Cистема SprutCAM

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

23

НАЗВАНИЕ ДОКУМЕНТА



Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

1

НАЗВАНИЕ ДОКУМЕНТА

 Разраб.

Глущенко Ю.Н.

 Провер.

Зарипов А.Р.

 Реценз.



 Н. Контр.

Чугунова О.И.

 Утверд.



Анализ и моделирование управляющей программы обработки детали типа диффузор на станке 

VARIAXIS  500-5X II

Лит.

Листов

45

УГАТУ

Содержание



Введение	2

1	Система подготовки производства ОАО "УАП "Гидравлика"	6

	1.1	Анализ чертежей и 3D - модели	6

	1.2	Анализ технологического процесса	9

	1.3	Анализ карты эскизов	12

2	Cистема SprutCAM 	16

3	Этапы создания УП	20

4	Анализ управляющей программы	31

	4.1	Черновая обработка детали	34

	4.2	Чистовая обработка детали	38

5	Многоцелевой станок VARIAXIS  500-5X II	39

Заключение	50

Список литературы	51




Введение



	Потребности современного производства диктуют необходимость глобального использования информационных компьютерных технологий на всех этапах жизненного цикла изделия: от предпроектных исследований до утилизации изделия. Жесткая конкуренция на рынке машиностроительной продукции предопределяет необходимость постоянного совершенствования и развития производства любого предприятия, являющегося участником рынка. Основу информационных технологий в проектировании и производстве сложных объектов и изделий составляют сегодня полномасштабные полнофункциональные промышленные системы автоматического проектирования (САПР, т.е. CAD/CAM/CAE - системы).

	Computer Aided Design (CAD) - система автоматизированного проектирования - программный пакет, предназначенный для создания чертежей, конструкторской и технологической документации и 3D моделей. Данные из CAD - систем передаются в Computer - aided manufacturing (CAM). CAM – это система автоматизированной разработки программ обработки деталей для станков с ЧПУ или гибких автоматизированных производственных систем (ГАПС). Как правило, в современные CAD-системы входят модули моделирования трехмерной объемной конструкции (детали) и оформления чертежей и текстовой конструкторской документации (спецификаций, ведомостей и т.д.). 

	CAM (Computer - aided manufacturing) — подготовка технологического процесса производства изделий, ориентированная на использование ЭВМ, т.е. предназначены для проектирования обработки изделий на станках с числовым программным управлением (ЧПУ) и выдачи программ для этих станков (фрезерных, сверлильных, эрозионных, пробивных, токарных, шлифовальных и др.). 

	CAD/САМ системой называется система, которая обеспечивает интегрированное решение задач разработки конструкторского проекта изделия и формирования управляющих программ для обработки деталей изделия на оборудовании с ЧПУ. Объединение этих, достаточно различных классов задач в рамках одной системы обусловлено тем, что их решение базируется на использовании единой трехмерной геометрической модели изделия. Общность модели позволяет избежать всех проблем, связанных с передачей данных из одной системы в другую, обеспечивает интегрированное решение проектных задач.

	Построение пространственной геометрической модели проектируемого изделия является центральной задачей компьютерного проектирования. Именно эта модель используется в CAD/САМ системе для дальнейшего решения задач формирования чертежно-конструкторской документации, проектирования средств технологического оснащения, разработки управляющих программ для станков с ЧПУ. При 3D - проектировании резко уменьшается число ошибок в проекте.

	В различных CAD/САМ системах могут быть реализованы такие типы моделирования как поверхностное моделирование, твердотельное моделирование, а так же всё вместе. Создаваемые модели могут передаваться из одной CAD/САМ системы в другую через специальные интерфейсы - согласованные форматы данных для обмена информацией. В ряде случаев СAD/САМ системы могут "понимать" внутренние форматы друг друга, используемые для представления моделей. В этом случае говорят о наличии прямых интерфейсов между системами.

	CAD/САМ – системы используются для автоматизации разработки управляющей программы (УП).

При программировании обработки деталей система обеспечивает решение следующих задач:

выбор схем фрезерования (стратегий обработки) и задание параметров выбранных стратегий;

задание и выбор режущего инструмента;

выбор обрабатываемых и ограничивающих поверхностей на модели изделия (детали);

задание технологических режимов обработки;

формирование траектории движения инструмента с учетом стратегий обработки, выбранных поверхностей, режущего инструмента;

автоматическое отслеживание изменений, вносимых в модель обрабатываемого изделия;

использование типовых технологических решений для формирования траектории движения инструмента;

оперативное редактирование траектории при изменении задания на обработку, без внесения изменений в геометрию модели и повторного расчета траектории;

поддержку алгоритмов высокоскоростной резки (HSC);

реалистичную визуализацию процесса обработки изделия (детали) на станке;

автоматическое сравнение модели обработанной детали с конструкторской моделью и контроль результатов обработки путем "раскрашивания" поверхности детали различными цветами, в зависимости от величины оставшегося припуска или величины зарезания.

	Перечисленный набор стратегий дает в руки технологу ЧПУ эффективный набор средств для выполнения самых различных видов обработки, обеспечивает реализацию современных технологий при построении траектории движения инструмента. В результате снижается общее время обработки, улучшается ее качество, повышается эффективность эксплуатации оборудования с ЧПУ и инструмента.

	По своим возможностям и функциональному назначению CAD/САМ -системы  разделены на два уровня: нижний и средний.

	Системы нижнего уровня предназначены для автоматизации создания текстовой и чертежной документации, используемой в производстве, а также для решения отдельных задач подготовки управляющих программ для оборудования с ЧПУ. По своей сути системы нижнего уровня являются компьютерным аналогом кульмана, и эффект от их применения сводится к повышению качества и точности подготовки конструкторско-технологической документации. К системам нижнего уровня можно отнести такие системы, как  КОМПАС-График и AutoCAD. В виду их существенной ограниченности, ассортимент систем нижнего уровня в последние годы сильно сократился, но некоторые системы по-прежнему сохранили свою актуальность и востребованность как необходимое дополнение к системам среднего и верхнего уровня. 

	Системы среднего уровня представляют на сегодняшний день самый широкий спектр решений, развившийся как более функционально продвинутая альтернатива набору систем нижнего уровня. Особенностью систем среднего уровня является то, что в основе их функционирования лежит применение методов трехмерного моделирования (твердотельного и/или поверхностного). Отличительной чертой систем среднего уровня является их узкая ориентация на определенный класс задач: конструирование изделий и подготовка конструкторской документации, моделирование механообработки определенного типа и разработка техпроцессов, выполнение определенного типа анализа.























Система подготовки производства ОАО "УАП "Гидравлика"



	ОАО «Уфимское агрегатное предприятие «Гидравлика» - одно из ведущих отечественных предприятий по разработке и производству комплектующих изделий и агрегатов для авиации, ракетно-космической и оборонной техники.

	Предприятие высоко механизировано и автоматизировано, оснащено передовым высокопроизводительным оборудованием, станками с ЧПУ, робототехническими комплексами и компьютерной техникой.

Условно предприятие можно подразделить на основное и инструментальное производство.

	На основном производстве происходит обработка деталей. Для изготовления деталей требуется дополнительная технологическая оснастка (токарные и фрезерные приспособления), которая производится цехами инструментального производства. 



Анализ чертежей и 3D - модели



	Для изготовления и обработки деталей необходимы специальные приспособления. Их изготавливает инструментальное производство.

	На проектирование данной оснастки технологи основного производства подают заявку в конструкторский отдел, где происходит создание чертежей и 3D-моделей в системе Компас-3D. 

	Для анализа в своей работе я выбрала деталь типа диффузор на рисунке 1.1.1.





Рисунок 1.1.1 – Чертёж детали «диффузор»



	В соответствии с ГОСТ 2.102-68 чертеж детали – это конструкторский документ, содержащий изображение детали и другие данные, необходимые для её изготовления и контроля.

	Изображения (виды, разрезы, сечения, выносные элементы) должны полностью определять геометрическую форму детали. При выполнении чертежа необходимо руководствоваться правилом, что изображений должно быть минимальное количество.

	К другим данным, необходимым для изготовления и контроля детали относятся:

размеры и предельные отклонения ГОСТ 2.307-68; 

требования к качеству поверхности ГОСТ 2.309-73; 

допуски формы и расположения поверхностей ГОСТ 2.308-79; 

нанесение на чертежах обозначений покрытий, термической и других видов обработки ГОСТ 2.310-68; 

сведения о материале, из которого изготовлена деталь (указывают в графе 3 штампа основной надписи); 

и другие технические требования.

	3D - модель – это объемное изображение детали, благодаря которой можно рассмотреть деталь со всех сторон. По объемной модели конструктор оформляет чертежи в системе 2D. Так же 3D - модель используется при составлении управляющей программы (УП) для станков с числовым программным управлением (ЧПУ). На  рисунке 1.1.2 представлена ЗD – модель детали «диффузор».







Рисунок 1.1.2 – ЗD – модель детали «диффузор»





Анализ технологического процесса



	В цехе инструментального производства комплект чертежей и 3D - модель попадают в конструкторско - технологическое бюро (КТБ). По этой документации технолог пишет технологический процесс (ТП) рисунок 1.2.1. 







Рисунок 1.2.1 – ТП детали «диффузор»



Продолжение рисунока 1.2.1



Продолжение рисунока 1.2.1

	ТП - это часть производственного процесса, содержащая действия по изменению и последующему определению состояния объекта производства. Данный процесс представляет  совокупность механических, физических, химических процессов - операций, изменяющих форму и размеры деталей, внешний вид, их свойства. ТП может включать также соединение (сборку) деталей в сборочные единицы и готовое изделие, проверку соответствия готового изделия чертежу и техническим условиям. 

	Технологический процесс (ТП) разрабатывают поэтапно. На первом этапе для обработки каждой поверхности в зависимости от требуемых точности и качества поверхности выбирают соответствующий метод и определяют необходимое число переходов. Эту информацию используют для определения необходимых силы и мощности на резание. Затем устанавливают последовательность всех переходов с учётом требования минимальности числа измерений положения заготовки. На этом этапе принимают решения о целесообразности выполнения некоторых операций на другой линии. В технологическом процессе следует предусматривать переходы для контроля и очистки заготовки от стружки. При обработке точных поверхностей между черновыми и чистовыми операциями целесообразно выполнять операции по обработке других поверхностей. Благодаря такой последовательности операций заготовка успевает остыть после черновой обработки перед чистовой, [1, с. 31].

	ТП может состоять из одной или нескольких операций.

	Операция - законченная часть технологического процесса обработки одной или нескольких деталей, которая выполняется на одном станке одним рабочим.

Операция может состоять из одного или нескольких переходов. Переходом называется часть операции, выполняемая над поверхностями детали при неизменной установке инструментов и неизменных режимах резания. Следующий переход начинается тогда, когда изменится какое - либо из этих условий: либо изменится поверхность обработки, либо режущий инструмент, либо режимы резания.

	При обработке деталей нужно стремиться снять весь имеющийся припуск за один проход, однако это не всегда возможно. Обычно обрабатываемая заготовка имеет неравномерный припуск, вследствие неровностей ее поверхностей, неточного центрирования при установке и др. Вследствие неравномерного припуска различные участки обрабатываемой поверхности обрабатываются при различных условиях резания. Это может вызвать на различных участках обработки различный по величине отжим резца и детали, что отразится на точности формы и размерах обрабатываемых поверхностей.

	Поэтому при обработке поверхностей, где требуется точное выполнение формы и размеров, обработку делят на черновую и чистовую.

При черновой обработке снимается большая часть припуска, срезаются неровности припуска, а при чистовой - окончательно обрабатывают до требуемого размера.

	При обработке деталей значительными партиями рекомендуется черновую и чистовую обработки производить на разных станках - обдирочных и отделочных. Это нужно для того, чтобы продлить срок службы отделочных станков, от которых зависит точность и чистота обработанных поверхностей детали.

	Отдельные поверхности детали могут быть обработаны различными способами. Например, обработку отверстий можно выполнить сверлом; сверлом и резцом; сверлом и зенкером; сверлом, зенкером и разверткой. При этом обработка сверлом является наиболее производительным способом, но наименее точным, обработка же сверлом, зенкером и разверткой наиболее точным, но наименее производительным.

	Так же следует учитывать наличие оборудования на производственных участках. Например, для сверления и растачивания допускных отверстий можно использовать координатно - расточные станки. На подобных станках имеется специальное отсчетное устройство, при помощи которого можно перемещаться с погрешностью не больше 0,001 миллиметра.



Анализ карты эскизов



	Если деталь имеет сложную форму или криволинейные поверхности, изготовление которых на универсальных станках требует специальной технологической оснастки, фасонного режущего инструмента, а так же затрачивается значительное время на обработку, то такие детали необходимо обрабатывать на станках с ЧПУ.

	Чтобы создать управляющую программу (УП) программисту необходима карта эскизов (КЭ) рисунок 1.3.1. На основе имеющейся технологической документации технолог разрабатывает КЭ, в которой деталь изображена в том виде, в котором она должна быть подана на участок с программными станками.





Рисунок 1.3.1 – КЭ детали «диффузор»

	Заготовки для обработки на станках с ЧПУ должны иметь минимальные и равномерные припуски, обеспечивающие получение заданной точности и шероховатости поверхностей. Точность заготовок должна быть выше, чем для станков с ручным управлением, в противном случае при обработке в автоматическом режиме большое рассеивание размеров заготовок обуславливает снижение точности готовых деталей.

	Основные требования для карты эскизов:

все размеры обрабатываемой детали должны быть указаны с учетом припусков;

указаны все базы;

указаны все поля допусков (например, );

исходная точка для программы ЧПУ.

	Базирование деталей в условиях программной обработки имеет важную роль. Это связанно с тем, что в отличие от обработки на универсальных станках, когда точность размеров выдерживается относительно технологических баз, при обработке заготовок на станках с ЧПУ точность размеров обеспечивается относительно начала отсчета координатной системы станка.

	Заготовки для обработки в центрах должны иметь центровые отверстия и хотя бы один обработанный торец.

	Так же при обработке на станках с ЧПУ может возникнуть необходимость использования дополнительных приспособлений (центры, оправки, патроны, технологические плиты и т.д.)

	По КЭ и 3D – модели обрабатываемой детали программист пишет УП.

	Виды и характер работ по проектированию технологических процессов обработки деталей на станках с ЧПУ существенно отличаются от работ, проводимых при использовании обычного универсального и специального оборудования. Прежде всего, значительно возрастает сложность технологических задач и трудоёмкость проектирования технологического процесса. Для обработки на станках с ЧПУ необходим детально разработанный технологический процесс, построенный по переходам. При обработке на универсальных станках излишняя детализация не нужна. Программист имеет высокую квалификацию и самостоятельно принимает решение о необходимом числе переходов и проходов, их последовательности. Сам выбирает требуемый инструмент, назначает режимы обработки, корректирует ход обработки в зависимости от реальных условий производства.

	При использовании ЧПУ появляется принципиально новый элемент технологического процесса – управляющая программа, для разработки и отладки которой требуются дополнительные затраты средств и времени.

	Существенной особенностью технологического проектирования для станков с ЧПУ является необходимость точной увязки траектории автоматического движения режущего инструмента с системой координат станка, исходной точкой и положением заготовки. Это налагает дополнительные требования к приспособлениям для зажима и ориентации заготовки, к режущему инструменту.

	Расширенные технологические возможности станков с ЧПУ обуславливают некоторую специфику решения таких традиционных задач технологической подготовки, как проектирование операционного технологического процесса, базирование детали, выбор инструмента и т.д.  

	На стадии разработки технологического процесса необходимо определить обрабатываемые контуры и траекторию движения инструмента в процессе обработки, установить последовательность обработки контуров. Без этого невозможно рассчитать координаты опорных точек, осуществить точную размерную увязку траектории инструмента с системой координат станка, исходной точкой положения инструмента и положением заготовки.

	В процессе обработки детали инструмент рассматривается в системе координат станка.

	Станки с ЧПУ обладают гибкостью и универсальностью, которой обладают универсальные станки; точностью и производительностью, как станки - автоматы.

	Под ЧПУ понимают управление обработкой заготовки на станке по управляющей программе, в которой данные приведены в числовой форме. УП представляет собой совокупность команд на языке программирования. Принципиальной отличительной особенностью станков с ЧПУ является отсутствие у них физических носителей выдерживаемых размеров (упоров, кулачков, копиров). Движение инструмента задается последовательностью положений и скоростями перемещений его рабочих органов, записываемых в числовой форме на программоносителе.

	Основными преимуществами станков с ЧПУ является:

сокращение времени на обработку;

высокоточная обработка;

снижение трудоемкости;

нет переналадки;

значительная экономия материала.



 Система SprutCAM 



	Сегодня эффективная и рациональная эксплуатация станков с ЧПУ возможна только с использованием специального программного обеспечения для создания УП вне оборудования, на рабочем месте технолога. Система SprutCAM от компании СПРУТ-Технология – современная полнофункциональная CAM-система, предназначенная для разработки управляющих программ для обработки деталей различной сложности на фрезерных, токарных, режущих станках, роботах, токарно-фрезерных обрабатывающих центрах с ЧПУ c количеством непрерывных осей до 5 и электроэрозионных станков с 2-x и 4-х координатной обработкой. [2, с. 3].

	Внедрение продуктов СПРУТ-Технологии позволяет машиностроительным предприятиям подойти к автоматизации системно и решить сразу несколько бизнес - задач, охватив весь производственный процесс:

существенно сократить сроки проектирования и повысить его качество;

осуществлять сложные инженерные расчеты;

программировать оборудование с ЧПУ;

постпроцессировать и симулировать работы станков.

	Система SprutCAM  работает напрямую с геометрическими объектами исходной модели без предварительной аппроксимации или триангуляции. Это позволяет, во-первых, максимально экономно использовать ресурсы компьютера, а, во-вторых, производить расчет траектории инструмента с любой необходимой точностью.

	Программное обеспечение SprutCAM всегда соблюдает правило: деталь не должна “зарезаться”, ни при каких обстоятельствах, будь то рабочий ход, переход, подход, врезание или засверливание. И это не зависит ни от инструмента, ни от типа обработки, ни от параметров. Технолог устанавливает способ обработки, а система генерирует управляющую программу так, чтобы удалить материал вне модели. 

Программа пишется на отдельную операцию, учитывая все переходы. Программист получает операционную карту, КЭ,КН и приступает, непосредственно, к написанию программы.

	Пример УП 

O3401

N1 G17 G40 G00 G94 G80

G54.2 P0 G00 G53 Z0.0

(Frezа D20R0.8 )

G91 G53 G28 Z0.0

G28 G00 Z0.0

G28 A0.0 C0.0

N2 T01 M6

N3  (Tоrоidаlnаya frezа L30, D20, Rc0.8)

N4 S2000 M3

N5 G90 G54 X0. Y0.

N6 G00 X-54.543 Y35.482 Z10.

N7 Z-12.

N8 G41 G01 X-49.043 Y25.956 F200

N9 X-44.713 Y28.456

N10 X-2.287 Y52.951

N11 X2.043 Y55.451

N12 G40 X-3.457 Y64.977

N13 G00 Z10.

N14 X3.457

N15 Z-12.

N16 G41 G01 X-2.043 Y55.45 F200

N17 X2.287 Y52.951

N18 X44.713 Y28.456

………………………………………………

N591 G40 X-57.8 Y17.205

N592 G00 Z10.

N593 M5

N594 M1

N595  G53 Z0.0

N596 G53 X0.0 Y0.0

N597 G53 A0.0 C0.0

N598 M30

%

	В СПРУТ-Технологии реализованы расширенные средства автоматизированного проектирования, которые позволяют решать любые задачи: от моделирования и подготовки моделей новых деталей для CAM системы, до создания чертежей наладки по данным из 3D - модели. 



Этапы создания УП



Разработка УП в SprutCAM производится в несколько этапов. Последовательность работы показана на рисунке. 3.1. 





Рисунок 3.1 – Этапы разработки УП



	Работа начинается с установления режима работы <3D Модель> соответствующей закладки на главной панели. В режиме  производятся: импорт из файлов передачи геометрической информации, корректировка структуры геометрической модели, пространственные преобразования объектов, генерация новых элементов из существующих, а также управление визуальными свойствами объектов.



Рисунок 3.2 - Установление режима работы <3D Модель>



	Следующий этап – импорт модели из файла обмена геометрической информацией. Для этого достаточно нажать кнопку  и выбрать интересующий файл в открывшемся окне. Импорт модели производится в текущую папку, поэтому перед импортом детали лучше сделать активной папку <Вся Модель/Деталь>, для импорта заготовки – <Вся Модель/Заготовка> и т.д. Все требуемые модификации модели рекомендуется сделать до начала разработки последовательности обработки, т.к. при создании операций их параметры автоматически выбираются исходя из заданной на этот момент детали и заготовки. В процессе импорта система анализирует импортируемую модель и, в случае обнаружения в ней ошибок, некорректных записей или неподдерживаемых типов данных, выдает соответствующие сообщения.



Рисунок 3.3 – Импорт модели из файла обмена геометрической информацией



	Затем установление режима работы <Технология> выбором соответствующей закладки на главной панели. Здесь формируется процесс обработки детали, который представляет собой последовательность технологических операций различных типов, производится настройка всех параметров технологических операций и расчет траектории инструмента. С закладки осуществляется доступ к постпроцессору для генерации управляющих программ.



Рисунок 3.4 - Установление режима работы <Технология>

	 Этап  контроль типа и параметров станка  при необходимости позволяет  изменить их. проектирование технологического процесса начинается с выбора станка, на котором будет производиться обработка. От типа станка и его параметров зависят набор доступных операций, их возможности, параметры по умолчанию и дальнейшее поведение системы. Например, если выбран токарный станок, то доступны только токарные операции, если фрезерный – только фрезерные, а если токарно-фрезерный, то доступны и фрезерные, и токарные операции. При выборе 5ти-координатного фрезерного станка у ряда 3D операций появляется возможность позиционирования поворотной головки и т.д.

	В следующем этапе при формировании <заготовки>, кнопка <поверхность> позволяет сформировать твердое тело, на основе выбранных поверхностей. Элемент типа «твердое тело» ограничивает замкнутый объем пространства и помечается значком . Существует два способа формирования тела:



Сшивка выбранных поверхностей. В качестве ссылки может указываться только группа объектов, имеющая в своем составе сетки и/или поверхности, которые должны замыкаться в одну или несколько замкнутых оболочек. Точность сшивки указывается в открываемом окне.

Замыкание поверхностей до горизонтального уровня. Генерирование траекторий вынесено в отдельный этап, причем оно может осуществляться сразу для группы операций. Проверка траекторий необходима для того, чтобы выявить возможные проблемы, например зарезы или столкновения инструмента с оснасткой. 

Кнопка <Вытянуть> формирует призму. В качестве ссылки могут указываться замкнутые кривые или группа, имеющая их в своем составе. Указанные кривые используются в качестве образующих для построения призмы. Уровень верхнего и нижнего основания задается дополнительно. Если необходимо определить призму с одним или несколькими отверстиями, то наружные и внутренние кривые должны быть помещены в одну папку, которая и указывается в качестве образующей. Как правило, наружная кривая будет определять тело, а внутренние кривые – отверстие. А так же можно  формировать тело вращения, используя кнопку <повернуть> с учетом указанных кривых в качестве образующих. Если ничего не выбрано, то открывается окно для выбора ссылки на геометрический объект. В качестве ссылки могут указываться кривые или группа, имеющая их в своем составе.



	Для создания операции надо нажать на кнопку <Новая> и выбрать тип операции в открывшемся окне. Созданные операции будут добавлены в папку <Обработка> техпроцесса. Новая операция установится текущей и будет доступна для редактирования и выполнения.

	Определить параметры операции. При создании операции по умолчанию <Деталь> и <Оснастка> устанавливаются как у предыдущей операции (для первой операции – как в корневом узле техпроцесса), а в качестве <Заготовки> принимается материал, оставшийся после обработки начальной заготовки предыдущими операциями. <Рабочим заданием> по умолчанию считается вся деталь. Все остальные параметры операции выбираются автоматически на основе перечисленных геометрических данных. В большинстве случаев операцию можно сразу запускать на расчёт. Проконтролировать или изменить установленные параметры можно на панели параметров в левой нижней части главного окна или в окне, открывающемся по нажатию кнопки <Параметры> на страничке <Технология>.

	Запустить выполнение операции нажатием на кнопку <Пуск> . В процессе вычисления на индикаторе внизу главного окна будет высвечиваться, какая часть расчетов уже выполнена на данный момент. Нажатием в поле индикатора можно прервать выполнение операции. Траектория операций строится таким образом, чтобы обработать по указанной стратегии <Рабочее задание> с контролем <Детали> и <Оснастки>. В черновых операциях удаляется весь требуемый для того материал <Заготовки>. В чистовых операциях учёт <Заготовки> опционален: если заготовка учитывается, то траектория строится только на тех участках <Рабочего задания>, где существует не снятый материал <Заготовки>, а иначе – вдоль всего <Рабочего задания>.

	Затем можно визуально оценить результат обработки включив на <Панели управления видимости объектов> <Видимость результата обработки>

Первый этап - создание нового файла рисунок 3.2.

	Пошагово проконтролировать траекторию можно во встроенной подсистеме моделирования обработки. Для чего надо выбрать соответствующую закладку на главной панели и нажать кнопку  для запуска процесса моделирования. При необходимости можно изменить параметры операций и пересчитать их.

	Запустить <Постпроцессор> нажатием на кнопку  в режиме <Технология>. В открывшемся окне установить систему ЧПУ (выбрать файл постпроцессора с расширением *.spp или *.ppp) и запустить формирование управляющей программы для выполненных операций техпроцесса нажатием на кнопку <Пуск>. Вывод производится в файл с именем проекта и расширением, соответствующим системе ЧПУ, а также в окно постпроцессора.

	И на последнем этапе для сохранения проекта надо нажать кнопку  на главной панели. При помощи движка в диалоге выбора имени проекта можно установить способ сохранения. Чем детальнее сохраняется рассчитываемая информация, тем больше будет размер проектов



Анализ управляющей программы



	УП подразделяется на подпрограммы рисунок 4.1. Чтобы обработать деталь «полуматрица» необходима черновая и чистовая обработка.







Рисунок 4.1 – Подпрограммы детали «полуматрица»



	В черновую обработку входят:

подпрограмма М6127;

подпрограмма М6128;

	В чистовую обработку входят:

подпрограмма М6129;

подпрограмма М6130;

подпрограмма М6129-РАЗБИВКА.

Таблица 4.1 – Описание подпрограмм обработки детали



		Вид обработки

		Название подпрограмм

		Описание

		Черновая

		 обработка

		М6127

		Глубинное фрезерование

		

		М6128

		Сглаживание углов

		

		М6128_1

		Глубокое фрезерование по уровням

		

		М6128_2

		Контурная обработка с припуском 0,5 мм и шероховатостью Ra 3,2

		

		М6128_3

		

		Чистовая 

		обработка

		М6129

		Контурная обработка с припуском 0 и шероховатостью Ra 0,8

		

		М6129_1

		Обработка плоскости разъема

		

		М6129_2

		Обработка канала

		

		М6130

		Обработка радиусов скругления

		

		М6130_1

		Обработка радиусов скругления канала

		

		М6130_2

		Обработка радиусов скругления плоскости разъема

		

		М6129-РАЗБИВКА

		Окончательная обработка канала





Окончание таблицы 4.1



		

		М6129ZAR025

		Обработка канала инструментом диаметром  19.975

		

		М6129 ZAR050

		Обработка канала инструментом диаметром  19.950

		

		М6129 ZAR075

		Обработка канала инструментом диаметром  19.925



	Проектирование технологических переходов кроме определения их состава и последовательности включает построение траектории движения инструмента на каждом переходе. Построение рациональной траектории движения инструмента на рабочих и вспомогательных ходах является одной из основных задач разработки технологического процесса.

	Перемещение инструмента при рабочих ходах на чистовых переходах осуществляется по эквидистанте. Характер эквидистанты отражает форму детали и режущей части инструмента. Эквидистанта формируется из геометрических элементов, которые соединяются пересечением или касанием.

	Точки перехода одного геометрического элемента к другому называют опорными. В управляющей программе эквидистанту задают в виде координат опорных точек. Эти координаты определяют по чертежным размерам детали с использованием формул геометрии.

	При проектировании вспомогательных перемещений инструмента следует учитывать следующее:

подвод инструмента к обрабатываемой поверхности и отвод осуществляется по специальным траекториям вспомогательных перемещений, обеспечивающим врезание по касательным со своевременным переходом с вспомогательного хода на рабочий;

остановка или резкое изменение подачи фрезы при резании недопустимы, так как это приводит к повреждениям поверхности или инструмента,

длина вспомогательных ходов должна быть минимальной;

для устранения влияния на точность обработки зазоров станка предусматривать дополнительные петлеобразные переходы при реверсе;

траектория инструмента не должна пересекаться с элементами приспособления.



Черновая обработка детали



	Черновая обработка предполагает снятие значительного слоя материала с поверхности заготовки.

	Первая подпрограмма  черновой обработки М6127 - «глубинное фрезерование» рисунок 4.1.1







Рисунок 4.1.1 – Подпрограмма М6127 «глубинное фрезерование»

	Использование операции «глубинное фрезерование» необходимо для удаления большого объема материала. Глубинное фрезерование рисунок 4.1.2 идеально подходит для черновой обработки деталей, таких как штампы, литьевые формы. Эта операция удаляет материал плоскими уровнями, перпендикулярными фиксированной оси инструмента. Геометрия детали может быть контурной или плоской.

	При глубинном фрезеровании сначала выбирается или задается геометрия детали и заготовки. Затем программа:

задает верх и низ геометрии заготовки на самом высоком и самом низком уровне резанья;

создает одну или более плоскость, которая перпендикулярна оси инструмента, и находится на заданном уровне резанья;

создает кривые пересечения или трассировки между плоскостями уровней резанья и геометрией;

создает шаблон резанья на каждом уровне;

комбинирует перемещения врезаний и отводов с различными уровнями резанья.







Рисунок 4.1.2 – Пример «глубинного фрезерования»



	Можно использовать одну операцию глубинного фрезерования или последовательность операций глубинного фрезерования.

	Следующая подпрограмма  М6128 _1 - «глубинное фрезерование по уровням» рисунок 4.1.3.







Рисунок 4.1.3 – Подпрограмма М6128_1 «глубинное фрезерование по уровням»



	В этой  подпрограмме используется операция «остаточное фрезерование» рисунок 4.1.4.

	С помощью операции «использовать по уровням» создается представление о необработанных областях (углы и ступенчатые стенки). Она не принимает во внимание материал заготовки, оставшийся после смежных проходов с шаблоном резанья уровня. Гребешки в пределах областей резанья игнорируются и считаются полностью удаленными.



	При использовании такой операции:

время обработки траектории инструмента ощутимо меньше (намного меньше для больших и сложных деталей);

траектория инструмента намного чище.





Рисунок 4.1.4 – Пример «остаточного фрезерования»



	Третья подпрограмма М6128_2, М6128_3 - «контурная обработка с припуском 0,5мм» рисунок 4.1.5



 



Рисунок 4.1.5 - Подпрограмма М6128_2, М6128_3 «контурная обработка с припуском 0,5 мм» канала и плоскости разьёма детали «полуматрица» 



	Операция контурной обработки с переменной осью производит окончательную обработку контурных поверхностей, удаляя материал вдоль контуров детали.

	Для операции контурной обработки с фиксированной осью, ось инструмента остается параллельной заданному вектору.



Чистовая обработка детали



	Чистовая обработка - обработка, в результате которой достигаются заданные точность размеров и шероховатость обрабатываемых повер.......................