих ходов инструмента будет наименьшей;

6) если деталь подвергается термической обработке, то механическую разделяют на две части: до термической обработки и после неё;

7) при определении последовательности переходов предусматривать опережающее выполнение тех, которые подготавливают возможность осуществления следующих за ними переходов.

Операция 003 – заготовительная (раскатное кольцо).

Операция 005 – токарная.

Операция 010 – токарная с ЧПУ.

Операция 015 – токарная с ЧПУ.

Операция 020 – слесарная.

Операция 025 – промывка.

Операция 030 – контрольная.

Операция 035 – электроэрозионная.

Операция 040 – слесарная.

Операция 045 – промывка.

Операция 050 – контрольная.

Операция 055 – сверлильная (либо фрезерная для исполнения 2).

Операция 060 – слесарная.

Операция 065 – сверлильная.

Операция 070 – слесарная.

Операция 075 – промывка.

Операция 080 – контрольная.

Операция 085 – сдача.

1.6 Выбор оборудования и режущего инструмента

Выбор станков производился по следующим принципам:

- по габаритам обрабатываемой детали;

- по точности обработки станка;

1406.110200.408 ПЗ

Лист

Ли
Изм.
№ докум.
Подп.
Дат

Инв. № подп Подп. и дата Инв. № дубл. Взам. инв. № Подп. и дата

- по мощности станка.

На токарных операциях использован станок токарно-карусельный SC-17, токарно-револьверный станок с ЧПУ SKIQ-12CNC. На сверлильных операциях – станок радиально-сверлильный 2А56. Для разрезки кольца на 32 детали использован электроэрозионный станок копировально-прошивочный 4Б723. Слесарные операции выполняются на верстаке, контрольные – на контрольном столе.

Деталь изготавливается из материала, имеющего высокую твердость, поэтому обрабатывающий инструмент должен иметь высокую прочность и износостойкость. Применение твердых сплавов при обработке резанием позволяет повысить в среднем скорости резания в 2…4 раза. Поэтому там, где это целесообразно, следует у инструментов рабочую часть выполнять твердосплавной или с твердосплавным режущим элементом.

В качестве инструментальных материалов для режущей части инструмента применены сплавы ВК8, ВК8-Х1Н12. Для режущей части сверл применена быстрорежущая сталь.

1.7 Выбор средств измерения

В общем случае выбор мерительного инструмента, как правило, зависит от типа производства, сложности конфигурации и габаритов детали (доступности

к замеряемому размеру), а также от точности контролируемого размера. Поскольку изготовление данной детали проводится в серийном

производстве, то предпочтительней использование стандартизированной и нормализированной оснастки и мерительных инструментов, таких как шаблоны, калибры, мерительные приборы и др., которые обеспечивают достаточную точность, быстроту и удобство измерений.

Для контроля размеров с допуском до 0,01мм и свободным доступом к нему используют стандартный мерительный инструмент. Для контроля точных диаметральных размеров – специальные калибры, скобы, микрометр. Для контроля точности изготовления углов, радиусов, фасок и др. – шаблоны. Для

1406.110200.408 ПЗ

Лист

Ли
Изм.
№ докум.
Подп.
Дат

Инв. № подп Подп. и дата Инв. № дубл. Взам. инв. № Подп. и дата

контроля биений используются специальные приспособления и индикаторные часы. Контроль размеров с более широкими допусками осуществляется при помощи штангенциркуля с ценой деления 0,05 мм ГОСТ 166-89. В связи со сложной конфигурацией детали и высокими требованиями к точности взаимного расположения поверхностей требуется применение большого количества специальных мерительных приборов – стенкомеров, уступомеров, глубиномеров.

1.8 Выбор станочных приспособлений

В зависимости от вида производства, технологический уровень и структура станочных приспособлений различны. В условиях единичного производства широкое распространение получила система универсально-

сборочных приспособлений, основанная на использовании стандартных деталей и узлов. Для серийного производства, в большинстве случаев, применяют специальные станочные приспособления. Специальные станочные приспособления имеют одноцелевое назначение для выполнения определенных операций механической обработки конкретной детали. Эти приспособления наиболее трудоемки и дороги при исполнении. Создание любого вида станочных приспособлений требует расчета точности обработки детали в станочном приспособлении, разработки различных приводов с элементами, повышающими их эксплуатационные характеристики.

Применение станочных приспособлений в серийном производстве позволяет достичь следующих преимуществ [9]:

- надежно базировать и закреплять обрабатываемую деталь с сохранением

ее жесткости в процессе обработки;

- стабильно обеспечивать высокое качество обрабатываемых деталей при минимальной зависимости от квалификации рабочего;

- повысить производительность и облегчить условия труда рабочего, в результате механизации приспособления.

1406.110200.408 ПЗ

Лист

Ли
Изм.
№ докум.
Подп.
Дат

Инв. № подп Подп. и дата Инв. № дубл. Взам. инв. № Подп. и дата

Выбор применяемых приспособлений ведется по группам оборудования и по этапам обработки.

Так как деталь является сложнопрофильной и обладает определенной спецификой, практически все операции выполняются с использованием специальных приспособлений.

В конструкторской части выпускной квалификационной работы

разработан кондуктор на операцию №060 с пневмозажимом, позволяющий снизить штучное время на операцию (Тшт) за счет снижения вспомогательного времени на закрепление детали.

1.9 Выбор СОЖ

Высокая прочность жаропрочных сталей является причиной возникновения высоких температур на режущих поверхностях. Охлаждая зону резания, СОЖ снижает интенсивность диффузионного изнашивания и одновременно уменьшает разупрочнение срезаемого слоя. Опыт применения различных технологических сред при обработке жаропрочных сталей показывает, что на операциях с «жесткими» условиями трения на площадках контакта инструмента с обрабатываемым материалом (точение, растачивание, фрезерование плоскостей и уступов) более эффективны водные СОЖ с минимальным содержанием масляной фазы и противоизносных присадок. Операции фрезерования пазов, сверления, резьбонарезания характеризуются более «мягкими» условиями трения (особенно на направляющих элементах и вспомогательных задних поверхностях режущих инструментов). На этих операциях создаются более благоприятные условия для реализации как смазывающих, так и охлаждающих свойств СОЖ. Поэтому эмульсионные СОЖ

повышенной концентрации, содержащие некоторое количество противоизносных присадок, превосходят как синтетические жидкости малой концентрации, так и масляные СОЖ с высоким содержанием присадок. Выбираем эмульсию 5% Укринол-1.

1406.110200.408 ПЗ

Лист

Ли
Изм.
№ докум.
Подп.
Дат

Инв. № подп Подп. и дата Инв. № дубл. Взам. инв. № Подп. и дата

1.10 Размерный анализ технологического процесса с использованием системы «ГАСПОТ-ЭКСПРЕСС 2007»

Расчет технологических размеров и допусков основан на положении теории размерных цепей и базируется на анализе размерной взаимосвязи конструкторских, операционных размеров и припусков на обработку [8].

Выявленная взаимность фиксируется в виде системы уравнений номинальных значений линейных размерных цепей и неравенств допусков. Суть расчета заключается в назначении допусков на операционные размеры и допусков технологических биений, которые обеспечивают получение конструкторских размеров в пределах заданных допусков, точность взаимного расположения поверхностей, а так же снятие оптимальных припусков. Система «ГАСПОТ-ЭКСПРЕСС 2007» позволяет рассчитывать размеры длины, а также диаметральные размеры и технологические допуски радиальных биений. Иллюстрацией математической модели размерной взаимосвязи является совмещенная схема обработки исходной заготовки.

Расчет операционных размеров длины и диаметральных размеров ведется методом полной взаимозаменяемости (минимум – максимум). Расчет технологических биений, при числе составляющих неравенства менее четырех, ведется методом полной взаимозаменяемости. При числе составляющих неравенства больше четырех ведется вероятностным методом. Рассчитанные операционные размеры и технологические биения имеют стандартные допуски по ГОСТ 25346–82, ГОСТ 24643–81, а также нормальные технологические окончания по ОСТ 1 41512–74.

Система «ГАСПОТ-ЭКСПРЕСС 2007» позволяет проводить как проверочные расчеты уже существующего технологического процесса, так и проектные для вновь разрабатываемого процесса. В данной работе был осуществлен проектный расчет.

При проведении проектного расчета значения операционных размеров не известны. Целью расчета является определение значений операционных размеров и допусков, а также технологических допусков радиальных биений,

1406.110200.408 ПЗ

Лист

Ли
Изм.
№ докум.
Подп.
Дат

Инв. № подп Подп. и дата Инв. № дубл. Взам. инв. № Подп. и дата

обеспечивающих получение конструкторских размеров, точность взаимного расположения поверхностей в пределах заданных допусков и снятие необходимых припусков проектируемого плана технологического процесса.

Для автоматического расчета операционных размеров и допусков, а также автоматизированного оформления карт операционных эскизов необходимо ввести+ технологическую и конструкторскую информацию, которая характеризует операции технологического процесса и параметры детали.

При вводе общих сведений необходимо ввести экономически целесообразный квалитет точности и желаемый квалитет точности. Под экономически целесообразным квалитетом точности понимается квалитет, который может быть получен на настроенном оборудовании без частой заточки инструмента, дополнительной регулировки точности настройки и т.п. Под желаемым квалитетом точности понимается квалитет, определяющий наиболее благоприятные условия для выбора менее точного оборудования, более длительного периода работы режущего инструмента до его заточки.

Оптимизация технологического процесса производится в случае несоответствия (очень «жестких») допусков на операционные размеры условиям выполнения операции (принятый метод обработки, точность оборудования, частая замена режущего инструмента и т.п.).

Оптимизация (выбор баз, простановка операционных размеров, концентрация и дифференциация обработки в операциях) производится с учетом имеющего в цехе оборудования, возможности выполнения операции на настроенном оборудовании, в том числе на станках с ЧПУ. Из возможных вариантов технологического процесса выбирается тот, который наиболее лучше отвечает всем условиям, а операционные размеры имеют наиболее широкие допуски.

Результаты расчетов в системе «ГАСПОТ-ЭКСПРЕСС 2007» приведены в приложении №1.

1.11 Расчет режимов резания

1.11.1 Разработка операции №015 (токарная с ЧПУ)

1406.110200.408 ПЗ

Лист

Ли
Изм.
№ докум.
Подп.
Дат

№ Подп. и дата

Переход №2 – Подрезка торца.

Назначаем следующие элементы режимов резания[3]:

– глубину резания t = 0,5 мм;

– продольную подачу S = 0,1 мм/об;

– период стойкости инструмента Т = 40 мин.

Скорость резания при точении V, м/мин определяется по следующей эмпирической формуле:

(1.6)

где Сv – коэффициент, характеризующий условия обработки, Сv=420; x – показатель степени, x = 0,15;

y – показатель степени, y = 0,2;

m – показатель степени, m = 0,2;

T – период стойкости резца, мин, T = 40 мин;

Кv – поправочный коэффициент, рассчитываемый по формуле:

(1.7)

где Kмv – коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого

материала, рассчитывается по формуле:

(1.8)

где КГ - коэффициент, характеризующий группу стали по

обрабатываемости, КГ = 0,9;

Подп. и дата Инв. № дубл. Взам. инв.

?В

n –

Kпv

Kпv = 1,0; Kиv

Kиv = 1,0.

= 900 МПа;

показатель степени, n = 1,0.

– коэффициент, отражающий состояние поверхности заготовки,

– коэффициент, учитывающий качество материала инструмента,

Инв. № подп

Число оборотов шпинделя станка N, об/мин определяется по формуле:

1406.110200.408 ПЗ

Лист

Ли
Изм.
№ докум.
Подп.
Дат

Инв. № подп Подп. и дата Инв. № дубл. Взам. инв. № Подп. и дата

(1.9)

где D – максимальный диаметр обрабатываемой заготовки, мм,

D = 905 мм.

Тогда после подстановки в формулу (1.9) получаем:

Примем Nст = 9 об/мин.

Отсюда, фактическая скорость резания:

(1.10)

Главную составляющую силы резания Pz, Н, определяющую расходуемую на резание мощность и крутящий момент на шпинделе, определяют по следующей эмпирической формуле:

(1.11)

где Cp – постоянный коэффициент, Cp = 204;

x, y, n – показатели степени, x = 1; y = 0,75; n = 0;

Kp – поправочный коэффициент, учитывающий фактические условия резания и рассчитываемый по формуле:
(1.12)

где Кмp – коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала, Кмp = 0,8;
К?p – коэффициент, учитывающий влияние главного угла в плане на силу резания, К?p = 1;

К?p – коэффициент, учитывающий влияние переднего угла на силу резания, К?p = 0,9;

К?p – коэффициент, учитывающий влияние угла наклона главного лезвия на силу резания, К?p =0,85;

Кrp – коэффициент, учитывающий влияние радиуса при вершине на силу резания, Кrp = 0,91.

После подстановки получаем числовые значения поправочного коэффициента:

1406.110200.408 ПЗ

Лист

Ли
Изм.
№ докум.
Подп.
Дат

Инв. № подп Подп. и дата Инв. № дубл. Взам. инв. № Подп. и дата

Мощность резания Nр, кВт, определяется по формуле:

(1.13)

Данный режим резания выполним по мощности станка.

Переход №3 – Растачивание ?902,2.

Назначаем следующие элементы режимов резания[3]:

– глубину резания t = 1 мм;

– продольную подачу S = 0,6 мм/об;

– период стойкости инструмента Т = 40 мин.

Скорость резания при точении V, м/мин определяется по формуле (1.6), где Сv – коэффициент, характеризующий условия обработки, Сv=340; x – показатель степени, x = 0,15;

y – показатель степени, y = 0,45;

m – показатель степени, m = 0,2;

T – период стойкости резца, мин, T = 40 мин;

Кv – поправочный коэффициент, рассчитываемый по формуле:

(1.14)

где Kмv – коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого

материала, Kмv = 0,75;

Kпv – коэффициент, отражающий состояние поверхности заготовки, Kпv = 1,0;

Kиv – коэффициент, учитывающий качество материала инструмента, Kиv = 1,0.

Число оборотов шпинделя станка N, об/мин определяется по формуле (1.9), где D – максимальный диаметр обрабатываемой заготовки, D = 902,2 мм.

Тогда после подстановки в формулу (1.9) получаем:

Примем Nст = 5 об/мин.

Отсюда, фактическая скорость резания:

1406.110200.408 ПЗ

Лист

Ли
Изм.
№ докум.
Подп.
Дат

Инв. № подп Подп. и дата Инв. № дубл. Взам. инв. № Подп. и дата

Главную составляющую силы резания Pz, Н, определяющую расходуемую на резание мощность и крутящий момент на шпинделе, определяют по формуле (1.11),

где Cp – постоянный коэффициент, Cp = 204;

x, y, n – показатели степени, x = 1; y = 0,75; n = 0;

Kp – поправочный коэффициент, учитывающий фактические условия резания, Кр =0,56.

Мощность резания Nр, кВт, определяется по формуле (1.13):

Данный режим резания выполним по мощности станка.

1.11.2 Разработка операции №65 (сверление)

Переход 2 – Сверление отверстия до ?2,8 мм Назначаем следующие элементы режимов резания [3]:
- подачу S = 0,04 мм/об;

- период стойкости инструмента Т = 8 мин. Скорость резания определяется по формуле:
(1.15)

где CV – коэффициент, CV =9,8;

m, y, q – показатели степени, m = 0,2; y = 0,5; q = 0,4;

Т – период стойкости сверла, Т = 6 мин;

D – диаметр сверла, D = 2,8мм.

KV – общий поправочный коэффициент резания, учитывающий

фактические условия резания, определяется по формуле:

(1.16)

где KМV – коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала, KМV = 0,67;

KlV – коэффициент, учитывающий глубину сверления, KlV = 1,0;

KИV – коэффициент, учитывающий материал инструмента, KИV = 1,0.

Отсюда определяем:

Число оборотов шпинделя станка определяется по формуле (1.8):

1406.110200.408 ПЗ

Лист

Ли
Изм.
№ докум.
Подп.
Дат

Инв. № подп Подп. и дата Инв. № дубл. Взам. инв. № Подп. и дата

Принимаем число оборотов шпинделя согласно стандартного ряда

n = 1200 об/мин

Отсюда, фактическая скорость резания:

Определяем силу резания Ро по формуле:

(1.17)

где Ср – коэффициент, Ср = 68;

y, q – показатели степени, y = 0,7; q = 1,0;

KP – поправочный коэффициент на качество обрабатываемого материала, определяемый по формуле:
(1.18)

где n = 0,75

Крутящий момент на шпинделе Mкр, Нм, определяется по формуле:

(1.19)

где См – коэффициент, См = 0,0345;

y, q – показатели степени, y = 0,8; q = 2,0;

KP - поправочный коэффициент на качество обрабатываемого материала, KP = 1,25.

Мощность резания Ne, кВт, определяют по формуле:

Данный режим резания осуществим по мощности станка.

Переход 3 - Развертывание отверстия до ?3 мм Назначаем следующие элементы режимов резания: - подачу S = 0,6 мм/об;

- период стойкости инструмента Т = 6 мин.

Скорость резания определяется по формуле:

(1.21)

где CV – коэффициент, CV =10,5;

m, y, q, х – показатели степени, m = 0,4; y = 0,5; q = 0,65; х = 0;

Лист
1406.110200.408 ПЗ
23
Ли Изм. № докум. Подп. Дат

Инв. № дубл. Взам. инв. № Подп. и дата

Т – период стойкости инструмента, Т = 6 мин; t – глубина резания, t = 0,1мм;

D – диаметр развертки, D = 3мм.

K V – общий поправочный коэффициент резания , K V = 0,67.

Тогда :

Число оборотов шпинделя станка о.......................

Для получения полной версии работы нажмите на кнопку "Узнать цену"

Узнать цену

Каталог работ

Похожие работы: