Опасные и вредные факторы при производстве железобетонных конструкций

     СОДЕРЖАНИЕ
     ВВЕДЕНИЕ…………………………………………………………………
1 АНАЛИЗ ВРЕДНЫХ И ОПАCНЫХ ФАКТОРОВ НА ЗАВОДЕ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ ИЗДЕЛИЙ…………………………………….
1.1 Опасные и вредные факторы при производстве железобетонных конструкций 
1.2 Анализ выбросов вредных веществ при производстве ЖБИ в окружающую среду и воздействие их на работников
1.3 Возможные чрезвычайные ситуаций на заводе железобетонных изделий
2 ХАРАКТЕРИСТИКА ЗАВОДА ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ ИЗДЕЛИЙ «ЕЛЕЦКИЙ»………………………………..
2.1 Общие сведения о заводе железобетонных изделий «Елецкий» ……….
2.2Технология изготовления железобетонных конструкций…...
3. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ В ПАНЕЛЬНОМ ЦЕХЕ………………..........
 4.РАЗРАБОТКА МЕРОПРИЯТИЙ ПО УЛУЧШЕНИЮ УСЛОВИЙ ТРУДА…. …………………………………………………………………..
4.1 Снижение травмобезопасности…………………………………..
4.2 Мероприятия по улучшению условий труда работников панельного цеха…………………………………………………………………………..
ЗАКЛЮЧЕНИЕ…………………………………………………………..
СПИСОК ИЗПОЛЬЗУЕМЫХ ИСТОЧНИКОВ…………………………
     
     
     
     
     
     
     
     ВВЕДЕНИЕ
     На всех предприятиях создаются здоровые и безопасные условия труда, устанавливаются правовые основы регулирования отношений в области охраны труда между работодателями и работниками, а также создаются условия труда, соответствующие требованиям сохранения жизни и здоровья работников в процессе трудовой деятельности.
     Обеспечение здоровых и безопасных условий труда возлагается на администрацию предприятия. Администрация должна внедрять современные средства техники безопасности, предупреждающие производственный травматизм, и обеспечивать санитарно-гигиенические условия, предотвращающие возникновение профессиональных заболеваний работников.
     Объектом исследования дипломной работы является условия труда персонала панельного цеха завода ЖБИ «Елецкий».
     Цель данной дипломной работы это изучение вредных и опасных факторов оказывающих влияния на формовщиков панельного цеха АО ЗСМ «Елецкий», разработка предложений и мероприятий по повышению безопасности труда и улучшению условий труда работников завода.
     Для достижения поставленной цели в дипломной работе решаются задачи:
    *  дать характеристику предприятию, его системы охраны труда
    *  выявить вредные факторы и недочеты в организации и условий труда работников завода.
    *  разработать и сформулировать предложения по совершенствованию организации охраны труда и улучшению условий труда.
     
     
     
1 АНАЛИЗ ВРЕДНЫХ И ОПАCНЫХ ФАКТОРОВ НА ЗАВОДЕ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ ИЗДЕЛИЙ
     1.1 Опасные и вредные факторы при производстве железобетонных конструкций 
     Современное строительство немыслимо без железобетонной продукции производство которой во всем мире считается наиболее ресурсоемким видом человеческим деятельности. По оценкам экспертов, ежегодный мировой выпуск железобетона превышает 2 млрд. м2, что намного превосходит производства других видов промышленной продукции и стройматериалов. Это один из массовых строительных материалов во многом определяющий уровень развития мировой цивилизации. На сегодняшний день ранее существование технологии производства железобетонных изделии не могут полностью удовлетворить спрос потребителей как качественно, так и количественно. За последние 10-15 лет технологии изготовления железобетонных изделий сделали заметный шаг вперед, их качество и дизайн заметно улучшились. Во многом это произошло благодаря внедрению, а затем и очень широкому распространению стендового формования безопалубочным  методом пустотных настилов.
     Основными вредными факторами в производстве железобетонных изделий являются шум, вибрация, неблагоприятный микроклимат и производственная пыль, а также такие ингредиенты, как газы, пар, которые еще больше усугубляют вредное воздействие пыли на организм. Для пыли заводов железобетонных изделий характерна высокая дисперсность частиц (70-97,5% пылевых частиц имеют размер до 5 мкм), а также высокое содержание диоксида кремния (от 20 до 70%).
     При изготовлении бетонной смеси наблюдается повышенное выделение пыли на рабочих местах в помещениях бетоносмесительных узлов. Пыль выделяется при подаче песчаного заполнителя ленточным транспортом и пневмотранспорте цемента из складов в бункера, дозировке этих компонентов в бетоносмесители и при их смешивании. Вредные химические вещества выделяются при использовании синтетических веществ в виде добавок в бетон и смазок форм.
     На заводе по производству железобетонных многопустотных плит перекрытия наблюдается значительное образование мелкодисперсной пыли при доставке, разгрузке и при смешении материалов для получения бетонной смеси. Пылевые отходы в дальнейшем не могут быть использованы, так как не выполняется необходимое разделение на фракции. Они представляют собой загрязняющее вещество I класса опасности.
     Поэтому актуальными являются исследование пылевого фактора и на его основе разработка методик расчета "вторичной запыленности" и оценки герметичности оборудования, а также совершенствование расчета местных отсосов и модернизация систем пылеочистки. Кроме того, через неплотности камер и арматуры, а также при разгрузке камер наблюдается повышенное выделение пара, который как в летнее, так и зимнее время оказывает отрицательное воздействие на здоровье работающих, а также на конструкции здания.
     Шум в цехах, оборудованных агрегатами непрерывного действия (адресной подачи бетонной смеси, кюбетом, чистящими машинами, слипформером, автоматической распиловочной машиной и бетоносмесительными установками), носит постоянный равномерный характер.
     Параметры вибрации зависят от качества виброизоляции агрегатов и их технического состояния. Основные вредные и опасные факторы приведены ниже в таблице 1.1:



Таблица 1.1 - Опасные и вредные факторы
     
Группа факторов
     Факторы
     Источники и зоны действия факторов
Физические
Шум
Зоны около технологического оборудования. Транспортных средств
     
Запыленность воздуха рабочей зоны
Зоны переработки сыпучих материалов
     
Вибрации:
общие
локальные
Виброплощадки, строительные площадки
Виброинструмент
     
Электрический ток
Электроустановки и оборудование с электроприводом
     
Движущиеся машины, механизмы, материалы, изделия, части разрушающихся конструкций
Зоны движения наземного транспорта, подвижных частей станков, инструмента
     
     Высота, падающие предметы
     Монтажные и строительные работы, обслуживание машин и установок
Психофизиологические
Физическая нагрузка:
статическая           динамическая
Продолжительная работа в неудобной позе
Подъем и перенос тяжестей, ручной труд
     
1.2  Анализ выбросов вредных веществ при производстве ЖБИ в окружающую среду и воздействие их на работников
     Наибольшее загрязнение окружающей среды на заводе ЖБИ происходит от бетонно-смесительного узла - БСУ.
     На его верхнюю точку поступает цемент из цементных банок посредством пневмотранспорта, щебень и песок перемещаются по транспортной галерее. При пересыпке этих материалов в бункеры, происходит выделение пыли, которая поступает в атмосферу через люк в стене . Из бункеров масса сыплется в дозаторы. При этом также образуется как цементная, так и органическая пыль. Выделение пыли в окружающую среду через люк в стене.
     Из дозаторов вместе с водой исходной сырьевой материал в виде цемента, песка и щебня направляется в смесители, где эти четыре составляющих компонента тщательно перемешиваются, образуя тестообразную массу. В процессе образования тестообразной массы выделяется в атмосферный воздух незначительное количество пыли, выходящей через люк в стене бетоносмесительного узла - источник № 3. Через щели между потолочными перекрытиями и щели в стенах пыль из бетоносмесительного узла поступает в формовочный цех, откуда с потоком воздуха уходит в воздушный бассейн через люк в крыше этого цеха - источник № 4. Цементная пыль - тонкодисперсный материал, который при диффузии поступает в формовочный цех. Выделение загрязняющих веществ в атмосферу формовочного цеха не поступает.
     В арматурном цехе из металлических прутьев и проволоки свариваются каркасы для укладки их в формы . При сварке каркасов используются ручные аппараты и электроды МР-3. При сгорании электродов выделяется фтористый водород и образуется кроме того окись марганца. Фтористый водород и окись марганца выделяются в атмосферный воздух через люки в крыше.
     В ремонтно-механическом цехе выполняются различные работы, в том числе сварочные. Другие работы, сопровождающиеся выбросами в атмосферу загрязняющих веществ в этом цехе, не проводятся.
     Пересыпка инертных наполнителей проводится в специальных так называемых складах инертных материалов. Поступаемый в вагонах щебень, а также песок -выгружаются в помещения складов. При пересыпке образуется неорганическая пыль, которая выходит наружу -  они считаются как неорганизованные источники выброса.
     Перекачка цемента из транспортных средств в цементные банки сопровождается выделением пыли цементной которая ветром переносится на территорию около завода. Из источников в атмосферу поступает цементная пыли 19,9079 г/с (49,077 т/год), неорганической пыли - 6,4704г/с (16,965 т/год), окиси марганца - 0,0041г/с (0,031т/год), фтористого водорода - 0,0016 г/с (0,011 т/год  Именно анализируя эти показатели было доказано, что заводы ЖБИ относятся ко второй категории экологической вредности. 
     
* Воздействия составных частей пыли на организм человека. 
   
          Диоксид кальция входит также в состав цементной пыли (примерно 2/3 по удельному весу). При обследовании работников заводов железобетонных изделий, имевших контакт с цементной пылью, было обнаружено повышенное содержание соединений кальция в крови. Кроме того, в этой популяции имело место увеличение частоты заболеваний почек и мочевого пузыря, что может быть связано с неблагоприятным влиянием соединений кальция, выводимых через мочевые пути. Сейчас доказано, что заболевания силикозом и силикатозом вызывает пыль с размером частиц от 1 до 2 мкм. Пылинки больших размеров, оседая на слизистой оболочке бронхов, приводят к возникновению другого профессионального заболевания - пылевого бронхита.
     Иногда пыль содержит примеси, которые после попадания в дыхательные пути, на кожу, в глаза провоцирует развитие других болезней. Приведем пример. Так, в пыли цемента всегда содержится небольшое количество (до 0,01 %) соединений сильных аллергенов - шестивалентного хрома, никеля, кобальта. Попадая в организм, на кожу, слизистые оболочки, цементная пыль становится причиной профессиональных аллергических заболеваний - бронхиальной астмы, астматических ринитов, бронхитов, конъюнктивитов, дерматитов 
     У рабочих, долгие годы занятых на цементных производствах, где не соблюдаются меры общепроизводственной и личной профилактики, слизистая оболочка дыхательных путей постепенно истончается, становится сухой и теряет способность задерживать пыль. Вследствие этого пыль проникает в легкие и вызывает там разрастание соединительных тканей.
 Легкие становятся менее эластичными, нарушаются функция дыхания и процесс газообмена.  Цементная пыль вредно влияет и на кожу. Кожа под влиянием цемента иссушается, на ней образуются глубокие трещины, которые плохо заживают, а  иногда  и  кровоточат.  Пыль цемента, оседая на слизистой оболочке глаз, раздражает ее, вызывает слезотечение и зуд. В тяжелых случаях могут образоваться повреждения роговицы глаз и нарушение зрения.
     
1.2  Возможные чрезвычайные ситуаций на заводе железобетонных изделий
     Законодательство РФ в области защиты населения и территорий от ЧС состоит из ФЗ от 21 декабря 1994 г № 68 «О защите населения и территорий от ЧС природного и техногенного характера», Постановления Правительства РФ от 30 декабря 2003 г № 794 «О единой государственной системе предупреждения и ликвидации ЧС», Постановления Правительства РФ от 4 августа 2003 № 547 «О подготовке населения в области защиты от ЧС природного и техногенного характера» и другие правовые документы.
     Чрезвычайная ситуация - это состояние, при котором в результате возникновения источника ЧС на объекте, определенной территории или акватории нарушаются нормальные условия жизни и деятельности людей, возникает угроза их жизни и здоровью, наносится ущерб имуществу населения, народному хозяйству и природной среде. Всякому чрезвычайному событию предшествует те или иные отклонения от нормального хода какого-либо процесса. Характер развития события и его последствия определяются дестабилизирующими факторами различного происхождения. Это может быть и природное, антропогенное социальное или иное воздействие нарушающее функционирование системы.
     На данном производстве возможно возникновение пожара, так как имеются масла, различные виды топлива, которые являются взрывопожароопасными. 
     Под пожаром понимают неконтролируемый процесс горения, сопровождающийся уничтожением материальных ценностей и создающий опасность для жизни людей. Причины возникновения пожаров можно разделить на две группы. Первая - это нарушение противопожарного режима или неосторожное обращение с огнем, вторая - нарушение мер пожарной безопасности при проектировании и строительстве зданий. Пожары могут быть следствием взрывов в помещениях или производственных аппаратах при утечках и аварийных выбросах пожаровзрывоопасных сред в объемы производственных помещений.
     Пожар, как явление, может принимать различные формы, однако все они в конечном счете сводятся к химической реакции между горючими веществами и кислородом воздуха (или иным видом окислительной среды). Для возникновения пожара необходимо наличие трех компонентов: горючего вещества, кислорода (или иного окислителя) и первоначального источника теплоты с энергией, достаточной для начала реакции горения. Горючее и окислитель должны находиться в определенных соотношениях друг с другом. Большинство пожаров связано с горением твердых веществ, хотя начальная стадия пожара может быть связана с горением жидких и газообразных горючих веществ, используемых при производстве железобетонных изделий.
     Образование пламени связано с газообразным состоянием вещества, поэтому горение жидких и твердых веществ, сопровождающееся возникновением пламени, предполагает их предварительный переход в газообразную фазу. В случае горения жидкостей этот процесс обычно заключается в простом кипении с испарением у поверхности, в то время как при горении почти всех твердых веществ образование продуктов, способных улетучиваться с поверхности материала и попадать в область пламени, происходит путем химического разложения или пиролиза.
     Известно, что после воспламенения процесс горения твердого горючего материала происходит сравнительно медленно, тепловая энергия выделяется постепенно, причем скорость горения зависит от площади его наружной поверхности, контактирующей с кислородом воздуха. Тот же горючий материал, но измельченный до порошкообразного состояния и распыленный в воздухе, воспламеняется сразу с выделением большого количества тепловой энергии.
     При пожарах существует несколько различных опасных факторов. Первый из них - это повышенные температуры в зоне горения. Они могут привести к тепловым ожогам поверхности кожи и внутренних органов людей, а также вызвать потерю несущей способности строительных конструкций зданий и сооружений. Вторым фактором является поступление в воздух рабочей зоны значительного количества вредных продуктов сгорания, в большинстве случаев приводящее к острым отравлениям людей. Процесс горения сопровождается выделением большого количества дыма. Дым уменьшает видимость, тем самым он может задержать эвакуацию людей, находящихся в помещении, что такое может привести к воздействию на них продуктов сгорания. При этих обстоятельствах люди могут быть поражены вредными составляющими дыма, даже находясь в местах, удаленных от очага пожара. Кроме того, за счет выгорания кислорода в рабочей зоне может понижаться концентрация кислорода в воздухе, что так же негативно сказывается на процессах жизнедеятельности людей.
     В большинстве случаев пожары возникают в каком-либо одном месте, после чего пламя по горючим материалам и конструкциям зданий распространяется на соседние объекты и помещения. После образования в помещении первичного очага возгорания процесс развития пожара может пойти по одному из следующих сценариев: загоревшийся предмет сгорит полностью, и пожар прекратится, не распространившись на другие изделия из горючих материалов. Это имеет место, в частности, при условии, если первый загоревшийся предмет находится в изолированном положении, а теплового потока от зоны горения к соседним предметам недостаточно для их воспламенения. Процесс горения может так же прекратиться или существенным образом замедлиться по мере выгорания кислорода. Этот сценарий может быть реализован, при плохой вентиляции помещения; при достаточном количестве горючего материала и притока свежего воздуха пожар может вырасти до размеров полного охвата пламенем всего помещения. Ориентировочно условием охвата пламенем всего помещения можно считать наличие в помещении плотности теплового потока, превышающего 20 кВт/м2. Причем, источниками лучистого теплового потока могут быть как сам факел горящего материала, так и раскаленные поверхности верхних частей помещения, пламени, охватившие потолок и раскаленные продукты сгорания, скопившиеся под потолком. Кроме того, на процесс и скорость полного охвата помещения пламенем могут оказывать влияние и другие факторы, например, может произойти взрыв кислородного балона; после наступления полного охвата помещения пламенем внешние поверхности возгораемых предметов в помещении, где возник пожар, будут охвачены огнем, интенсивность тепловыделений будет нарастать до максимума. В этот момент температуры внутри помещения могут достигать температур порядка 1100-1200 °С. Высокие температуры будут поддерживаться до тех пор, пока интенсивность образования воспламеняющихся летучих продуктов не начнет уменьшаться в результате истощения горючих веществ или за счет выгорания кислорода. В этот период за счет повышенных термических нагрузок могут происходить обрушения элементов здания. Начало разрушения отдельных конструкций здания, как правило, является началом переброски пожара в соседние пространства путем проникновения в них пламени или мощных тепловых потоков. Разрушение элементов здания (в первую очередь остекления) приводит к разгерметизации помещения и интенсивному проникновению к зоне горения свежих порций воздуха. 
     Пожарная обстановка, ее динамика зависят от следующих факторов:
     - пожаровзрывоопасных свойств используемых веществ и материалов;
     - импульса воспламенения материалов;
     - огнестойкости зданий, конструкций и их элементов;
     - пожарной опасности производств;
     - плотности застройки;
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     2 ХАРАКТЕРИСТИКА ЗАВОДА ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ ИЗДЕЛИЙ «ЕЛЕЦКИЙ»
     2.1 Общие сведения о заводе железобетонных изделий «Елецкий»
     Завод железобетонных изделий «Елецкий» основан в 1961 году и находится в городе Ельце. Номенклатура предприятия очень разнообразна. Она включает в себя изделия из железобетона для строительства объектов жилищного, производственного и социально-бытового назначения, товарный бетон и цементные растворы, а так же утяжелители бетонные ограждающие для строительства газопроводов. Изделия из железобетона могут изготавливаться по чертежам заказчика. Вся продукция полностью соответствует ГОСТам и сертифицирована. Предприятие выпускает продукцию высокого качества по конкурентоспособным ценам. На  предприятии действуют 10 поточно-агрегатных линий по производству сборного железобетона.
     Производственные цеха и участки расположены на одной площадке. Минимальное удаление от жилой застройки 200 - 350 м.
     На расстоянии 5 м от территории предприятия проходит автотрасса М4-Дон. Соединяющая такие важные экономические города как Москва и Краснодарский край. Такое удачное расположение завода играет большую роль в наличие заказов на изделия. На заводе железобетонных изделий имеются свои подъездные железнодорожные пути и собственный тепловоз, что так же упрощает как и отгрузку уже готовой продукции, так и доставку необходимых материалов таких как металлоизделия, инертные материалы (гравий, гранит, щебень).  Нормативный радиус санитарно-защитной зоны в соответствии санитарных норм СН - 245 - 71 составляет 100 м.
     На заводе имеется собственная котельная  позволяющая не только отапливать и подавать бесперебойно горячую воду в административные и душевые здания завода, но и обеспечивать прогрев плит безопалубочного формования на расстояние 120 метров от котельной с поддержкой постоянной температуры пара 120 градусов Цельсия. А так же для прогрева камер других железобетонных изделий, подробно этот процесс будет рассмотрен во второй главе.
     В состав предприятия входят следующие цеха и участки:
     1. Бетонно-смесительный цех-на территории завода их два. Первый-обеспечивает подачу бетона для изготовления плит перекрытия и изготовление товарного бетона различных марок. Второй-обеспечивает изготовление остальных железобетонных изделий. Цех полностью автоматизирован все управление смесителями проводится двумя операторами из помещения оборудованного компьютерами. На рисунке 2.1 показан бетонно-смесительный цех снаружи и на рисунке 2.2-изнутри
     2. Панельный цех был основан в том же году. Отгрузка и перемещение плит производится при помощи мостовых кранов с радиоуправлением с пола (таких два крана на первой линии и два мостовых крана на второй). В цехе имеется свой арматурный участок (производство каркасов, петель и прочих металлоконструкций необходимых для изделий.

                Рисунок 2.1- Бетонно-смесительный цех снаружи

                  Рисунок 2.2- Бетонно-смесительный цех изнутри
     

     Рис.2.3 - Панельный цех.
     3. Ремонтно-механический цех (ремонт оборудования, оснастки производства крановый участок, энергоцех);
     4. Транспортный цех (доставка материалов, вывоз готовой продукции)
     5. Цех комплектации и сбыта готовой продукции.
     На территории завода  имеются три склада готовой продукции оборудованные шестью козловыми кранами марки ККГЗ-25-32. Данный кран изображен на рисунке 2.4.
  
     Рисунок 2.4-козловой кран ККГЗ-25-32
     Основная продукция предприятия – железобетонные плиты как опалубочного, так и безопалубочного формования, блоки, лотки, кольца, трубы безнапорные, лестничные марши, площадки и ступени, сваи, фундаментные блоки, перемычки брусковые, различные колонны, панели. 
     Выпуск перечисленных изделий в год составляет 2500 кубометров  – на 7 млн. руб. Режим работы подразделений завода следующий: бетоносмесительный узел, формовочный и арматурный цеха работают в две смены, или 2932 часа в году. Ремонтно-механический цех и автотранспортный участок работают в одну смену.
     В год завод потребляет 29 тысяч тонн цемента, 59,5 тысяч тонн песка, или 45 тыс. кубометров, 70 тысяч тонн щебня или 50 тыс. кубометров, электродов 23 тонны.
     Водоснабжение предприятия осуществляется собственной водонапорной башней артезианской воды. Приборы учёта потребляемой воды установлены. Общее водопотребление воды в целом по заводу составляет - 25,4 тысяч м3/год. На предприятии функционирует система оборотного водоснабжения. В оборот заключены нормативно-очистные сточные от охлаждения компрессоров. В оборотной системе водоснабжения циркулирует 643 г/сут, 171 м3/год  воды. 
     Техническая вода в количестве 14,4 тыс. м3/год полностью расходуется на приготовление железобетона, поэтому производственные сточные воды отсутствуют. Для хозяйственно-питьевых целей используется артезианская вода питьевого качества, объем водопотребления питьевой воды ежесуточно составляет 45,5 м3 или 13 тыс. м3/год. Артезианская вода расходуется в душевых, умывальниках, санузлах. Количество хозяйственно-бытовых сточных вод 45,5 м3/год.
     Локальных очистных сооружений на предприятии нет. Хозяйственно-бытовые стоки по самотёчному коллектору сбрасываются на канализационную насосную станцию и далее на городские очистные сооружения. 
     На заводе АО ЗСМ «Елецкий» численность работающих составляет 140 человек, из них: директор; генеральный директор; главный инженер; коммерческий директор; главный бухгалтер; бухгалтер; главный технолог; главный механик; инженер-конструктор; начальник гаража; сменные механики гаража; слесарь; энергетик; электрики; газосварщики; грузчики; начальник панельного цеха;  мастер панельного цеха; операторы бетоносмесительного цеха; крановщики; стропальщики; формовщики; кладовщики; подсобный рабочий; водители бетономешалок и длинномеров, отдел сбыта и отдел технического контроля.
     
     2.2 Технология изготовления железобетонных конструкций
     Данная технология распространяются на изготовление предварительно-напряженных железобетонных изделий шириной до 1,5 м и высотой до 30 см (многопустотные панели перекрытий и стеновые панели) безопалубочным методом, рассмотрим именно эту технологию так как производство плит перекрытия- это основная задача панельного цеха. Вся остальная продукция выпускается в более маленьких объёмах. Рекомендации содержат требования к технологии безопалубочного производства на линейных стендах, оснащенных самоходным формующим агрегатом - «Слипформером». Особенностями безопалубочного  производства являются:
     -многоступенчатое непрерывное формование изделий из жестких бетонных смесей;
     -осуществление вибрационного воздействия на бетонную смесь рабочими органами путем контакта только со смесью (поверхностное послойное уплотнение);
     -непрерывное перемещение уплотняющих органов машины относительно укладываемой бетонной смеси.
     Технологическая линия безопалубочного производства преднапряженных железобетонных изделий должна иметь следующий комплект оборудования:
     - стальные стенды размером 150?4 м с масляными нагревательными регистрами под ними;
     - гидродомкрат типа "Пауль" для одиночного натяжения арматуры (одиночный гидродомкрат);
     - самоходный раскладчик арматуры с отклоняющим и отрезным устройствами;
     - бухтодержатели проволочной или прядевой арматуры;
     - самоходный формующий агрегат с бункерами-дозаторами;
     - тележки с термоизолирующим покрывалом для покрытия свежеотформованной бетонной полосы на время термообработки;
     -пилы с алмазным диском для резки затвердевшего бетона;
     -самоходную подъемно-транспортную машину с пневмоприсосками для снятия со стенда и транспортирования готовых изделий;
     -машину для чистки стенда;
     Особенность формования заключается в том, что формующий агрегат, выполненный в виде портала, на котором смонтированы раздаточные бункера-дозаторы, три ступени уплотняющих виброэлементов, подвижные пустотообразователи, формообразующие и разделительные подвижные элементы, система смазки и пластификации стенда и органы управления, передвигается с помощью плавно регулируемого канатно-натяжного гидравлического устройства. При этом формующий агрегат посредством автоматического устройства укладывает и вдавливает поперечную верхнюю стержневую арматуры и заглаживает открытую поверхность изделия.
* Подготовка стендов
      После съема готовых изделий производят чистку стенда путем передвижения по нему очистительной машины, устанавливаемой на стенд с помощью крана.
      Для очистки большого количества остатков сырого бетона на очистительную машину навешивают специальный скребок в виде ковша с боковыми стенками. Для очистки затвердевшего бетона, имеющего сильное сцепление со стендом, используют скребковую балку, подвешиваемую на машину. Скорость движения машины подбирают таким образом, чтобы стенд был очищен за один проход машины.
     Стенд с малым количеством мелких остатков крошек бетона очищают струей воды, подаваемой из шланга под давлением.
* Укладка и натяжение арматуры
      Укладку арматуры производят после очистки стенда. Протяжку проволоки (прядей) осуществляют с помощью самоходного раскладчика арматуры из трех или шести бухтодержателей, расположенных за стендами со стороны гидродомкратов.
     Закрепление арматуры в упорах на концах стенда осуществляют вручную. Закрепленную на стенде партию проволок (прядей) подтягивают одиночным гидродомкратом на пассивном конце стенда до получения монтажного натяжения арматуры, равного 90 % заданного усилия. ( рис.2.5.)
     Операцию повторяют до набора монтажного натяжения всех арматурных элементов.
      После натяжения арматуры на стенде должны быть установлены защитные скобы на случай обрыва арматурных элементов при ее окончательном натяжении.
 
     Рис.2.5- Гидродомкрат марки «Paul»
     
* Формование
      Формующий агрегат устанавливают краном на пассивный конец стенда; на агрегат устанавливают приемные бункера, а кабель электропитания и трос канатно-натяжной системы доставляют к активному концу стенда при помощи тележки-раскладчика арматуры и крепят соответственно к электроразъему и скобе специального упора, расположенным за групповыми гидродомкратами.
      Пустотообразователи должны быть установлены таким образом, чтобы расстояние от поверхности стенда до нижней кромки задней части пустотообразователей соответствовало проектному в изделии, а в передней части было выше на 2 мм. Задняя часть бортов и разделительных перегородок должна быть установлена на 1 мм выше стенда, а передняя перегородка - на 2 мм.
      Виброуплотнители 1-й ступени устанавливают в соответствии с толщиной основания изготавливаемых панелей. Передняя часть планок, опирающихся на резиновые амортизаторы, должна быть установлена на 5 мм выше, чем задняя часть. При этом задняя часть виброуплотнителей 1-й ступени должна быть опущена на 5 мм от нижней поверхности следующих за ними пустотообразователей.
      Виброуплотнители 2-й ступени устанавливают таким образом, чтобы задняя часть их находилась на расстоянии 5 мм над пустотообразователями.
     Угол наклона виброуплотнителей выбирают в зависимости от толщины панели и консистенции бетонной смеси.
      Блок бункеров общей емкостью 10 м3 с автоматическим устройством для загрузки бетонной смеси и подачи смеси в бункера-дозаторы устанавливают с помощью мостового крана на портале формовочной машины . Перед началом формования должна быть проверена на холостом ходу работа всех трех ступеней виброуплотнения, пустотообразователей, бортов и разделительных перегородок, механизма автоматической подачи бетонной смеси.
      При регулировании положения бортов и разделительных перегородок, образующих боковые хромки изделий, необходимо исключить возможность соприкосновения бортов со стендом в процессе формования. Установку бортов и разделительных перегородок производят по самой высокой точке всех стендов, для определения которой формующий агрегат последовательно перемещается по всем стендам после их монтажа перед пробным формованием.
     Зазор между виброуплотнителями 2-й ступени и натянутой верхней арматурой должен быть (20 ± 5) мм.
      Перед началом формования агрегат устанавливают в исходном положении в начале пассивного конца стенда; бункера автоматического механизма загрузки наполняют бетонной смесью, подаваемой из бадьи с помощью мостового крана.
      Перед началом формования устанавливают устройство для поддержания и фиксации напряженной арматуры. Его установка производится в таком положении формующего агрегата, когда расстояние между раздаточным бункером 1-й ступени уплотнения и распорками арматуры равно 100 - 150 мм. Направление проволок (прядей) должно совпадать с направлением оси стенда; при необходимости регулируют положение направляющих планок.
      В процессе формования бетонная смесь должна подаваться в расходные бункера-дозаторы всех трех ступеней уплотнения в количестве, равном 1/3 объема бункера, которое обеспечивает постоянный подпор, необходимый для равномерной подачи смеси под уплотняющие органы машины. При отсутствии подпора смеси в расходных бункерах, смесь подается под уплотняющие органы в недостаточном количестве, что приводит к недоуплотнению бетона в изделиях.
     Дозирование смеси из расходных бункеров осуществляют шиберами, размещенными на задней стенке бункеров, с помощью рычагов-ползунов.
     Формование изделий должно осуществляться непрерывно на протяжении всего стенда без остановки формующего агрегата. Скорость формования в зависимости от жесткости смеси и высоты формуемого изделия должна подбираться экспериментально и может приниматься равной 0,5 - 2,0 м/мин.
     При формовании многопустотных панелей из бетонных смесей жесткостью (25 ± 5) с рекомендуется скорость (1,0 ± 0,2) м/мин. При формовании трехслойных стеновых панелей толщиной 250 - 300 мм из бетонных смесей жесткостью 20 - 40 с рекомендуется скорость 1,0 - 1,5 м/мин.
     Общая продолжительность формования полосы стенда длиной 113 м не должна превышать 3 ч, а прочность отформованных в начале бетонирования образцов.
     Обработку стенда смазкой ОЭ-2 и пластификацию водой нижнего слоя бетонной смеси осуществляют с помощью специальных устройств, установленных в передней части формующего агрегата,
      Перед окончанием формования за 2 м до края стенда необходимо снять планки направляющих устройств арматуры. Бетонная смесь должна подаваться в бункера загрузочного устройства и расходные бункера равномерно с таким расчетом, чтобы к концу формования она была израсходована полностью.
      После завершения формования агрегат придвигается вплотную к поворотному устройству натяжного каната, движение его прекращается, и отключаются все функциональные узлы агрегата.
      По окончании формования на каждом стенде, формующий агрегат моют струей воды высокого давления на специально оборудованном посту мойки.
     В период формования вода циркулирующая в регистрах стенда, обеспечивает температуру стальных листов стенда не менее 20 °С.
     По окончании формования и покрытия свежеотформованного бетона теплоизолирующим покрывалом температуру воды в течение 7 ч поднимают до 90 °С, а бетон прогревается до 65 - 70 °С. (рис. 2.6.)
     Контроль температуры бетона в период термообработки осуществляют согласно графикам связи температуры воды в системе и температуры бетона. 

     Рис.2.6 - Процесс формования
* Термообработка
     Передачу усилий обжатия на бетон рекомендуется производить не позднее чем через 0,5 ч после окончания изотермии и испытания контрольных образцов. При этом температура бетона должна быть снижена не более чем на 15 - 20 °С относительно температуры бетона при изотермическом прогреве.
     
* Резка изделий и их транспортирование.
     Отпуск натяжения производят  путем обрезки арматуры на пассивном конце стенда.
     Резку бетонной полосы на изделия заданной длины производят пилой с алмазным диском, начиная с пассивного конца стенда. Возможно применение абразивных дисков. Время одного поперечного реза бетонного массива шириной 3,6 м - 5 мин.( рис. 2.7.)

     Рис.2.7- Автоматическая пила.
      Дальнейшее транспортирование изделий на вывозную тележку или автомашину производят мостовым краном при помощи специальной тр.......................