Анализ условий труда в деревообрабатывающем цехе предприятия, обеспечение безопасности производственного процесса и совершенствование условий труда

Лист.

Изм.

Лист

N докум.

Подп.

Дата

	Содержание

	

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

3

ВлГУ 280102.01.01.00.ПЗ

 Разраб.

Зеновьев

 Провер.

Туманова

 Реценз.

Титова

 Н. Контр.

Сабуров

 Утверд.

Амирсейидов

Меры по обеспечению безопасности производственного процесса в деревообрабатывающем цехе предприятия ООО «КОНЦЕПТ»



Лит.

Листов

94

ТСБ-113

	Введение	5

	1.  Анализ технологического процесса, используемого оборудования, производственного помещения и используемых материалов	

	1.1. Анализ технологического процесса 	

	1.2. Используемые материалы	

	1.3. Используемое оборудование………………………………………….

	1.4. Анализ производственного помещения………………………………

	2. Анализ опасных и вредных производственных факторов	

	2.1. Анализ состояния воздуха рабочей зоны	

	2.2. Анализ уровня шума в деревообрабатывающем цехе	

	2.3. Анализ световой среды	

	2.4. Анализ вибрации	

	2.5. Анализ микроклиматических параметров……………………………

	3. Мероприятия по обеспечению безопасности производственного процесса	

	3.1. Модернизация аспирационной системы деревообрабатывающего цеха	

	3.1.1. Аспирация однопильного станка ЦПА-40	

	3.1.2. Аспирация рейсмусового станка СР-6	

	3.1.3. Аспирация фуговального станка СФ-6	

	3.1.4. Расчет общего расхода воздуха на аспирацию цеха и 

	воздухообмен	

	3.1.5. Подбор и расчёт пылеотделителя…………………………………..

	3.1.6. Влияние концентрации	

	3.1.7. Подбор вентилятора	

	

	

	

	3.1.8. Расстановка вентилятора и циклона	

	3.2. Обеспечение работников средствами индивидуальной защиты органов слуха	

	Заключение	

	Список использованной литературы	

	Приложение А	



		

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

	

ВВЕДЕНИЕ



В процессе трудовой деятельности работник подвергается воздействию вредных и опасных производственных факторов.

Обеспечение безопасных условий труда, сохранение здоровья и работоспособности работников является весьма важной и актуальной задачей. Для предотвращения профессиональных заболеваний, травматизма, несчастных случаев на каждом рабочем месте необходимо улучшать условия труда.

В выпускной квалификационной работе рассмотрены мероприятия по улучшению условий труда в деревообрабатывающем цехе. В результате деревообработки в воздух рабочей зоны выделяется большое количество древесной пыли, оказывающей неблагоприятное воздействие на здоровье работников и их трудоспособность.

Целью выпускной квалификационной работы является анализ условий труда в деревообрабатывающем цехе предприятия ООО «КОНЦЕПТ», а также обеспечение безопасности производственного процесса и совершенствование условий труда. Для реализации данной цели решаются следующие задачи: изучение технологического процесса деревообработки; выявление опасных и вредных производственных факторов; разработка систем защиты от воздействия вредных производственных факторов в деревообрабатывающем цехе.















1 АНАЛИЗ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА, ИСПОЛЬЗУЕМОГО ОБОРУДОВАНИЯ, ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПОМЕЩЕНИЯ И ИСПОЛЬЗУЕМЫХ МАТЕРИАЛОВ



1.1 Анализ технологического процесса

Схема техн процесса

Пиломатериал с влажностью 7% - 9 % поставляется в деревообрабатывающий цех, со склада сухого пиломатериала, с помощью автопогрузчика и укладывается на траверсную тележку. Для повышения основного показателя раскроя, полезного выхода пиломатериала и требования по качеству к заготовкам, проводим индивидуальный способ раскроя. Используется пиломатериал, только, первого и второго сорта, комлевая часть, в которой наименьшее количество сучков. Полезный выход должен составлять, в среднем, 62-67% для хвойных пиломатериалов.

Доски поштучно подводятся к однопильному станку ЦПА-40. Каждая доска, перед раскроем, рассматривается, оценивается по качеству и распиливается так, что бы получить максимальный качественный и полезный выход. Вначале выпиливаются длинные и широкие заготовки, которые пойдут на вертикальные бруски, а затем короткие и узкие, которые пойдут на поперечные бруски, горбыльки, филенку.

Пиломатериал раскраивается по длине на черновые заготовки, с припуском на дальнейшую обработку в размер (2100мм). Все остальные доски, которые меньше (2100мм) пойдут на заготовки горбыльков, горизонтальных брусков и филенку. Полученные заготовки, по размерам, складываются на подстопное место.

После проведения операции поперечного раскроя заготовки подвергаются операции продольного раскроя. Раскрой пиломатериала происходит со скоростью 10м/мин. На данном этапе механической обработки заготовкам придают заданные размеры по ширине(130мм) для вертикальных и горизонтальных брусков(50мм) для горбыльков и филенки с оставлением определенных припусков на дальнейшую обработку. Следующим этапом механической обработки является создание базовых поверхностей заготовок.

На одностороннем фуговальном станке СФ-6 заготовки проходят операцию фугования, причем фугуют одну пласть и одну кромку каждой заготовки. Сначала создают базовую поверхность по пласти заготовки. Базовая поверхность получаются за несколько проходов через станок, скорость фугования 3-5 м/мин, толщина снимаемого слоя за один проход 2-3 мм. Поэтому сильно покоробленные заготовки обрабатываются до тех пор, пока отклонение от плоскости базовой поверхности не будет 0,2мм. Подача должна быть равномерной и с небольшим прижимом на заготовку, так как при сильном нажатии тонкие и длинные заготовки выпрямляются при обработке, а после снятия нагрузки кривизна восстанавливается. Создание второй базовой поверхности, по кромке, осуществляется при подаче заготовки по направляющей линейке, по которой скользит базовая пласть. Угол между направляющей линейкой и столом, фуговального станка, должен быть 90 градусов.

После того, как все заготовки прошли операцию фугования они отправляются на подстопное место около рейсмусового станка СР-6 где они подвергнутся операции обработки в размер по сечению для получения чистовых размеров по ширине и толщине (120?40) для вертикальных и горизонтальных брусков, (42?40) для горбыльков и филенки. Обработка заготовок производится, сначала, по толщине, затем по ширине. Толщина снимаемого слоя 2-4мм, при скорости подачи равной 8-12м/мин. Чем меньше толщина снимаемого слоя и скорость подачи, тем лучше качество поверхности.

Завершает технологический процесс операции контроль ОТК, маркировка, упаковка и отправка на склад.









1.2 Используемые материалы



При продольном делении (распиливании) пиловочных бревен на части и продольном и поперечном раскрое полученных частей образуется пилопродукция, разновидностями которой являются пиломатериалы, заготовки, обапол, шпалы и др., показанные на Рисунке 2.

Разновидностями пиломатериалов являются доски, бруски и брусья. Доски - это пиломатериалы толщиной до 100 мм, шириной более двойной толщины. Бруски - это пиломатериалы толщиной до 100 мм, шириной не более двойной толщины, т. е. до 200 мм. Брусья - пиломатериалы толщиной и шириной более 100 мм.








Рисунок 2 - Виды пиломатериалов:

а, б - пиломатериалы, полученные при распиловке бревна на две или четыре равные части; в - брус двухкантный; г - брус трехкантный; д - брус четырехкантный; е - брусок; ж - доска; з - шпала обрезная; и - шпала необрезная; к - обапол горбыльный.

Заготовки из древесины - доски или бруски, прирезанные применительно к заданным размерам и качеству древесины деталей с соответствующими припусками на механическую обработку и, при необходимости, на усушку. Заготовки могут быть калиброванными (обработанными до заданного размера), досковыми (с шириной более двойной толщины) и брусковыми (с шириной менее двойной толщины).

По виду обработки заготовки подразделяются на пиленые, клееные и калиброванные (предварительно профрезерованные). По размерам заготовки подразделяются на тонкие (толщиной до 32 мм); толстые (толщиной более 32 мм), дисковые (толщиной 7... 100, мм и шириной более двойной толщины) и брусковые (толщиной 22...100 мм и шириной не более двойной толщины).

Клееные заготовки изготовляют переклеиванием по длине, ширине или толщине из нескольких более мелких заготовок. Номинальные размеры поперечных сечений заготовок, т. е. размеры их толщины и ширины, и длина регламентируются стандартами.

Шпон лущеный представляет собой тонкий слой древесины заданной толщины в виде ленты, полученный при лущении чурака. Изготавливают шпон из древесины березы, ольхи, ясеня, дуба, бука, липы, осины, тополя, ели, сосны, пихты, кедра и лиственницы. Предназначен он для производства слоистой клееной древесины (фанеры, гнутоклееных деталей и др.) и облицовывания поверхностей изделий из древесины.

Шпон строганый представляет собой тонкий слой древесины заданной толщины в виде листа, полученный при строгании бруса или ванчеса. Изготовляют шпон из древесины бука, ореха, клена, карельской березы, дуба, ясеня, груши, тополя, ольхи, граба, красного дерева, ильма, вяза, каштана, бархатного дерева, карагача, сосны, лиственницы. Строганый шпон используют в качестве облицовочного материала для изделий из древесины.

В зависимости от текстуры древесины строганый шпон подразделяется на виды: радиальный, полурадиальный, тангентальный, тангентально-торцовый. Древесину красного дерева, карельской березы, груши, бархатного дерева по видам среза не подразделяют.

Фанера представляет собой слоистую клееную древесину из лущеного шпона березы, ольхи, ясеня, ильма, дуба, бука, липы, осины, тополя, клена, ели, сосны, пихты, кедра и лиственницы. Фанера состоит из трех или более листов лущеного шпона, у которого волокна древесины в смежных листах по отношению друг к другу имеют заданное направление. Разновидности фанеры: бакелизированная (повышенной водо-, атмосферостойкости и прочности); облицованная строганым шпоном; декоративная, облицованная пленочным покрытием в сочетании с декоративной бумагой или без нее, и др.

Качество и сортность шпона и фанеры определяются совокупностью пороков древесины и дефектов обработки. Нормы ограничения пороков и дефектов по сортам приведены в стандартах на шпон и фанеру.

Гнутоклееные заготовки применяются для изготовления деталей мебели.

Плиты древесноволокнистые (ДВП) — это листовой материал, изготовленный в процессе горячего прессования или сушки массы из древесного волокна, сформированной в виде ковра. Для изготовления древесноволокнистой массы используются низкокачественная древесина и отходы лесозаготовок, лесопиления и деревообработки. В зависимости от плотности плиты подразделяют на мягкие, полутвердые, твердые и сверхтвердые. В производстве мебели применяют только твердые плиты. Разновидности изготовляемых плит: биостойкие (обладающие повышенной стойкостью к биологическим повреждениям), огнестойкие (обладающие повышенной стойкостью к воздействию огня), влагостойкие (обладающие повышенной стойкостью к поглощению влаги и набуханию), звукопоглощающие, профилированные, облицованные, с лакокрасочным покрытием, одноцветные и с декоративным печатным рисунком, с глянцевой и матовой поверхностью.

Плиты древесностружечные (ДСП) — это плитные материалы, изготовленные горячим прессованием древесных частиц (стружки), смешанных со связующим.

Древесностружечные плиты изготовляют одно-, трех-, пяти- и многослойные, облицованные и необлицованные; шлифованные и нешлифованные; сплошные и многопустотные; плоского прессования и экструзионные; окрашенные и ламинированные (пленками, бумагой). Разновидности плит по свойствам и назначению: антисептированные и армированные, гидрофобизированные, повышенной био-, огне- и водостойкости.



1.3 Используемое оборудование



Деревообрабатывающие станки, применяемые на мебельных предприятиях, классифицируются по следующим основным признакам.

По назначению различают станки общего назначения и универсальные. К станкам общего назначения относятся станки, на которых можно выполнять определенные операции по обработке заготовок, например пиление — на круглопильных станках, сверление — на сверлильных станках. К, группе универсальных станков относятся станки, на которых можно выполнять различные по назначению операции: раскрой, фрезерование, запиливание шипов и проушин, сверление и т. п. Универсальные станки применяют на предприятиях с индивидуальным производством или в мастерских.

По характеру относительного перемещения обрабатываемой заготовки и режущего инструмента различают станки цикловые и проходные. В цикловых станках заготовка или инструмент перемещаются периодически. У проходных станков заготовки непрерывным потоком подаются на режущий инструмент, поэтому такие станки более производительны, чем цикловые.

По степени механизации и автоматизации различают полумеханизированные, механизированные, полуавтоматические и автоматические станки. У полумеханизированных станков механизирован процесс обработки, а заготовки подаются вручную. У механизированных станков механизирована обработка и подача заготовок, но отсутствует автоматическое управление процессом обработки. У полуавтоматов часть, а у автоматов все операции автоматизированы, т. е. выполняются механически в заданном режиме. В зависимости от количества рабочих шпинделей различают станки одно- и многошпиндельные.

По технологическому признаку выполняемых работ станки подразделяются на работающие с образованием стружки и без стружкообразования. К станкам, работающим с образованием стружки, относятся:

- пильные (круглопильные, ленточнопильные, лобзиковые),

- фрезерующие (фуговальные, рейсмусовые, фрезерные, шипорезные),

- сверлильные, долбежные, токарные, в том числе круглопалочные и копировальные, шлифовальные.

При обработке на станках происходит взаимодействие между обрабатываемой заготовкой и рабочим органом станка. Рабочие органы делятся на главные и вспомогательные.

Главные (обрабатывающие) органы выполняют подачу и обработку (резание) заготовок. К ним относятся механизмы резания, например шпиндели, несущие режущие инструменты и механизмы подачи (вальцы, конвейеры, цепи).

Вспомогательные рабочие органы выполняют операции базирования (плиты, направляющие линейки), настройку, загрузочно-разгрузочные операции (бункера, магазины), контроля.

Кроме рабочих органов станки имеют двигательные и передаточные механизмы и опорные элементы.

Двигательные (приводные) механизмы осуществляют движения резания и подачи. К ним относятся электрические, гидравлические и пневматические приводы.

Передаточные механизмы служат для передачи движения от приводного механизма. К ним относятся различные виды передач (зубчатая, ременная, цепная), редукторы и т. п.

В качестве опорных элементов предназначены станины, опоры валов, специальные столы.






Рисунок 3 - Станок однопильный ЦПА-40:

1 - маховичок установки суппорта по высоте;

2 - педаль включения подачи;

3 - стакан станины;

4 - колонка;

5 - винт подъема колонки;

6 - электродвигатель пилы;

7 - ограждение пилы;

8 - пила;

9 - гидрораспределитель гидропривода;

10 - суппорт;

11 - опорный ролик.



Суппорт опирается на подшипники качения и, в начале работы, может вручную подниматься и опускаться посредством маховичка и зубчатой передачи. После подъема или опускания суппорт фиксируется на определенной высоте.

В течении работы посредством гидропривода суппорт совершает возвратно-поступательные движения. В головной части суппорта крепится электродвигатель с режущим диском на валу.

Станок прост по устройству и надежный в эксплуатации при условии выполнения всех требований, изложенных в настоящем руководстве.

На станине – полой чугунной отливке, являющейся одновременно масляным резервуаром, смонтирован опорный корпус суппорта. Корпус совместно с суппортом, при надобности, может подниматься и поворачиваться на определенную величину. Суппорт опирается на подшипники качения и посредством гидропривода совершает возвратно-поступательные движения. В головной части суппорта крепится электродвигатель с режущим инструментом на валу.

Управляется станок дистанционно, посредством педали

В процессе работы станка гидропривод обеспечивает три позиции (положения) суппорта: «рабочий ход», «обратный ход», «стоп».

Для получения рабочего хода, ногой нажимают на педаль управления. При этом золотник сообщает с насосом обе полости цилиндра одновременно. Вследствие разности создаваемых усилий, поршень движется в сторону штоковой полости — суппорт совершает рабочий ход.

В конце рабочего хода специальный упор (ограничитель) перемещает золотник в положение, при котором последний сообщает бесштоковую полость цилиндра со сливом — суппорт совершает обратный ход.

Подходя к исходному положению, суппорт посредством ограничителя холостого хода ставит золотник в среднее — нейтральное положение - слив из бесштоковой полости прекращается, суппорт останавливается. Масло через сверление в золотнике свободно идет на слив.

Для повторения цикла необходимо снова нажать на педаль управления.








Рисунок 4 - Фуговальный станок СФ-6:

1 - станина;

2 - задний стол;

3 - ограждение;

4 - направляющая линейка;

5 - ножевой вал;

6 - фиксаторы крепления направляющей линейки;

7 - кронштейн;

8 - передний стол;

9 - шкала;

10 - рукоятка настройки стола по высоте.



При фуговании обрабатываемый материал кладут на переднюю плиту стола по возможности под прямым углом к ножевому валу и, плотно прижимая к плите левой рукой близ ножей, правой дальше от них, надвигают его на ножи, которые строгают нижнюю поверхность детали.

Когда передний конец детали пройдет за ножи, деталь прижимают левой рукой к поверхности задней плиты, а правой к поверхности передней плиты. Нажим должен быть по возможности одинаковым, а подача - плавной и равномерной.

Вначале острагивают широкую сторону детали (пласть), а затем узкую (кромку). При строгании второй смежной стороны деталь следует прижимать к столу и к направляющей линейке. Во избежание излишних задиров волокон строгать надо по слою. При строгании деталей из сосновой древесины рекомендуется рабочий стол протирать тряпкой, смоченной керосином, так как выделяемая из древесины смола пристает к столу и затрудняет продвижение деталей.

При очень тщательной установке ножей на ножевом валу все же не удается расположить их режущие кромки точно по одной окружности, и в радиусах резания получается разница 0,5— 0,1 мм. Из-за этого на обработанной поверхности появляются волны. Для уменьшения этой разницы применяют приспособление для фугования и правки ножей на месте установки. Приспособление выпускается вместе со станком откидным и отдельно приставным. После фугования и правки ножей разница между радиусами резания уменьшается до 0,03—0,02 мм и строганая поверхность получается более гладкой.

Точильную часть приспособления приводят в соприкосновение с лезвием одного ножа на ножевом валу и закрепляют ее в таком положении. Затем включают приспособление и перемещают его по направляющей по всей длине ножа, выравнивая лезвие и выправляя его. Закончив правку одного ножа, повертывают ножевой вал, подводят под точильную часть приспособления второй нож и повторяют фугование и правку. Таким способом обрабатывают лезвия всех закрепленных на ножевом валу ножей.





Рисунок 5 - Рейсмусовый станок СР-6:

1 - обрабатываемая заготовка;

2 - стол;

3 - поддерживающие ролики;

4 - передний подающий вал;

5 - задний подающий вал;

6 - пружины;

7 - ножевой вал;

8 - передний прижимной элемент;

9 - ось;

10 - задний прижимной элемент;

11 - щиток;

- когти.



Главной особенностью рейсмусового станка СР-6 является устойчивый чугунный корпус. Он дает возможность обрабатывать заготовки относительно больших размеров без уменьшения качества. Дополнительно в конструкции предусмотрены узлы и функции, увеличивающие производительность.

Конструктивно установка СР-6 состоит из чугунной станины, в которой располагается рабочий стол, механизмы подачи и ножевой вал. Для точной обработки в схеме оборудования предусмотрен узел смещения стола в вертикальном направлении. Это осуществляется с помощью специального устройства и электродвигателя.

Принцип работы рейсмусовой установки СР-6:

- выбор толщины обрабатываемой заготовки, установка параметров снятия стружки за один проход режущих валов.

- установка заготовки между двумя подающими валами, расположенными вверху и внизу.

- предварительно на секционный вал устанавливают кольца, которые имеют рифленую поверхность и резиновые уплотнители. Это дает возможность одновременно формировать различную толщину на деревянной поверхности детали.

- прижим при подаче к режущему валу обеспечивается с помощью специального колпака. Он имеет функцию регулирования степени механического воздействия.

- одновременно с функцией прижима острая кромка колпака удаляет стружку с поверхности, что положительным образом сказывается на качестве обработки.



1.4 Анализ производственного помещения



Деревообрабатывающий цех размещается в одноэтажном стоящем здании прямоугольной формы. Здание цеха расположено на ровной площадке без уклонов, со свободными подъездными путями. Эскиз помещения деревообрабатывающего цеха показан на Рисунке 6.



Рисунок 6 - Эскиз помещения деревообрабатывающего цеха



В соответствии с НПБ 105-03 по взрывопожарной и пожарной опасности участок относится к категории В4 – пожароопасная.  Площадь деревообрабатывающего цеха составляет 72 м2, высота – 4,5 м. Стены кирпичные, пол бетонный.

Согласно СНиП 21-01-97 степень огнестойскости деревообрабатывающего цеха – II. По функциональной пожарной опасности цех относится к классу Ф 5.1 – производственные здания и сооружения, мастерские.

	Система пожарной защиты в механообрабатывающем цехе включает в себя мероприятия и средства, направленные на: предотвращение распространения пожара и обеспечение эвакуации рабочих из цеха при возникновении пожара; использование средств пожарной сигнализации и автоматического пожаротушения; применение конструкций с регламентированным пределом огнестойкости.

	Загорания в начальной стадии их развития могут быть потушены с помощью первичных средств пожаротушения. К ним относятся огнетушители, которые должны быть расположены в цехах. Огнетушители в количестве 1 штуки типа ОВП(Н)-10(г)-2А, 55В-01 У2. Согласно СНиП 31-03-2001, вывешены на видном месте, около главного входа в цех и входа в подсобные помещения на высоте 1,5 м от пола до нижнего его торца, огнетушители применяются для тушения почти всех горючих веществ. На территории предприятия размещены пожарные гидранты согласно ГОСТ 12.4.009-83, также на самом производственном здании располагаются указательные знаки с указанием направления нахождения ПГ.

	Для извещения рабочих о необходимости эвакуации установлены звуковая и световая противопожарная сигнализации. Планы эвакуации размещены согласно ГОСТ Р 12.2.143-2009 возле главного и запасного выходов на видном месте. Основными путями эвакуации при пожаре являются главный и запасной выходы.

	Требования к путям эвакуации

	Противопожарный инструктаж проводится в соответствии с типовой программой обучения, инженером по ОТ и ПБ предприятия.

Для эвакуации рабочих при пожаре, в соответствии со СНиП 21-01-97 в цехе предусмотрен эвакуационный выход. Согласно СП 44.13330.2011 «Административные и бытовые здания» в цехе предусмотрены санитарно-бытовые помещения. В их состав входят гардеробные, умывальные, уборные, устройства питьевого водоснабжения, помещения для отдыха, помещения для хранения и выдачи спецодежды. вывод



2 АНАЛИЗ ОПАСНЫХ И ВРЕДНЫХ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ФАКТОРОВ



Деревообрабатывающий цех является одним из производственных помещений, в котором существуют опасные и вредные производственные факторы, отрицательно влияющие на организм человека.

Опасные и вредные производственные факторы по природе действия на организм человека подразделяются на следующие группы: физические, химические, биологические, психофизиологические.

В деревообрабатывающем цехе можно выделить следующие физические опасные и вредные производственные факторы, которые подразделяются на следующие подгруппы:

- незащищенные подвижные элементы производственного оборудования;

- передвигающиеся изделия, заготовки, материалы;

- движущиеся машины и механизмы;

- повышенная или пониженная температура поверхностей оборудования, материалов;

- повышенная запыленность и загазованность воздуха рабочей зоны;

- повышенный уровень вибрации;

- недостаточная освещенность рабочей зоны.

- повышенная или пониженная температура воздуха рабочей зоны;

- повышенная или пониженная влажность воздуха;

- повышенный уровень шума на рабочем месте;

Деревообрабатывающий цех является источником психофизиологических опасных и вредных производственных факторов, вызываемых перегрузками, которые по характеру воздействия подразделяются на физические и нервно-психические.

Физические перегрузки подразделяются на статические, динамические и гиподинамические.

Причинами нервно-психических перегрузок в деревообрабатывающем цехе могут быть умственное перенапряжение, перенапряжение анализаторов, монотонность труда, эмоциональные перегрузки.

Атмосферный воздух, попадая в производственные помещения, загрязняется примесями вредных веществ, образующихся в процессе производства. Попадая в организм человека при дыхании, а также через кожу или пищевод, такие вещества могут оказать вредное воздействие. Ухудшение здоровья человека, причиной которого является низкое качество воздуха помещений, может проявиться появлением большого набора острых и хронических симптомов и в форме множества специфических заболеваний.

Основным загрязняющим веществом, на деревообрабатывающих предприятиях, является пыль. Пыли, взвешенные в воздухе, образуют аэрозоли, скопление осевшей пыли – аэрогели.

Вредное воздействие пыли на организм человека зависит от количества вдыхаемой пыли, степени ее дисперсности, от формы частиц пыли, от ее химического состава и растворимости.

С уменьшением размеров пылевых частиц увеличивается их проникающая способность в органы дыхания. При этом снижается их механическое раздражающее действие и главной становится химическая активность. Мелкие пылевые частицы способны химически воздействовать с биологической средой организма благодаря их большой удельной поверхности.

На деревообрабатывающих предприятиях образуются раздражающие пыли, которые не обладают способностью хорошо растворяться в жидких средах организма, но могут воздействовать на организм, раздражая кожу, глаза, уши, десны, вызывая аллергические реакции.

Воздействие древесной пыли на рабочего может привести к различного рода заболеваниям органов дыхания, кожных покровов и глаз. Длительная работа в воздушной среде, содержащей древесную пыль, может привести к развитию у работающего пневмокониоза и пылевого бронхита, которые объясняются как результат механического и химического воздействия пыли на органы дыхания.

Пневмокониозы являются общим хроническим заболеванием организма с преимущественным поражением легких. Изменения в органах дыхания начинаются с верхних дыхательных путей. Пыль, проникая в легкие, вызывает их защитную реакцию: происходит сжатие легких, уменьшается рабочий объем, дыхание становиться частым и поверхностным. В результате уменьшается обогащение артериальной крови кислородом, развивается кислородная недостаточность. Ранними признаками пневмокониоза являются повышенная утомляемость и общая слабость, которые по мере развития болезни прогрессируют и приводят к потере трудоспособности.

Сильный шум вредно отражается на здоровье и работоспособности людей. Человек, работая при шуме, привыкает к нему, но продолжительное действие сильного шума вызывает общее утомление, может привести к ухудшению слуха, а иногда и к глухоте, нарушается процесс пищеварения, происходят изменения объема внутренних органов.

Механизм действия шума на организм сложен и недостаточно изучен. Когда речь идет о влиянии шума, то обычно основное внимание уделяют состоянию органа слуха, так как слуховой анализатор в первую очередь воспринимает звуковые колебания и поражение его является адекватным действию шума на организм. Изменения, возникающие в органе слуха, некоторые исследователи объясняют травмирующим действием шума на периферический отдел слухового анализатора - внутреннее ухо. Этим же обычно объясняют первичную локализацию поражения в клетках внутренней спиральной борозды и спирального органа. Имеется мнение, что в механизме действия шума на орган слуха существенную роль играет перенапряжение тормозного процесса, которое при отсутствии достаточного отдыха приводит к истощению звуковоспринимающего аппарата и перерождению клеток, входящих в его состав. В патогенезе профессионального поражения органа слуха нельзя исключить роль ЦНС. Патологические изменения, развивающиеся в нервном аппарате улитки при длительном воздействии интенсивного шума, в значительной мере обусловлены переутомлением корковых слуховых центров.

Профессиональное снижение слуха бывает обычно двусторонним. Начальные проявления профессиональной тугоухости чаще всего встречаются у лиц со стажем работы в условиях шума около 5 лет.

Под воздействием шума, превышающего 85-90 дБА, в первую очередь снижается слуховая чувствительность на высоких частотах.

Воздействуя на кору головного мозга, шум оказывает раздражающее действие, ускоряет процесс утомления, ослабляет внимание и замедляет психические реакции. По этим причинам сильный шум в условиях производства может способствовать возникновению травматизма, так как на фоне этого шума не слышно сигналов транспорта, автопогрузчиков и других машин.

Недостаточное освещение рабочего места может привести к травматизму и некачественному изготовлению продукции. На организм человека недостаточная освещенность влияет на органы зрения. Недостаточное освещение влияет на функционирование зрительного аппарата, то есть определяет зрительную работоспособность, на психику человека, его эмоциональное состояние, вызывает усталость центральной нервной системы, возникающей в результате прилагаемых усилий для опознания четких или сомнительных сигналов.

Установлено, что свет, помимо обеспечения зрительного восприятия, воздействует на нервную оптико-вегетативную систему, систему формирования иммунной защиты, рост и развитие организма и влияет на многие основные процессы жизнедеятельности, регулируя обмен веществ и устойчивость к воздействию неблагоприятных факторов окружающей среды. Сравнительная оценка естественного и искусственного освещения по его влиянию на работоспособность показывает преимущество естественного света.

Важно отметить, что не только уровень освещенности, а все аспекты качества освещения играют роль в предотвращении несчастных случаев.

Неравномерное освещение может создавать проблемы адаптации, снижая видимость. Работая при освещении плохого качества или низких уровней, люди могут ощущать усталость глаз и переутомление, что приводит к снижению работоспособности. В ряде случаев это может привести к головным болям. Причинами во многих случаях являются слишком низкие уровни освещенности, слепящее действие источников света и соотношение яркостей. Головные боли также могут быть вызваны пульсацией освещения. Таким образом, становится очевидно, что неправильное освещение представляет значительную угрозу для здоровья работников.

Для оптимизации условий труда имеет большое значение освещение рабочих мест. Задачи организации освещённости рабочих мест следующие: обеспечение различаемости рассматриваемых предметов, уменьшение напряжения и утомляемости органов зрения. Производственное освещение должно быть равномерным и устойчивым, иметь правильное направление светового потока, исключать слепящее действие света и образование резких теней.

Оптимальные и допустимые параметры микроклимата рабочей зоны определяются в соответствии с СанПиH 2.2.4.548 96 "Гигиенические требования к микроклимату производственных помещений".

Измерения параметров микроклимата на деревообрабатывающем участке производились в соответствии с ГОСТ 12. 1. 005 "Общие санитарно гигиенические требования к воздуху рабочей зоны". СанПиН 2.2.4.548 - 96 "Гигиенические требования к микроклимату производственных помещений".

В теплый период года температура воздуха в цехе достигает 16-270С, при влажности воздуха 15-60%, скорость движения воздуха - 0,1 м/с, что относится ко второму классу опасности. В холодный период года температура воздуха - 15-220С, влажность 15-75%, скорость движения воздуха - 0,1м/с, что тоже относится ко второму классу опасности.



2.1 Анализ состояния воздуха рабочей зоны



Содержание вредных веществ в воздухе рабочей зоны не должно превышать предельно допустимых концентраций (ПДК), используемых при проектировании производственных зданий, технологических процессов, оборудования, вентиляции для контроля за качеством производственной среды и профилактики неблагоприятного воздействия на здоровье работающих.

Основными нормативными документами, содержащие гигиенические нормативы для химических веществ являются ГОСТ 12.1.007 ССБТ «Вредные вещества. Классификация и общие требования», ГН 2.2.5.1313-03 «Предельно допустимые концентрации (ПДК) вредных веществ в воздухе рабочей зоны» и ГОСТ 12.1.005 – 88 ССБТ «Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны».

Процесс деревообработки сопровождается выделением древесной пыли и стружки. При длительной работе в воздушной среде, содержащей древесную пыль, у рабочего появляются такие заболевания как пневмокониоз и пылевой бронхит, которые объясняются как результат механического и химического воздействия пыли на органы дыхания.



Таблица 2.1 – Результат измерений и оценки условий труда по показателям запыленности рабочей зоны



Наименование вещества (рабочей зоны)

Фактическое значение концентрации, мг/м3

Допустимое значение концентрации, мг/м3

Класс условий труда

Древесная пыль

12

6

3.1



По результатам оценки следует, что содержание древесной пыли превышает ПДК.



2.2 Анализ уровня шума в деревообрабатывающем цехе



Шум – это беспорядочное сочетание звуков различной частоты и интенсивности (силы), возникающих при механических колебаниях в твердых, жидких и газообразных средах. 

Повышенный шум на рабочем месте оказывает вредное влияние на организм работника в целом, вызывая неблагоприятные изменения в его органах и системах. Длительное воздействие такого шума способно привести к развитию у работника потери слуха, увеличению риска артериальной гипертензии, болезней сердечно-сосудистой, нервной системы, также может явиться причиной несчастного случая. При этом специфическим клиническим проявлением вредного действия шума является стойкое нарушение слуха (тугоухость), рассматриваемое как профессиональное заболевание.

Источниками производственного шума на деревообработке являются технологическое оборудование, вентиляция и инструмент. Произво.......................