Модернизация проливной поверочной установки РУОМ.

Министерство образования и науки  Российской Федерации
Федеральное государственное автономное образовательное учреждение 
высшего образования
«Уральский  федеральный университет 
имени первого Президента России Б.Н. Ельцина»

Институт новых материалов и технологий
Кафедра электронное машиностроение

ДОПУСТИТЬ К ЗАЩИТЕ ПЕРЕД ГЭК

Зав. кафедрой ___________________
______________       __________________
                                                                                                      ( подпись)                       (Ф.И.О.) 
«______»________________201__ г.


ВЫПУСКНАЯ КВАЛИФИКАЦИОННАЯ РАБОТА
Модернизация проливной поверочной установки РУОМ




      Руководитель: Ф.И.О________________       подпись
ученая степень, ученое звание (должность)
Номроконтроль: Ф.И.О._______________                              подпись
Студент группы НМТ-443511 Ф.И.О.  Рогов А.О.                   подпись




Екатеринбург
 2018  


Аннотация 

Рогов А.О. Модернизация проливной поверочной установки РУОМ. Выпускная квалификационная работа. Бакалавриат по направлению 15.03.04 «Автоматизация технологических процессов и производств». УрФУ, кафедра электронного машиностроения, 2018.
. Ключевые слова: поверка, проливная поверочная установка, контроллер, модернизация, компьютерное моделирование, ANSYS.


Содержание

Перечень  используемых  условных  обозначений,  сокращений, терминов	9
Введение	10
1.	ОПИСАНИЕ СУЩЕСТВУЮЩЕЕЙ ПРОЛИВНОЙ ПОВЕРОЧНОЙ УСТАНОВКИ И ТЕХНОЛОГИИ ПОВЕРКИ СРЕДСТВ ИЗМЕРЕНИЙ	12
1.1	Существующая схема ППУ	12
1.2	Принцип работы ППУ	13
1.3	Алгоритм управления насосами	14
1.4	Технология поверки СИ	15
1.5	Вывод по разделу 1	18
2.	ПОСТАНОВКА ЗАДАЧИ МОДЕРНИЗАЦИИ. АНАЛИЗ ВАРИАНТОВ.	19
2.1	Задачи модернизации	19
2.2	Требования к модернизированной установке	21
2.3	Анализ вариантов	22
2.4	Вывод по разделу 2	23
3.	ВЫБОР НОВОГО ОБОРУДОВАНИЯ	24
3.1	Обзор существующих систем АТП. Критерии выбора ПЛК	24
3.1.1	Контроллеры Siemens - SimaticS7-200	25
3.1.2	КонтроллерыAllenBreadly - Micrologix 1000	27
3.1.3	Контроллер SchneiderElectric – Twido	28
3.1.4	Контроллер ОВЕН - ПЛК 100	29
3.1.5	Контроллеры КОНТАР МС 12	30
3.1.6	Контроллер TREI-5В-05	31
3.1.7	Контроллер ОВЕН - ПЛК 150	32
3.1.8	Сравнение контроллеров	33
3.2	Оборудование для измерения давления и температуры	36
3.2.1	Метран-100	36
3.2.2	МК-Т	37
3.3	Выбор задвижек	37
3.3.1	Клапан регулирующий, односедельный 25нж947нж	38
3.4	Выбор датчика контроля жидкости	39
3.4.1	Поплавковый датчик уровня ОВЕН ПДУ	39
3.4.2	БКК1 Сигнализатор уровня жидкости	40
3.5	Выбор модулей управления	40
3.5.1	Модуль аналогового вывода МУ110-224.8И ОВЕН	40
3.5.2	Модуль аналогового ввода МВ110-224.8И	41
3.6	Выводы по разделу 3	42
4.	РАЗРАБОТКА АЛГОРИТМА РАБОТЫ КОНТРОЛЛЕРА	43
4.1	Программное обеспечение CoDeSys	43
4.1.1	Назначение программы	43
4.1.2	Языки программирования алгоритма	43
4.1.3	Описание работы с программой	45
4.1.4	Способы связи приборов с компьютером	49
4.1.5	Описание работы с Конфигуратором ПЛК	49
4.2	Разработка и описание алгоритмов работы контроллера	53
4.3	Выводы по разделу 4	61
Заключение	62

	Перечень  используемых  условных  обозначений,  сокращений, терминов
ППУ- проливная поверочная установка
Н1 - Циркуляционный насос с сухим ротором.
Н2 - Циркуляционный насос с сухим ротором.
Н3 - Циркуляционный насос с сухим ротором.
Эл.задвижка 1 - электроприводов типа ГЗ-ОФВ-45/11.
Эл.задвижка 2 - электроприводов типа ГЗ-ОФВ-45/11.
Эл.задвижка 3 - электроприводов типа ГЗ-ОФВ-45/11.
П/П - место установки поверяемого прибора.
ЭТ1 - электромагнитный преобразователь расхода PROMAG 50 ДУ 100.
ЭТ2 - электромагнитный преобразователь расхода PROMAG 50 ДУ 25.
ЭТ3 - электромагнитный преобразователь расхода PROMAG 50 ДУ 50.
ЭТ4 - электромагнитный преобразователь расхода PROMAG 50 ДУ 100.
З1 - ручной дисковый затвор ДУ100.
З2 - ручной дисковый затвор ДУ25.
З3 - ручной дисковый затвор ДУ50.
З4 - ручной дисковый затвор ДУ100.
ЭЛ.КЛ - электрический клапан для регулировки расхода.
Перекидное устройство - Устройство для переключения потока жидкости в весовое устройство.
Весовое устройство  - весы с резервуаром до пяти тонн.
Резервуар - место хранения рабочей жидкости.


Введение

      В различных отраслях промышленности возникает необходимость в измерении расхода воды и различных жидких сред. Технологический и коммерческий учет жидких сред имеет большую значимость, ведь речь идет о затратах, качестве продукции, безопасности производств. Активное внедрение во все сферы жизнедеятельности в течение последних 25 лет приборов учета энергетических и технологических ресурсов привело к формированию соответствующей системы метрологического обеспечения этих приборов как при выпуске из производства, так и в процессе эксплуатации, на протяжении всего жизненного цикла счетчиков и расходомеров различных ресурсов. Для контроля, соответствия приборов метрологическим характеристикам, были созданы метрологические службы.
      Важным элементом системы метрологического сервиса является поверка – «совокупность операций, выполняемых в целях подтверждения соответствия средств измерений метрологическим требованиям»
      Основное требование к используемым расходомерам – точность. Проверка на соответствие определенному классу точности измерения (поверка) и регулировка расходомеров воды (если необходимо) производится на проливных поверочных установках.
      С ростом спроса на метрологические услуги и изменением законодательства, возникает необходимость производить модернизацию существующего оборудования.  Для конкурентоспособности компании на рынке необходимо предоставлять метрологические услуги максимально качественно и быстро, поэтому внедрение автоматизированных систем управления является основной составляющей модернизации. Также важно отвечать требованиям рынка и законодательства. Без учета этих трендов любая услуга не будет востребована и не сможет приносить прибыль компании ее предоставляющей.
      Единовременные затраты на построение поверочных установок велики и исчисляются миллионами рублей. Для того, чтобы затраты окупились как можно скорее необходимо учесть множество факторов, в том числе возможность непрерывной модернизации установки с целью ее адаптации под требования рынка и законодательства, а также минимизация эксплуатационных издержек, исключение простоев установки.
      Применение систем автоматического управления позволит в дальнейшем улучшать качество предоставления метрологических услуг за счет снижения влияния человеческого фактора, сокращения времени оказания услуги. 
      Автоматизация позволит снизить трудозатраты на обеспечения процесса поверки.


     ОПИСАНИЕ СУЩЕСТВУЮЩЕЕЙ ПРОЛИВНОЙ ПОВЕРОЧНОЙ УСТАНОВКИ И ТЕХНОЛОГИИ ПОВЕРКИ СРЕДСТВ ИЗМЕРЕНИЙ

 Существующая схема ППУ

На рисунке 1.1 наглядно изображена структурнаясхема управления проливнойповерочной установкой.

Рисунок 1.1 – Структурная схема управленияППУ до модернизации

ППУ предназначена для испытаний, направленных на проведение калибровки, настойки и поверки СИ.
Основным недостатком существующейустановки является тот факт, что в ней не предусмотрено автоматическое проведение поверки. Это приводит к повышенным затратам труда человека. Исходя из этого, можно сделать вывод, что использование существующей схемы является экономически невыгодным. Необходимо провести модернизацию ППУ с применением систем автоматизации

 Принцип работы ППУ

На рисунке 1.2 изображен общий вид проливной поверочной установки.


Рисунок 1.2 –Общий вид ППУ

Из накопительного бака резервуара вода забирается Н1 (Н2, Н3) и подается в ресивер. В ресивере происходит отделение взвешенного в воде воздуха, сглаживание пульсации потока воды. В ресивере контролируется давление манометром М. По выходу из ресивера вода проходит через поверяемый, калибруемый прибор, закрепленный зажимным устройством СК, проходит через один из электромагнитных преобразователей расхода ЭТ1 (ЭТ2, ЭТ3, ЭТ4). После электромагнитных преобразователей расхода контролируется давление с помощью датчика давления. Далее поток воды проходит через электрический клапан ЭЛ.КЛ. И поступает в устройство переключения потока перекидное устройство. В зависимости от вида поверки (методом сличения или весовым методом) поток жидкости поступает через обводной трубопровод в накопительный бак резервуар , или в весовоеустройство. После взвешивания вода поступает в накопительный бак резервуар (при весовом методе).
Регулирование расхода воды от 0,8м3/ч до 140м3/ч осуществляется в ручном режиме с помощью частотного преобразователя подключенного к Н1 и электронного клапана ЭЛ.КЛ. Свыше 140м3/ч в ручном режиме включаются в зависимости от необходимого расхода Н2 и Н3, регулирование расхода в данном случае происходит с помощью электронного клапана ЭЛ.КЛ.

 Алгоритм управления насосами

Для задания расхода на установке используются три насоса. Один насос Н1управляется с помощью частотного преобразователя ЧП, два других Н1, Н3 включаются с помощью пускателей установленных в шкаф управления ШУ.
Например: необходимо задать расход 450м3/ч. Действия: Включаем кнопку включения частотного преобразователя КВЧП, с помощью персонального компьютера и программного обеспечена включаем насос Н1 на полную мощность. Далее включаем на блоке управления насосами БУН второй насос Н2, открываем на блоке управления задвижками задвижку З2, включаем на БУН насос Н3, открываем спомощьюБУЗ задвижку 3 З3. После чего выставляем необходимый расход с помощью клапана регулирующего расход.


     Технология поверки СИ

     1.4.1 Внешний осмотр
     
     При внешнем осмотре должно быть установлено соответствие датчиков следующим требованиям:
     Отсутствие повреждений и дефектов, ухудшающих внешний вид и препятствующих применению датчиков, отсутствие осадка на теле обтекания и в проточной части датчика;
     Соответствие комплектности и маркировки требованиям эксплуатационной документации. Датчики, забракованные при внешнем осмотре, дальнейшей поверке не подлежат.

     1.4.2 Проверка прочности и плотности
     
      Проверку прочности и плотности датчика производят испытанием на гидравлическом стенде путем создания во внутренней полости датчика давления воды (30 ± 1,5) МПа на время не менее 15 мин.
     Результаты испытания считают удовлетворительными, если за время испытания не наблюдалось просачивания воды, запотевания наружных сварных швов и снижения давления по манометру более, чем на половину цены деления шкалы.
     
     1.4.3 Опробование
     
     Функционирование датчика проверяют на поверочной установке на номинальном расходе Qn. Результаты опробования считают удовлетворительными, если на счетчике СЧ наблюдается равномерное изменение показаний в сторону их увеличения.
     
     1.4.4 Определение основной относительной погрешности
     
     Основную относительную погрешность датчика определяют по схеме приложения А или Б на поверочной установке, обеспечивающей расходы воды от Qmin до Qmax, соответствующих типоразмеру поверяемого датчика, и измерение массы или объема воды в указанном диапазоне с погрешностью,указанной в описании типа. Установка может быть весового или объемного типа. Перед началом поверки датчик выдерживают во включенном состоянии на расходе Qэ max. Относительную погрешность определяют на расходах k*Qэ min и k*Qэ max. Изменение расхода в процессе измерения должно быть не более ± n % от установленного значения. На каждом поверочном расходе проводят не менее трех (n ? 3) измерений с регистрацией после каждого измерения объема воды Voi, м3?10-3, прошедшей через поверяемый датчик за время i-го измерения, по показаниям поверочной установки, и объема воды Vi, м3?10-3, зарегистрированного счетчиком СЧ (Ni, имп) за время i-го измерения.
     Основную относительную погрешность датчика ?gi, %, на расходе Qj при каждом i-м измерении определяют по формуле:
	?gi	(1)
где Vi= Кпр· Ni,   Кпр– "цена" импульса датчика, м3/имп.
     Объем воды по показаниям весовой поверочной установки определяют по формуле:
		(2)
	где	?i	– плотность воды при i-м измерении, кг/м3, выбирается из таблиц стандартных справочных данных;
	С=1,0013 	– безразмерный коэффициент, учитывающий потери веса жидкости в воздухе;
	Моi	– показания поверочной установки при i-м измерении, кг.
     При использовании объемной поверочной установки Vоi представляет собой калиброванный объем жидкости между уровнями, отмеченными датчиками ДУ1 и ДУ2  или объем жидкости, зарегистрированный рабочим эталоном расхода ОПР1 или ОПР2.
     В процессе поверки необходимо создать давление не менее 1.5 кгс/см2.
     Результаты поверки считают удовлетворительными, если ни одно из значений погрешности ?gi не превышает пределов указанных в описании типа.
     
1.4.5 Оформление результатов поверки

      Результаты поверки оформляются протоколом произвольной формы, который является неотъемлемой частью свидетельства.
      При положительных результатах поверки оформляют свидетельство о поверке в соответствии Приказом Минпромторга РФ 1815 от 02.07.2015 года.
      На лицевой стороне свидетельства о поверке записывают, что расходомер на основании поверки признан годным и допущен к применению с предельным значением относительной погрешности и указывают: температуру, давление воды, температуру окружающей среды, значение «постоянной расходомера» после корректировки, диапазон массового и объемного расходов при поверке.
      При отрицательных результатах поверки прибор к дальнейшей эксплуатации не допускается, в руководстве по эксплуатации неработоспособного прибора делают запись о его непригодности, а поверительное клеймо гасят.
      Приборы, прошедшие поверку при выпуске из производства или в процессе эксплуатации с отрицательным результатом, возвращают в производство или сервисную службу изготовителя для устранения дефектов с последующим предъявлением на повторную поверку.
      При отрицательных результатах повторной поверки вопрос о возможности дальнейшей эксплуатации приборов решается руководством изготовителя или сервисной службы по результатам анализа выявленных дефектов.
Алгоритм поверки СИ на ППУ до модернизации (приложение 1).

     Вывод по разделу 1

	В данном разделе рассмотрена существующая структурная схема управления,  описан процесс поверки СИ и изображен вид ППУ. Также описаны недостатки существующих процессов и определена необходимость в модернизации. 

     ПОСТАНОВКА ЗАДАЧИ МОДЕРНИЗАЦИИ. АНАЛИЗ ВАРИАНТОВ.

     Задачи модернизации

Когда мы рассматриваем модернизацию установки как действие по развитию компании, то нам необходимо решать ряд задач, проводя мероприятия разного плана. При проектировании необходимо учесть множество факторов.

Влияние модернизации на клиента

Введение новых технологий в процесс поверки, сократит время на обслуживание заказов, увеличит качество предоставляемых услуг. Сократится стоимость на некоторые предоставляемые услуги. Это все является положительным фактором не только для клиента, но и для компании. Преимущества, которые будет иметь модернизированная установка, привлекут новых клиентов, следовательно, принесут прибыль компании.

Изменения собственных процессов

Загрузка установки растет с каждым годом, необходимо оптимизировать процессы поверки с целью высвобождения оператора установки для того,чтобы он производил подготовку приборов к поверке, пока другие работают на установке.




Влияние трендов

С развитием сферы по предоставлению метрологических услуг меняется законодательство, под которое попадает наша установка. 
7 февраля 2018 года была утверждена Государственная поверочная схема для средств измерений массы и объема жидкости.Установка РУОМ является эталоном первого разряда. Это дает право компании проводить поверку всех средств измерений, которые находятся ниже в Государственной поверочной схеме.
 С каждым годом возрастает потребность в поверке приборов с большими расходами, следовательно, необходима модернизация. Модернизацию необходимо производить в соответствии с ГОСТом, который в настоящее время разрабатывает Всероссийский научно-исследовательский институт расходометрии ВНИИР. ВНИИР является законодателем в направлении расходометрии, поэтому необходимо соответствовать изменениям, которые они вводят, чтобы не выпасть из рынка.

Влияние модернизации на конкурентоспособность

Главными конкурентами компании являются Пермский центр метрологии и стандартизации ЦСМ и ООО «КРОНЕ – Автоматика». 
Пермский ЦСМ не проводит поверку расходомеров с большим диаметром и не осуществляет ремонт. Компания КРОНЕ является одним из лидеров на рынке. 
Внедрение новых технологий позволит укрепить преимущество над ЦСМа и приблизится к лидерам рынка. 
Ремонт средств измерений является одним из главных преимуществ над ЦСМ. Модернизация позволит более качественно производить ремонт и обслуживать больше приборов.  

     Требования к модернизированной установке

В модернизированной установке должно быть обеспечено считывание следующих параметров в форме аналогового сигнала:
       температура воды в трубопроводе по 4-20мА;
       температура воды на весах по 4-20мА;
       давление в ресивере по 4-20мА;
       давление на участке после ЭТ по 4-20мА;
Узел учета данных должен иметь один из универсальных протоколов обмена: MODBUSRTU, BACnetMS/TP .
С помощью дискретных выходов должно осуществлять управление насосами 2 и 3, сливным клапаном весового устройства, положением перекидного устройства.
Управление частотным преобразователем будет осуществляться контроллером, подключив ЧП к аналоговому выходу.
Параметры, считываемые по интерфейсу RS485:
 расход среды с расходомеров в виде импульсов(через счетчик импульсов СИ8);
 масса жидкости на весах;
Управление по интерфейсу RS485 обнулением весом.
Контроль и регулирование положения задвижекдолжноосуществляться модулем управления,подключенным к контроллеру.
Предусмотреть автоматическое отключение насоса при достижении уровня воды на весах поплавкового датчика.
Для контроля положения донного клапана резервуара посредством размыкания и замыкания цепи необходимо установить геркон на гидроцилиндр фирмы Камоцци.
Результаты измерений записываются в отчет в формате Excel.


     Анализ вариантов

       Модернизация установки без замены трубопровода и безручного управления, применение автоматической системы управления.
 Плюсы: автоматизация процесса, сокращения трудозатрат. Оператор сможет заниматься подготовкой приборов к поверке, ремонтом и т.д., пока установка проводит испытания.Операторы смогут более эффективно работать и больше зарабатывать для компании. 
      Минусы: существующие трубопроводы не позволят увеличить пропускную способность установки и проливать приборы с большими диапазонами измерения. Компания будет ограничена программой управления и не сможет от нее отойти, в случае поломки автоматики, управляющей установкой. Вследствие чего возникнут потери, простои, упущенная выгода. Не заменив существующий трубопровод, компания будет отставать от трендов, которые впоследствии могут ограничить деятельность по предоставлению метрологических услуг.
 Модернизация установки с применением автоматического и ручного управления. 
Плюсы: автоматизация процесса, сокращения трудозатрат. Оператор сможет заниматься подготовкой приборов к поверке, ремонтом и т.д., пока установка проводит испытания. Операторы смогут более эффективно работать и больше зарабатывать для компании. Отсутствие простоев из-за поломки автоматики. Компания сможет проводить нестандартные испытания, на которые есть спрос от заводов-изготовителей приборов.
Минусы: увеличение стоимости модернизации по сравнению с первым вариантом на 20%. Не заменив существующий трубопровод, компания будет отставать от трендов, которые впоследствии могут ограничить деятельность по предоставлению метрологических услуг. Также существующие трубопроводы не позволят увеличить пропускную способность установки и проливать приборы с большими диапазонами измерения.
 Автоматическое управление, замена трубопровода и установка ручного управления.
Плюсы: автоматизация процесса, сокращения трудозатрат. Оператор сможет заниматься подготовкой приборов к поверке, ремонтом и т.д., пока установка проводит испытания. Операторы смогут более эффективно работать и больше зарабатывать для компании. Отсутствие простоев из-за поломки автоматики. Компания сможет проводить нестандартные испытания, на которые есть спрос от заводов-изготовителей приборов. Появится возможность к дальнейшей модернизации, которую потребует растущий рынок. После замены трубопровода появится возможность увеличить пропускную способность, вследствие чего увеличится верхний диапазон. Появятся новые заказчики.
      Минусы: увеличение стоимости на 30% по отношению ко второму варианту.
      После анализа всех вариантов модернизации, был выбран третий вариант развития. Плюсы данного варианта описаны выше.

     Вывод по разделу 2
В этом разделе поставлена задача по модернизации, сформулированы требования к модернизированной схеме ППУ. Определены основные контролируемые параметры и сформированы все управляющие сигналы. Проанализированы варианты модернизации, дана оценка факторам, которые необходимо учесть при модернизации.

     ВЫБОР НОВОГО ОБОРУДОВАНИЯ

      Обзор существующих систем АТП. Критерии выбора ПЛК

Будем выбирать контроллер исходя из того условия, что он будет применяться для управления проливной поверочной установки и в нём будут реализовываться алгоритмы управления, основанные на теории нечёткой логики. 
Так же при выборе стоит учитывать и другие факторы. Такие как: 
- производительность контроллера;
- надёжность контроллера;
- простота разработки программного обеспечения для него;
- стоимость.
В данной главе описаны характеристики контроллеров ведущих фирм производителей на российском рынке и во всём мире в целом. Мировые лидеры по производству программируемых логических контроллеров: Siemens, SchniderElectric и AllenBreadly. Российские производители: ОВЕН, МЗТА, TREI-холдинг. Рассмотрим контроллеры: Siemens - S7-200; SchniderElectric - Twido; AllenBreadly - Micrologix 1000; ОВЕН - ПЛК-100; МЗТА - МС12.
К наиболее важным характеристикам, соответствующим требованиям проекта, относятся: параметры процессорного модуля (тип и быстродействие процессора, объем памяти и пр.), наличие сопроцессора, время выполнения логической команды, наличие сторожевого таймера часов реального времени, число встроенных и наращиваемых входов/выходов, наличие в контроллере необходимого числа модулей (ввода/вывода, специальных, коммуникационных), среда программирования контроллера (удобство и простота программирования).
Кроме того, необходимо учитывать показатели надежности и экономические показатели. К показателям надежности относятся: время наработки на отказ (желательно иметь 100 тыс. часов и более); срок службы (10 лет и более); ремонтопригодность (возможность легкой замены модулей, блоков) и др. Повышение надежности и точности достигается за счет средств диагностики, прогнозирования отказов, режимов безударного переключения, «горячего» резервирования, гальванической развязки, дублирования и троирования аппаратных средств, рестарта ПО и др. методами.
После рассмотрения технических характеристик каждого из контроллеров сделаем сравнение и выберем наиболее подходящий контроллер для решения поставленной перед нами задачи.

      Контроллеры Siemens - SimaticS7-200
      
      Программируемые контроллеры SimaticS7-200 предназначены для построения относительно простых систем автоматического управления, отличающихся минимальными затратами на приобретение аппаратуры и разработку системы. Используется как в автономном режиме, так и в сетевой структуре систем управления. Контроллеры способны работать в реальном масштабе времени и могут быть использованы как для построения узлов локальной автоматики, так и узлов, поддерживающих интенсивный коммуникационный обмен данными через сети IndustrialEthernet, PROFIBUS-DP, AS-Interface, MPI, PPI, MODBUS, системы телеметрии, а также через модемы.
В SimaticS7-200 используется 5 моделей центральных процессоров, отличающихся объемами встроенной памяти, количеством и видом встроенных входов и выходов, количеством встроенных интерфейсов RS-485, количеством потенциометров аналогового задания цифровых величин и другими показателями. 
Встроенный интерфейс RS 485 (один или два) используется:
       Без дополнительного программного обеспечения:
 для программирования контроллера;
 для включения контроллера в сети PPI или MPI со скоростью передачи данных до 187,5 Кбит/с;
 в качестве свободно программируемого порта с поддержкой ASCII протокола и скоростью передачи данных до 38,4 Кбит/с.
2. С дополнительным программным обеспечением InstructionLibrary:
 для поддержки протокола USS со скоростью передачи данных до 19,2 Кбит/с и возможностью подключения до 30 преобразователей частоты (например, преобразователей серий MICROMASTER или SINAMICS);
 для поддержки протокола MODBUSRTU и работы в режиме ведомого сетевого устройства.
Объем памяти данных контроллеров SimaticS7-200 2,0?10,0 Кбайт в зависимости от типа процессора. Время цикла контроллера 0,2 мкс.
Языки программирования, поддерживаемые контроллерами SimaticS7-200: LAD, FBD, ST.
Количество дискретных каналов ввода/вывода – 256. Аналоговых каналов ввода/вывода – 32 и 64. Процессор CPU 221 не предусматривает аналоговый ввод/вывод. Максимальное количество модулей расширения – 2 и 3. Контроллеры SimaticS7-200 поддерживают интерфейсы MPI, PPI, последовательный интерфейс. Интерфейс пассивного MPI устройства для обмена данными с активными MPI станциями (S7-300/ S7-400/C7, SIMATICOP/ TP/ MP/ TD/ PP), ограниченный обмен данными между центральными процессорами S7-200, скорость передачи данных 19.2 или 187.5 Кбит/с. Интерфейс PPI - интерфейс программирования S7-200, организации связи с устройствами человеко-машинного интерфейса, обмена данными между центральными процессорами S7-200, скорость обмена данными 9.6, 19.2 или 187.5 Кбит/с. Последовательный интерфейс - свободно программируемый порт с поддержкой прерываний для последовательного обмена данными с аппаратурой других производителей на основе ASCIIпротокола, скорость передачи данных 1.2 … 115.2 Кбит/с, допускается использование PC/PPI кабеля в качестве конвертора RS 485/RS 232.
Среда разработки программ для контроллеров семейства S7-200 называется STEP7. В ней описаны такие общие стандартные блоки как счётчики, триггеры, ПИД-регуляторы. 
Цена: 170 – 700 Евро.

      КонтроллерыAllenBreadly - Micrologix 1000
      
Контроллер MicroLogix 1000 может управлять различными процессами, в которых используется не более 32 каналов ввода/вывода, при этом занимает минимум пространства. Основанный на архитектуре семейства контроллеров SLC 500, лидирующего на рынке, контроллер MicroLogix 1000 имеет мощную систему команд, обеспечивает высокую скорость и гибкость коммуникаций в тех случаях, когда требуется компактное и недорогое решение вопросов управления. Программируемые контроллеры MicroLogix 1000 предлагаются в исполнениях с 10, 16 и 32- дискретными каналами ввода/вывода, а также аналоговые версии с 20 дискретными каналами ввода/вывода и 5 аналоговыми каналами.
Аналоговые каналы встроены в базу контроллера MicroLogix 1000, а не являются дополнительными устройствами. Это обеспечивает высокое быстродействие и экономичность обработки аналоговых сигналов.
Контроллер MicroLogix 1000 использует программное обеспечение RSLogix 500 и имеет общую систему команд с семействами контроллеров MicroLogix 1200, MicroLogix 1500 и SLC 500.
Все модели семейства имеют энергонезависимую память для хранения программ емкостью 1 Кб инструкций и резервную память типа ЭСППЗУ. 
Время выполнения типичной программы объемом 0,5 К слов – 1,56 ms.
Объём ПЗУ: 1 Kb. 
Цена: 140 – 300 Евро.

      Контроллер SchneiderElectric – Twido

Контроллер SchneiderElectric – Twidoразработан для создания малых и средних систем управления с возможностью подключения от 10 до 200 точек ввода/вывода. Контроллер Twido может использоваться в системах управления установками и машинами непрерывного действия любого типа, в производственных или строительных областях - в приложениях, требующих несложной, но ответственной и эффективной обработки данных.
Серия контроллеров Twido включает в себя:
- компактные контроллеры, исполнения с 10, 16 и 24 точками входа/выхода;
- модульные контроллеры, исполнения с 20 или 40 точками входа/выхода;
      - единую гамму модулей расширения входов/выходов для обоих типов контроллеров: 14 модулей с дискретными входами/релейными выходами и 4 модуля с аналоговыми входами/выходами;
      - дополнительные модули, обеспечивающие работу по стандартным интерфейсам RS232 и RS485; связь с HMI; часы реального времени; картридж памяти backup емкостью 32 К и катридж расширения памяти до 64 К; симуляторы входов и широкий выбор кабелей, разъемов и колодок быстрого монтажа.
Программирование контроллера Twido осуществляется при помощи программного обеспечения TwidoSoft на языках LD и LL. Эти языки легко комбинируются и соответствуют стандарту МЭК 61131-3. TwidoSoft, работая из ОС Windows и являясь интегрированной средой разработчика, имеет функции редактирования, мониторинга, а также многоуровневую встроенную помощь.
Диапазон цен: 200 -450 Евро.
      Контроллер ОВЕН - ПЛК 100

Программируемый логический контроллер ОВЕН ПЛК 100 предназначен для: создания систем управления малыми и средними объектами; построения систем диспетчеризации; построение системы управления и диспетчеризации на базе ОВЕН ПЛК возможно как с помощью проводных средств – используя встроенные интерфейсы Ethernet, RS-232, RS-485, так и с помощью беспроводных средств – использующих радио, GSM, ADSL модемы.
Контроллер ОВЕН ПЛК 100 включает в себя высокопроизводительный процессор RISC архитектуры ARM9, с частотой 180 МГц компании Atmel. Объем оперативной памяти – 8 МБ. Объем энергонезависимой памяти, для хранения значений переменных – до 16 КБ. 
Программируемый логический контроллер имеет 8 дискретных входов и 6 или 12 дискретных выходов (6 э/м реле или 12 транзисторных ключей). Расширение количества точек ввода/вывода осуществляется путем подключения внешних модулей ввода/вывода по любому из встроенных интерфейсов.
Время выполнения цикла ПЛК - минимальное 250 мкс (нефиксированное), типовое от 1 мс.
Контроллеры поддерживают протоколы ОВЕН, ModbusRTU, ModbusASCII, DCON, ModbusTCP, GateWay.
Программируемые логические контроллеры ОВЕН ПЛК имеют встроенные интерфейсы Ethernet 10/100 Мbps, RS-485, RS-232, USB-Device, USB-Host.
Язык программирования: CodeSYS.
Стоимость контроллера ОВЕН - ПЛК 100 – 12000-14000 рублей.


      Контроллеры КОНТАР МС 12

Контроллеры КОНТАР МС 12предназначены для автоматизированного управления,контроля и мониторинга разнообразных технологических процессов:
 на объектах ЖКХ;
 в системах вентиляции, кондиционирования, холодоснабжения и теплоснабжения ресторанов, офисных зданий, спортивных сооружений, образовательных и медицинских центров;
 в различных установках для производства стройматериалов, пищевой промышленности и т.п.
В память контроллеров записана операционная система, которая обеспечивает самодиагностику, обработку данных аналоговых и дискретных входов, ручное управление аналоговыми и дискретными выходами, связь с верхним уровнем управления, связь с другими приборами по каналу RS485. Возможно обновление операционной системы через программу КОНСОЛЬ.
Для автоматического управления технологическим процессом создается проект (функциональный алгоритм). Проект разрабатывается пользователем в простой графической форме с использованием библиотечных блоков программы КОНГРАФ. Загрузка проекта в контроллеры и его наладка производится через программы КОНСОЛЬ и КОНТАР АРМ.
Для организации диспетчеризации (мониторинг и управление) предлагается различное программное обеспечение: КОНТАР SCADА (используется глобальный Интернет-сервер, доступ к которому обеспечивается с любого компьютера, подключенного к Интернет через обычный web-браузер), КОНТАР АРМ и OPC-сервер для применения других SCADA систем.
Контроллер МС 12 оснащен универсальным блоком питания, рассчитанным на питание как от источников переменного тока (12…30 В), так и постоянного тока (11…36 В, например, от аккумуляторов). Блок питания обеспечивает нечувствительность прибора к форме напряжения питания, что особенно важно при плохой питающей сети, вызываемой работой мощных силовых устройств, например, частотных преобразователей.
Интерфейс для подключения – RS232/RS485.
Контроллер МС12 имеет 8 аналоговых входов и 4 аналоговых выходов. Количество дискретных входов – 4, выходов – 8.
Объем постоянной памяти для алгоритма и его описания – 44 кБ.
В программное обеспечение КОНСОЛЬ, предназначенное для написания алгоритмов работы контроллера МС12, производителем стандартно включены следующие блоки управления:
 управление двумя/тремя насосами;
 блоки планирования и расписания;
 блоки работы с типовыми измерительными датчиками и приборами;
 стандартные блоки для реализации алгоритмов нечеткой логики.
Стоимость контроллера MC12 составляет 25 000,0?30 000,0 рублей.

      Контроллер TREI-5В-05

Контроллер TREI-5В-05 предназначен для построения систем автоматизированного управления технологическими процессами различной степени сложности. Позволяет выполнять сбор и обработку информации с первичных приборов, а также формировать управляющие воздействия для исполнительных устройств.
Мастер-модуль М911Е предназначен для сбора информации с модулей ввода/вывода (серия M900 и W900), её обработки и выдачи управляющих воздействий. Связь с верхним уровнем осуществляется посредством интерфейса Ethernet. 
Серия W900 – модули расширения ввода/вывода, содержат набор каналов ввода/вывода и предназначены для наращивания числа каналов для модулей серии M900.
Языки программирования, поддерживаемые контроллерами TREI-5В-05: LAD, FBD, ST, SFC, IL.
Базовые интерфейсы связи: RS485, RS232. Дополнительно-встраиваемые интерфейсы связи: Ethernet; CAN 2.0; Bluetooth.
Производительность процессора – 100 млн. операций в секунду. 
Объем статического ОЗУ – 512 КБ. 
Объем флэшпамяти – 4 МБ.
Каналы связи с внешними устройствами: RS-232; RS-485; Ethernet; Bluetooth. 
Стоимость: 250 - 400 Евро.

      Контроллер ОВЕН - ПЛК 150

Программируемый логический контроллер ОВЕН ПЛК 150 предназначен для: создания систем управления малыми и средними объектами; построения систем диспетчеризации; построение системы управления и диспетчеризации на базе ОВЕН ПЛК возможно как с помощью проводных средств – используя встроенные интерфейсы Ethernet, RS-232, RS-485, так и с помощью беспроводных средств – использующих радио, GSM, ADSL модемы.
Контроллер ОВЕН ПЛК 150 включает в себя высокопроизводительный процессор RISC архитектуры ARM9, с частотой 180 МГц компании Atmel. Объем оперативной памяти – 8 МБ. Объем энергонезависимой памяти, для хранения значений переменных – до 4 МБ. 
Программируемый логиче.......................