Совершенствование технологического процесса элек-троконтактной приварки ленты при восстановлении валов сельскохозяйственных машин

МИНИСТЕРСТВО СЕЛЬСКОГО ХОЗЯЙСТВА РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ БЮДЖЕТНОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ  ВЫСШЕГО  ОБРАЗОВАНИЯ
«ВОРОНЕЖСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ АГРАРНЫЙ УНИВЕРСИТЕТ
ИМЕНИ  ИМПЕРАТОРА  ПЕТРА I»
(ФГБОУ ВО Воронежский ГАУ)
АГРОИНЖЕНЕРНЫЙ   ФАКУЛЬТЕТ

Кафедра эксплуатации транспортных и технологических машин

ДОПУСТИТЬ К ЗАЩИТЕ
                    Зав. кафедрой

___________________ Е.В. Пухов
«_____» _________________2018 г.



ВЫПУСКНАЯ КВАЛИФИКАЦИОННАЯ РАБОТА 
(МАГИСТЕРСКАЯ ДИССЕРТАЦИЯ)

Тема: «Совершенствование технологического процесса электроконтактной приварки ленты при восстановлении валов сельскохозяйственных машин»





Автор выпускной 
квалификационной работы
__________________________
(подпись)

Рацкевич Н.В.



Руководитель выпускной 
квалификационной работы
__________________________
(подпись)

Чечин А.И.






Воронеж 2018

ФГБОУ ВО Воронежский ГАУ

Кафедра_ эксплуатации транспортных и технологических машин______

Факультет агроинжененый___________

Специальность/ направление (профиль, магистерская программа):  направление - 35.04.06 – Агроинженерия; магистерская программа –Технический сервис в АПК  
«Утверждаю»
«___»__________________20___ г.

Зав. кафедрой _______________________Е.В. Пухов

ЗАДАНИЕ
на ____                  магистерскую диссертацию___________________________________
               (дипломный проект (работу), бакалаврскую работу, магистерскую диссертацию)

Студента:      Рацкевича Никиты Вадимовича________________________________
(фамилия, имя, отчество)
1. Тема магистерской диссертации    «Совершенствование технологического процесса электроконтактной при-варки ленты при восстановлении валов сельскохозяйственных машин»
_______________________                                                                                                     __
утверждена приказом по университету от «_04__» _апреля_2018_ г. №__3-375__________

2. Срок сдачи студентом законченной работы ___   14 июня 2016 г.________________
3. Исходные данные к работе: Свершенствование метода электроконтактной приварки стальной ленты. Обзор и анализ методов восстановления изношенных деталей. Изучение приборов и оборудования для проведения лабораторных исследований. Нормативно-справочные материалы

4. Содержание расчетно-пояснительной записки (перечень подлежащих разработке вопросов): Введение. 1. Состояние вопроса и цель задачи исследования. 2. Теоретические предпосылки восстановления изношенных деталей электроконтактной приваркой металлической ленты через промежуточный слой. 3. Методика экспериментальных исследований. 4. Результаты исследований электроконтактной приварки металлической ленты через промежуточный слой из порошкового материала. Заключение. Список использованных источников.  

5. Дата выдачи задания __15 апреля 2016 г._______________________________________

                                                           Руководитель____________________________
(подпись)

Задание принял к исполнению __________________
(подпись)






КАЛЕНДАРНЫЙ ПЛАН

№ п/п
Наименование этапов
работы
Срок выполнения этапов работы
Примечание
1
Раздел 1
25.04.2016

2
Раздел 2
30.04.2016

3
Раздел 3
05.05.2016

4
Раздел 1
15.05.2016

5
Окончательное оформление диссертации
20.06.2016

6
Написание автореферата
25.05.16

7
Подготовка презентации
05.06.16

8
.Ознакомление с отзывом и рецензией
16.06.2016






Студент   _________________________________________________________

Руководитель работы ___________________________________________________






























АНОТАЦИЯ
     В данной работе приведена технология восстановления изношенных деталей методом электроконтактной приварки стальной ленты.
     Представлен обзор методов восстановления изношенных деталей.
     Проведен анализ методов восстановления изношенных деталей и предложен метод восстановления электроконтактной приваркой стальной ленты.
     Проведена математическая модель проведения эксперимента, и были выбраны оптимальные параметры приварки. 
     Изложена методика проведения эксперимента выборы оптимальных режимов приварки стальной ленты и проведен результаты исследования и праведен анализ.
     В пояснительной записке выпускной работы имеются общие выводы и список используемых источников.



























Содержание
ВВЕДЕНИЕ.0
1.СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА, ЦЕЛИ И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ0
1.1 Конструктивно-технологические особенности валов автотракторной и сельскохозяйственной техники, предъявляемые к ним требования.02
1.2Технологии получения покрытий при восстановлении деталей сельскохозяйственной техники.02
Выводы0
2.ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ПРЕДПОСЫЛКИ ПОВЫШЕНИЯ КАЧЕСТВА ВОССТАНОВЛЕНИЯ ИЗНОШЕННЫХ ДЕТАЛЕЙ ЭЛЕКТРОКОНТАКТНОЙ ПРИВАРКИ МЕТАЛЛИЧЕСКОЙ ЛЕНТЫ ЧЕРЕЗ ПРОМЕЖУТОЧНЫЙ СЛОЙ0
2.1 Расчетно-экспериментальная оценка выбора оптимального режима электроконтактной приварки металлической ленты через промежуточный слой0
Выводы0
3.МЕТОДИКА ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ0
3.1 Оборудование для получения покрытий электроконтактной приваркой0
3.2 Материалы для проведения исследований0
3.3 Подготовка присадочного материала0
3.4 Определение прочности соединения 0
3.5 Измерение микротвердости 0
3.6 Определение усталостной прочности 0
3.7 Определение ударной вязкости0
Выводы0
4.РЕЗУЛЬТАТЫ ИССЛЕДОВАНИЙ ЭЛЕКТРОКОНТАКТНОЙ ПРИВАРКИ МЕТАЛЛИЧЕСКОЙ ЛЕНТЫ ЧЕРЕЗ ПРОМЕЖУТОЧНЫЙ СЛОЙ ИЗ ПОРОШКОВОГО МАТЕРИАЛА0
4.1 Влияние параметров электроконтактной приварки на качество получаемого покрытия из металлической ленты через промежуточный слой0
4.1.1 Влияние усилия сжатия электродов, силы тока и длительности его протекания на прочности 0
4.1.2 Результаты испытаний на ударный изгиб и усталостную прочность0
4.1.3 Результаты влияния способа подготовки поверхности поверхности деталей и фракционного состава порошка на прочность соединения 0
4.2 Разработка технологии восстановления деталей машин электроконтактной приваркой металлической ленты через промежуточный слой из порошкового материала 0
ВЫВОДЫ0
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ























ВВЕДЕНИЕ
     Важным направлением при обеспечении запасных частях агрегатов и устройств предприятий АПК является процесс восстановления изношенных деталей. 
     Обосновано, что 85% деталей агрегатов утрачивают первоначальную рабочую способность во время эксплуатации, которые не превышают от 0,2 до 0,3 мм. В агрегатах, которые поступают на восстановление, годных деталей для использования до 45%, которые подлежат восстановлению – до 50% и лишь от 5 до 9 % – не подлежат восстановлению. Данные показатели говорят о больших размерах фонда по ремонту и целесообразности его восстановления.
     На сегодняшний день присутствуют разные технологии восстановления деталей сельскохозяйственных агрегатов, между которыми лидирующее положение занимает метод наплавки, который подразумевает расплав как основного, так и присадочного материалов.
   К данным способам наплавки относят:
 ручную дуговую наплавку (не расплавляющимися и покрытыми расплавляющимися электродами;
 наплавку при помощи слоя флюса;
 дуговую наплавку с защитными газами;
 плазменную;
 вибродуговую;
 газовую и другие виды. 
   Данные методы позволят в значительной степени повышать производительность труда, заполучить плавленые слои с особыми характеристиками. Наряду с этим, употребление этих методов иногда не легко, потому что большое температурное воздействие на металл детали, окисление и выгорание легирующих частей как в основном, так и в присадочном металлах, важности значимых подготовительных процедур, наличие выделения газов и интенсивного светового излучения. 
   Перспективным методом продлить ресурс детали агрегатов и устройств, а также и агрегатов для сельского хозяйства, если сравнить небольшое термомеханическое действие будет приварка электроконтактным способом (ЭКП) покрытий металлом к детали через промежуточный слой из порошкового материала, без его расплавления. 
   Стоит отметить, что по сегодняшний день до конца не понятна осуществимость как пользоваться материалом из порошка, который имеет разницу температур при плавлении значительно меньше температуры при плавке металлов, которые соединяют. При этом при выборе промежуточного слоя во время ЭКП не плавя его. К примеру, в научной и технической литературе не достаёт данных об опытных изучениях методологических характеристик покрытий из металла, которое приварено сквозь промежуточный слой материала из порошка, определяющих процедуры создания покрытия и отвечающих за него физических и механических характеристик, регламент настроек процедуры ЭКП на создание покрытия из этих материалов и качество его соединения с основным металлом, и сведения о физических и механических характеристиках этого покрытия. 
   Поэтому, для успешного применения покрытий из металла, которые получают ЭКП сквозь промежуточный слой из порошкового материала, не плавя его в методиках восстановления деталей агрегатов и устройств, нужно проводить совокупность изучений на выбор материала из порошка и его воздействию на качество совмещения покрытия и компонента и характеристики этого покрытия. 
Цель и задачи исследования – Определение основных особенностей и закономерностей ЭКП металлической ленты через промежуточный слой из порошкового материала без его плавления, оптимизации режимов и разработка технологии восстановления деталей ЭКП через промежуточный слой. 
Предмет исследования – Совершенствование технологического процесса электроконтактной приварки ленты при восстановлении валов сельскохозяйственных машин. 
Методы исследования – 
Научная новизна – 
Практическая ценность – 
Результаты – 
Апробация – 
Публикации – 
Объем и структура диссертации – 























1. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА, ЦЕЛЬ И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ
1.1 Конструктивно-технологические особенности валов автотракторной и сельскохозяйственной техники, предъявляемые к ним требования.

     В выборе метода восстановления изношенных деталей важно учитывать: конструктивно технологические особенности, характеристики эксплуатации, а также руководствоваться технически экономическими показателями.
     В научных работах были учтены технологические и конструктивно эксплуатационные характеристики деталей, используемых в АПК техники. Имеющиеся литературные данные по характеристикам деталей отечественной техники имеют полную информацию, а данные по характеристикам деталей иностранной техники весьма малы.
     В своих работах Е.Л. Воловика привел геометрические размеры деталей валов машин отечественного производства. Диаметр данных валов находятся в пределах 20-70 мм., а длинна деталей не превышает 600мм.
     По материалам источников, в которых приведена информация по материалам деталей иностранной и отечественной сельскохозяйственной техники, около 80% деталей стальные, до 18% сделаны из чугуна. (таблица 1.1)
Таблица 1.1 - Распределение деталей автотракторной техники по материалам
Материал детали
Виды применяемых металлов в сельскохозяйственной техники %

Отечественная техника
Зарубежная техника
Малоуглеродистые стали
4,1
2,6
Среднеуглеродистые стали
40,9
35
Легированные стали
34,9
42,7
Чугуны
18,5
16,5
Цветные металлы
1,6
3,2

     Из анализа следует, что при изготовлении деталей иностранной и отечественной техники материалы почти идентичны. В основном для изготовления деталей чаще всего применяют среднеуглеродистые и малоуглеродистые стали.
     Чаще всего валы иностранной техники изготавливают из легированных сталей (до 41-47,8%). Детали, которые возможно восстановить в большинстве случаев имеют наружные цилиндрические поверхности. На рисунке 1.1. представлены распределения марок материалов для изготовления валов. 









Рисунок 1.1 Применяемые марки сталей при изготовлении деталей типа «вал»:  
1 – низколегированные; 2 – легированные; 3 – высоколегированные; 4 – малоуглеродистые; 5 – литейные; 6 – конструкционные
     При изготовлении деталей типа вал для сельскохозяйственной техники в АПК, в связи условий эксплуатации и уровня их ответственности, применяют различные марки сталей.
Обзор литературы позволяет заключить, что детали типа вал, как отечественной, так и иностранной сельскохозяйственной техники изготавливают из конструктивных сталей.	
     Наиболее существенным фактором выхода из строя деталей валов является износ рабочих поверхностей деталей, поломка при ударных нагрузках, усталостное разрушение, контактное выкашивание нанесенного металлопокрытия. 
     К приведенным перечисленным выше основаниям выхода из строя восстановленных валов возможно еще отнести слабое сцепление металлопокрытия с основным металлом вала.  При ЭКПСЛ, где сварка в твердой фазе, низкое качество приварки и не сплавление покрытия с основным металлом  вала, при  визуальным  осмотре  определить  не  возможно. Обнаружение такого брака возможно при последующей механической обработке наплавленной детали и при ее эксплуатации.
     Разработка новых и совершенствования известных технологических процессов восстановления позволит повысить надежность, долговечность валов оборудования АПК и их эксплуатационные характеристики.
     
1.2 Технологии получения покрытий при восстановлении деталей сельскохозяйственной техники

     На сегодняшний день имеются всевозможные методики и способы создания покрытий, при помощи которых те или иные агрегаты и машины имеют возможность составлять конкуренцию, и иных продуктов, применяемых при разных условиях использования. 
        Применяя всевозможные новшества и передовые методики необходимо знать переделанное или новое устройство, новые высокоточные материалы или методологические способы и уметь применять сочетание различных физических способов, при помощи которых сверху продукта можно получить покрытие качественно иного высокого уровня, достигнув тем самым нужных применяемых качеств. 
        Параллельно с методологией изготовления прочных, стойких к износу, твёрдосмазочных, стойких к коррозии и остальных покрытий на всевозможных свежих устройствах все больше пользуются спросом методики агрегатов и узлов машин. 
     Научные сотрудники[1-4], которые занимаются изучением новых исследований, не противоречащих таким свойствам как сбережение ресурсов и высокотехнологическим качествам исправления начальных параметров размера в деталях, замечают тот факт, что сделать прочнее и привести деталь к прежнему виду достаточно серьёзная задача, которая не под силу даже научному сотруднику.
        Одними из правильных подходов методики извлечения покрытия при возврате детали прежних форм и размеров считаются:
 наплавка;
 напекание;
 осаждение;
 напыление.
     Смотреть рисунок 1.2
     
     Рис. 1.2 Методы восстановления изношенных деталей. 
        В процессе работ по восстановлению изделий большим спросом пользуется метод наплавки под слоем специального флюса, при использовании специальной среды защитных газов и вибродуговая.
        Наплавка по дуге зачастую используется для компонент с шагом по износу не более 1,5 миллиметров. Нужно помнить, что, например, для работы по восстановлению изделий, имеющих форму цилиндра и при диаметре меньше чем сорок миллиметров, приведет к изгибу, сильному подогреву или, например, жидкий металл стечет с поверхности, которую хотят привести к прежней форме [1]. Ко всему прочему вероятнее всего выгорят легирующие компоненты, структура станет неравномерной и ее состав по химическим признакам того материала, которых наплавляют. Данный процесс очень важен с точки зрения коррозии, возникшей механическим путем в процессе эксплуатации поверхности.
        Если говорить о наплавке в защитной среде газов, то этот процесс несколько отличен от наплавки под слоем флюсом именно тем, что в среде используется газ. Наплавку данным способом (в среде защитных газов) применяют не во всех случаях, а только в тех, когда нельзя наплавить под флюсом, например, трудно его подать или удалить корку шлака при работе с мелкими изделиями или, когда хотят наплавить во внутреннюю поверхность глубокое отверстие. Еще один частный случай, когда используется данный способ – возврат прежних форм и размеров изделий сложной конструкции (или форм).
        Наплавка проводится укороченной дугой, ток при этом должен быть постоянен с присутствием обратной полярности, источник при этом должен быть использован с параметрами жесткими по своим характеристикам.
        Из минусов данного способа нужно отметить:
 открытое световое излучение;
 сверх разбрызгивания металла (от 5 до 10 процентов) [5,6].
        Вибродуговая наплавка несет в себе следующее. При ее помощи можно восстановить изделия при диапазоне диаметров от десяти до семидесяти миллиметров и больше, у которых износ может быть от 0,1 до 2,5 миллиметров соответственно. Колебания наплавки слоя от тридцати до шестидесяти HRC зависит напрямую от множества и схемы, при которой происходит подвод охлаждающей жидкости. При этой методики процесс восстановления компонент происходит от шести до двенадцати раз меньше, чем если бы происходила наплавка под флюсом.
        Рассматривая факторы, при которых вибродуговая наплавка не нашла широкой области для своего применения можно отметить:
 имеет поры;
 присутствие неметаллического включения в слое;
 при данном виде возникают различного рода искажения;
 снижается прочность при восстановлении компонент;
 имеются растягивающие остаточные напряжения на слое;
 прочие причины.
        Если требуется получить покрытие при толщине больше чем десять миллиметров в ход идет электропорошковый вид наплавки [7]. При применении данного способа в качестве теплоты используют теплоту, которая возникает в процессе прохождения тока через шлак в определенном состоянии (расплавленный). В данном процессе шлак греется на температуры, превышающие две тысячи градусов и плавит материалы. Если сравнивать с остальными методиками в данном способе можно достичь высочайшего качества покрытий и большую производительность.
        Рассматривая плазменную наплавку как источник тепла используется струя плазмы. Плазменная струя представляет собой высокого рода интенсивный источник тепла, пик температуры может достигнуть и превысить двадцать тысяч К. Это позволит расплавить всевозможные тугие металлы.
        Огромным спросом среди методик для устранения недостатков компонент получила плазменная плавка при вдувании порошка в дугу. Этот способ отличным образом применяется при работе с деталями у которых толщина слоя наплавки составляет от 0,1 до 1 миллиметра.
        Нужно понимать, что наплавка плазмы с использованием порошка в дуге плазматрона, газ, используемый при этом процессе имеет ряд недостатков. Рассматривая частицы, у которых скорости и траектории полета различны понизят качество его расплавки. Определённая часть порошка реализуется на поверхность компонента в первоначальном виде, до процесса расплавки, а это, как правило, ухудшит само качество покрытия компонента.
        Наплавкой при помощи плазмы восстанавливаются компоненты, имеющие тип «вал». Зачастую широкое применение получают компоненты с малым износом, например, как:
 фланец;
 шейка;
 посадочное место;
 трубная деталь;
 компоненты, у которых диаметр меньше 25 миллиметров.
        Наплавку при помощи газа проводят пламенем, в состав которого входят ацетиленокислородные нейстралы, как с правым, так и с левым перемещением горелок. При таком подходе кислород расходуется от десяти до двадцати процентов больше, чем ацетилен. Используя данный метод можно получить как однослойное, так и многослойное покрытие компонента. Если толщина металла составляет от шести до восьми миллиметров – применяется однослойное покрытие, если до десяти миллиметров – 2-х слойное, больше десяти – от 3-х и более слоев. Перед тем, как наплавить следующий слой – предыдущий хорошо зачищается. Наплавка происходит по заранее отмеченным отрезкам поверхности. Следите за тем, чтобы валиковые стыки не совпадали друг с другом.
        Способ лазерной обработки компонент, из списка материалов:
 фольгой;
 проволокой;
 порошком;
 другие материалы.
        Наносят на поверхности компонент и плавятся при помощи лазерного луча. Зачастую при ремонте на производстве применяется порошковое сырьё. Лазерная наплавка восстанавливает распредвалы, а также золотники гидравлического распределителя, кулачковые валы топливных насосов и другие, похожего характера детали [6].
        Напыление при помощи газов плазмы обосновано тем, что наносится на покрытие деталей при помощи специальной газовой струи порошка, которое нагревается при помощи пламени газа до определенного состояния. Сам порошок при этом подают в часть плавления под воздействием сил тяжести или же при помощи специально-транспортируемого газа.
        Для того, чтобы восстановить и упрочнить детали применяют несколько способов напыления при помощи плазменного газа:
 без процесса оплавления (холод);
 с применением последующего оплавления;
 одновременно плавящий.
        Напыление при помощи электрической дуги (металлизация) основывается на плавлении материалов электродугой и, в последствии, распыляется на небольшие частицы, а после наносится на саму поверхность компоненты при помощи сжатого воздуха или же иного газа. Процесс нанесения металла на покрытие имеет:
 неустойчивую прочность;
 высокую твердость;
 отличную пористость;
 является хрупким.
        Для того, чтобы нанести металл на значительно израсходовать материал [9].
        Сам процесс напыления при помощи плазмы заключен в оформлении на поверхности компоненты слоя из частиц металла, который в свою очередь обладает запасом определенных видов энергии, а именно кинетической и тепловой, которая получается в процессе взаимодействия со струей газа плазмы. При температуре струи от десяти тысяч до трехсот тысяч по Цельсию и имеет скорость от тысячи до полутора тысяч метров в секунду (образуется в самом плазматроне), где между анодом и катодом в самой атмосфере газа горит сама дуга. Этот способ применяется преимущественно как:
 небольшое тепловое действие на компоненту;
 покрытие при помощи множества слоев;
 эффективная производительность;
 при толщине покрытия от 0,1 до 6 миллиметров.
           Минусы данного способа заключаются:
 низкий КПД использования энергии струи плазмы;
 если наносить на небольшой компонент, то происходит значительный расход материала;
 высокий шум;
 излучение света.
        В процессе детонации при напылении в камеру работы самой установки подают специальный горючий состав и сам порошок. Далее, электрическую искру посылают на смесь, и она загорается, в это время из рабочей камеры по стволу огонь достигается с нарастающей скоростью до появления волны детонации. В зависимости от химического состава самой смеси, скорости распространения данной детонации могут быть в пределах от одной тысячи до трех тысяч пятистах метров в секунду. На скорости вынос самого порошка равняется от шестисот до тысячи метров в секунду. Ставят на пути газа и самого порошка покрытие, напыляется при помощи частиц распыляемого материала. При использовании детонационной методики компонент возможно получение покрытия абсолютно из любых материалов, соединений, оксидов и так далее. Если использовать данную методику, то срок, при котором послужат компоненты и другие узлы сельскохозяйственных агрегатов повысится от нескольких до десятков раз.
        Использование динамического при помощи газа так называемого «холодного» нанесения позволит нанести при помощи покрытия из различных пластичных материалов при добавлении иных материалов.
        В основе использования напыления при помощи газодинамики лежит построение покрытия для антикоррозийного покрытия специального типа в виде протектора, основанное на алюминии и цинке, и износостойкие слои, основанные на таких материалах, как:
 баббита;
 медь;
 никель;
 другие.
        При производственном ремонте в наши дни имеют место способы, в основе которых лежит осаждение металла:
 финишное плазменное упрочнение;
 электроискровое наращивание;
 гальваническое наращивание.
        Наваривают при расплаве присадок и основных металлических изделий производится для того, что тепловое воздействие определенного тока, называемого индуктивной и (или) наварками токами высокий частот. В данном случае, при использовании этого способа восстанавливаются компоненты на зачищенной поверхности компонента и помещается внутрь нужное количество порошка специального сплава и флюса. В процессе чего индукционно нагретый порошок, флюс и сам компонент расплавляются и образуют нужную сварочную ванну, на ее поверхность и происходит поднятие флюса, которое обеспечивает специальную защиту. По степени твердения самой ванны образуется наваренный металл.
        Наварка диффузией в вакууме обоснована на определенной важной физической частоты поверхности – способностью к сцепке с подобными поверхностями посредством определенных атомных связей.
        Наварка при помощи трения применяется при восстановлении и удержании прочности цилиндров и плоскостей на поверхностях. Данный способ делается несколькими основными:
 при помощи вибрации присадочного металла;
 при помощи вращения присадочного металла.
        Электроконтактный способ наварки применяется при восстановлении компонент, и, если сравнивать выше рассмотренными способами наварок имеет ряд преимуществ над ними:
 сохранение изначальных свойств материала компонента при высокой прочности покрытия с основой металлов;
 эффективную производительность;
 заниженную энергозатратность самого процесса;
 снижаются потери присадок (материалов);
 малая зона термовлияния;
 отсутствует сильное светоизлучение;
 нет мощного газовыделения.
        Для того, чтобы получить покрытие при помощи электроконтактного способа возможно использование специального, состоящего из одного компонента порошка, а также порошкообразные смеси, различные стальные ленты и состоящие из разных компонент материалов [10].
     Электроконтактная приварка стальной ленты для восстановления агрегатов машин.
        В перечисление компонент всевозможных машин, в том числе сельскохозяйственных, которые нужно восстановить и сделать прочными при помощи ЭКП, входит очень большой список. Разделение часто проводится, учитывая конструкцию и технологию строения:
 габариты;
 масса;
 форма самих деталей;
 формы, а также размеры рабочей поверхности;
 толщина стенок;
 материалы;
 сам слой, который наносят;
 условия и виды износа.
        Что касаемо организационных и экономических факторов:
 массовое потребление деталей;
 экономический показатель;
 другие аспекты.
     Детали, которые быстро изнашиваются и восстанавливаемые при помощи ЭКП, учитывая всякого рода факторы можно разбить на несколько групп.
     1. Детали, которые работают в достаточно сложных условиях под воздействием трений, скольжений и ударов, и вероятности попадания на них всяких частиц материалов и пластическом искажении поверхности самого соединения, коррозии и высоких температур при износе (головы цилиндров, всевозможные клапана, поршни и их кольца и прочие).
     2. Компоненты, износ которых как следствие произошедшее в результате взаимного воздействия искажений, возникновение иных видов износов (блок, корпус коробки передач и моста, шестерен, шлицевых валов и прочие).
     3. Компоненты, на которых абразивная коррозия является основополагающей проблемой (компоненты ходовой части у сельскохозяйственных тракторов, рабочих узлов земельных и дорожных автомашин).
     4. Компоненты, которые работают при условиях усталого износа и в то же время подверженные механическому или же химическо-механическому воздействию (коленвал, вкладыши коленвалов, шатунные механизмы, поршни и их составляющие, шестерни под высокой нагрузкой и прочие).
        Полученный данный слой у компонент, которые подвержены процессу восстановления можно определить при помощи сварки основного и навариваемого материалов, зависимость его напрямую от химического состава, структура состояния и соответствующий способ наварки. Специалист, который дает полную оценку должен точно учесть связь материала, конструктивные особенности и определить технологию наварки.
        Наварка при помощи электроконтакта обеспечит качество восстановлений компонент без основных и присадочных материалов, в качественном выражении возможны быть используемы небольшие и порошкообразные смеси, сваренные из порошка лент, а также их различных композиций. 

1.3 Основные свойства при создании покрытий при проведении наварки электроконтактным способом.

     Наварка электроконтактным способом на сегодняшний день чуть ли не самая эффективная по работе с рабочими поверхностями компонент автомашин и различных узлов при слоях с нужными свойствами эксплуатации. Основным отличием наварки электроконтакта (ЭКП) от дуговой электрической наварки [11] является то, что данный способ реализуется в определенной твердой фазе, так как изменение в форме присадочных материалов и слоя на поверхности металла компонента, нагретым при помощи прохождения тока до состояния гибкости. Сама процедура наварки заключается в поэтапных электромеханических стадиях, которые включают в себя прижимку специального материала непосредственно к плоскости компонента и их общий разогрев небольшими импульсами электрического тока (примерно от 0,02 до 0,1 секунды) значительного размера (примерно до 20 кА). В последствии данного взаимодействия единого ряда к плоскости компонента наваривается одна небольшая площадка.  Основной слой на плоскости металла компонента образует в конечном итоге наварки единых площадок на плоскости и перекрывают соседние. Присоединение наваренного слоя с основным, по прочности равно самой основе металла, при ЭКП возможно будет получено при разных комбинациях с комбинируемыми параметрами:
 сила тока;
 сила при сжатии электродов;
 сама длительность импульсов.
   Для того, чтобы сделать выбор при комбинации нужных свойств надо четко представлять все нюансы, которые могут быть связаны с созданием покрытия и возможностью соединения его с основами. 
   В основном все научные сотрудники [12], которые занимаются изучением и применением ЭКП, приходят к общему знаменателю в том, что процедура создания покрытия и ее всевозможные соединения с основными компонентами исполняются без процесса расплавки соединительных компонент. Впрочем, огромное количество проводимых изысканий в этой области предназначено для решения определенных, узконаправленных задач в разработке методики возрождения компонент ЭКП проволок, лент и порошковых компонент. Именно в них совершенно нет никаких представлений о способе создания покрытий и соединений их с плоскостью компонент. 
   Ученые проделанных работ [12] исследовали каким образом влияют параметры на режим ЭКП проволок или лент из металла всевозможных химических составов на металлические и чугунные компоненты, изучили связь упорядоченных причин процесса ЭКП и как они влияют на свойства прочностей сочетания покрытия с основами и на физические и механические характеристики данного покрытия. Например, научный работник [12] при изучении процессов ЭКП металлической ленты, которую применяют для восстановления и приданию прочности ножей для порезки ботвы комбайна и специального устройства по разрезке корней хмеля, исследовал как влияют конструкторские и технологические факторы на сам процесс протекания термических и механических явлений в рамках наварки. В данном конкретном случае за общие показания он принял:
 длину наварной металлической ленты;
 единичные площадки контактов с деталями и величинами.
   Научные сотрудники [13] особое мнение выразили с учетом проработки необходимых режимов ЭКП проволок, которые в основном применяют для исправления тракторных компонент и компонент сельскохозяйственных автомашин, исследованию физических и механических составляющих исследуемого покрытия и отреставрированного компонента, не беря во внимание механизм создания покрытия и соединений их с основами металлов. 
   Научные сотрудники [14] при рассмотрении вопроса об осуществимости возможных реконструкций коленвалов, которые сделаны из чугуна высочайшей прочности, ЭКП пружинных проволок при оптимизации комбинации характеристик режима определили дефицит в рамках сочетания наваренного металла с основой общего его ядра, что, как они утверждали приведет к улучшению физических и механических характеристик покрытия отреставрированного компонента. На примере, улучшению стойкости к износу покрытия путем извлечения мелких зерен из общей структуры гарденита, меньших рамок термовлияния, возвышению циклов прочностей и повышению вязкости рамок присоединения в случае занижения термовоздействия на компонент при сравнении наваркой дуги виброметодом. 
   Научным сотрудникам [15] была поставлена задача на исследование методики реставрирования поношенных шеек компонент цилиндрической формы на тракторах и иных сельскохозяйственных автомашин [15], опорных шеек цилиндрических блоков ДВС марок СМД-14 и СМД-60, плоскостей валиков водяного насоса ДВС трактора МТЗ-80, ДТ-75 и машины ГАЗ-53 ЭКП металлической ленты, вала ротора генератора автомашин, работающих электрическим способом и остальных компонент, имеющих цилиндрическую форму [16] ЭКП проволок. При изучении данной задачи были определены следующие режимы для ЭКП:
 сила тока;
 время протекания тока;
 сила сжатия электродов.
    Установив их взаимосвязь и поняв влияние на характеристики покрытия и долговечность их соединений с компонентом. 
Научный сотрудник [17] на живом примере исправления поношенного компонента автомашин для сбора чая и устройств для срезки чая (металлических коленвалов, других компонент) ЭКП металлической ленты установил главные характеристики методики:
 сила тока;
 сила сжатия электрода;
 время импульса. 
   Процесс приварки сделал свое дело и улучшил частоту циркуляции настраиваемого компонента, долю перекрытых единичных площадей, сдвигов и впуска электродов определенной формы по параметрам исходя из прочностей перекрытия самого покрытия и основы, стойкость к износу покрытия и периодической прочности исправленного компонента. 
   Научный сотрудник [18] в процессе работы с методикой реинкарнации блока шестерён КПП машины ГАЗ-53(А) и консолидации всех выпускных клапанов для двигателя (дизеля) машины ГАЗ-4301 при их консолидации ЭКП порошковых проволок улучшил часть показателей отрезка электрод – компонент, которые напрямую стали завесить от силы сжатия электрода, его состава и соответствие параметров, составляющих таблицы и заполнителя порошком шахт по параметрам абсолютных критериев процедуры наварки и упругости соединения наваренного слоя с металлом компонента.  
   Научный сотрудник [19] при разборе вопроса о способе исправления компонент автомашин и оснащения по конверсии молока, которые сделаны из металла, устойчивого к появлению ржавчины, ЭКП металлической ленты из стойкому к коррозии металлу улучшил толщину нужного слоя покрытия, диаметрально роликовый электрод и узнал основные режимы ЭКП металлич.......................